基礎(chǔ)工業(yè)工程簡介ppt課件-資料下載頁
2025-01-04 23:01本頁面
【正文】 第 1年 85萬 第 5年 25萬 第 2年 70萬 第 6年 10萬 第 3年 55萬 若報(bào)廢則為負(fù)值 L C H S E 庫存的無形損失 ? 精益生產(chǎn)者認(rèn)為庫存會(huì)隱藏問題，而 “ 問題 ” 在精益生產(chǎn)者被認(rèn)為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則損失便會(huì)不斷地產(chǎn)生 ? 沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)： 庫存量一多，因機(jī)械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會(huì)產(chǎn)生對(duì)策。 由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時(shí)可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會(huì)被上級(jí)追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。 L C H S E 制造過多的浪費(fèi) 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)“適時(shí)生產(chǎn)”，在必要的時(shí)候，做出客戶必要數(shù)量的產(chǎn)品，適時(shí)、適量、適品，此外都是浪費(fèi) . ? 在制品積壓； ? 使先進(jìn)先出作業(yè)困難； ? 增加周轉(zhuǎn)箱等設(shè)備成本； ? 庫存增加； ? 占用資金； ? 掩蓋問題、能力不足被隱藏 …… L C H S E (制造過多 )舉例說明 ? 案例：顧客要買 1000個(gè)產(chǎn)品， 1元 /個(gè)，生產(chǎn)了 1200個(gè)，收益是多少？ ? 分析：收益只有 1000元。多余的 200個(gè)僅僅變成了庫存，沒有產(chǎn)生利益，是浪費(fèi)。 ? 再分析：還要對(duì)多余的 200個(gè)產(chǎn)品增加倉儲(chǔ)空間和管理成本。 L C H S E 等待的浪費(fèi) 因斷料、作業(yè)不平衡、計(jì)劃不當(dāng)、等造成無事可做的等待狀態(tài) . ? 生產(chǎn)線的品種切換； ? 工位間由于不平衡造成的等待； ? 因?yàn)槿绷隙谷撕蜋C(jī)器閑置； ? 機(jī)器設(shè)備故障導(dǎo)致的等待； ? 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)； ? 管理指令問題。 L C H S E (等待 )舉例說明 ? 浪費(fèi)的產(chǎn)生： ? 工作量不平衡、安排不合理、停機(jī)時(shí)間無計(jì)劃、因缺料造成人員空閑； ? 浪費(fèi)的消除： ? 生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)、合理安排人員、建立快速換線機(jī)制、信息準(zhǔn)確、掌握物料的供應(yīng)需求； L C H S E 管理的浪費(fèi) 管理問題：是指某種問題發(fā)生后，管理人員事后想辦法補(bǔ)救的浪費(fèi) . ? 管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生； ? 例如：蓋一個(gè)新車間，事先僅由工程技術(shù)部作一個(gè)規(guī)劃，然后按此規(guī)劃進(jìn)行設(shè)備安裝。等生產(chǎn)部門搬入后，發(fā)現(xiàn)設(shè)備放置處已沒有足夠的位置放置工作臺(tái)。 L C H S E 消除浪費(fèi)的做法 ? 找出浪費(fèi) 制作七大浪費(fèi)的點(diǎn)檢表，定期對(duì)現(xiàn)場進(jìn)行點(diǎn)檢，找出浪費(fèi)最大的五項(xiàng)進(jìn)行改善。 現(xiàn)場浪費(fèi)點(diǎn)檢表 ，數(shù)量是多少？ 2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時(shí)間？ ，安全庫存量是多少，差異是多少？ ？ ？ ，共有多少？ ，有幾次？ ，停線時(shí)間有多少？ ，搬運(yùn)距 L C H S E ? （異常）發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場 ? （有關(guān)的物件） ? ? ? 消除浪費(fèi)的做法 L C H S E 三現(xiàn)： 現(xiàn)場 現(xiàn)物 現(xiàn)狀 五原則： 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、 5W2H處置內(nèi)容 對(duì)零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況 連續(xù)問五個(gè)“ Why”的分析 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗(yàn)、 Why Why分析 對(duì)策內(nèi)容、效果預(yù)測、 PPA 確認(rèn)對(duì)策的實(shí)績效果 需要落實(shí)到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容 消除浪費(fèi)的做法 L C H S E 消除浪費(fèi)降低成本的過程 第一層次的浪費(fèi)（過剩的生產(chǎn)能力） ①過多的人員 ②過剩的設(shè)備 ③過剩的庫存 多余的勞務(wù)費(fèi) 多余的折舊費(fèi) 多余的利息支出 第二層次的浪費(fèi)（最大的浪費(fèi)） 制造過剩的浪費(fèi)（工作進(jìn)展過度） 用能銷售的速度制造 （豐田生產(chǎn)方式的中心課題） 等待時(shí)間 顯在化 消除制造 過剩的浪費(fèi) 第三層次的浪費(fèi) 過剩庫存的浪費(fèi) 利息支出 (機(jī)會(huì)成本 ) 的增加 第四層次的浪費(fèi) ①多余的倉庫 ②多余的搬運(yùn)工 ③多余的搬運(yùn)設(shè)備 ④多余的庫存管理、質(zhì)量維護(hù)人員 ⑤多余的電腦 消除第三和第 四層次的浪費(fèi) 以作業(yè)的再分 配減少人員 設(shè)備折舊費(fèi)和間接 勞務(wù)費(fèi)等的增加 產(chǎn)品成本增加 間接制造費(fèi)降低 勞務(wù)費(fèi)降低 產(chǎn)品成本降低 消除浪費(fèi)的做法 L C H S E 以上八種浪費(fèi)，都是橫亙?cè)谖覀兠媲暗臄橙?，我們?duì)它了解的越多，將來獲得的利益也越多。對(duì)于這八種浪費(fèi)，絕對(duì)不能半信半疑，否則效果便會(huì)打折扣。 敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它！要知道，消滅它的同時(shí)，利益就產(chǎn)生了。 在競爭激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。 我們不能有絲毫的浪費(fèi)。 消除浪費(fèi)的做法 L C H S E 5 S 5S起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理 1955年，日本的 5S的宣傳口號(hào)為 “ 安全始于整理，終于整理整頓 ” 。當(dāng)時(shí)只推行了前兩個(gè) S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全。后因生產(chǎn)和品質(zhì)控制的需要而又逐步提出了 3S，也就是清掃、清潔、修養(yǎng)，從而使應(yīng)用空間及適用范圍進(jìn)一步拓展，到了 1986年，日本的 5S的著作逐漸問世，從而對(duì)整個(gè)現(xiàn)場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了 5S的熱潮。 日本式企業(yè)將 5S運(yùn)動(dòng)作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，第二次世界大戰(zhàn)后，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位，而在豐田公司的倡導(dǎo)推行下， 5S對(duì)于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認(rèn)識(shí)。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展， 5S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流。 L C H S E 整理 ? 1. 整理 (Seiri) 將現(xiàn)場里需要與不需要的東西，區(qū)別出來。并將后者處理掉。 L C H S E 整頓 ? 2. 整頓 (Seiton) 將整理后需要的東西，安排成為有秩序的狀態(tài)。 L C H S E 清掃 ? 3. 清掃 (Seiso) 保持機(jī)器及工作環(huán)境的干凈。 L C H S E 清潔 ? 4. 清潔(Seiketsu) 延伸干凈的概念至自己本身，并且持續(xù)執(zhí)行上述 3個(gè)步驟。 L C H S E 教養(yǎng) ? 5. 教養(yǎng) (Shitsuke) 以設(shè)立目標(biāo)的方式，來建立自律以及養(yǎng)成從事 5S的習(xí)慣。 THE END THANK YOU
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