【正文】 理、整頓 (環(huán)境 ). IE改善步驟 40 ： ； :； ： (Material) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.材料的哪一部份會影響到特性 (原料品質的不良 ,性能不足等 ). 2.被搬入的材料質量有差錯 (不小心而造成的錯誤、交貨期 ). 3.作業(yè)中有異常材料混入 (不小心而造成的錯誤、環(huán)境 ). 4.材料的處理 (品質不良、異常品各種的混入 ). (Man) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.作業(yè)人員中哪一因素影響到特性 (經驗、技術、教育 ). 2.作業(yè)是否與作業(yè)人員的特性一致 (重新配置工作與教育訓練 ). 3.作業(yè)人員的健康狀態(tài) (休養(yǎng)、飲食、睡眠 ). 4.作業(yè)人員的品質意識 (士氣、教育 ). ◎ 作業(yè)人員是否按照指示圖作業(yè) ◎ 作業(yè)人員是否在熟讀指導書以后才開始作業(yè) . IE改善步驟 41 ： ； :； ： ◎ 作業(yè)人員按規(guī)定作業(yè)時 ,仍然會產生不良產品 (必頇修改作業(yè)指導書 ,變更作業(yè)方法 ). 5.作業(yè)人員的工作態(tài)度 (協(xié)調性、積極性、士氣 ). (Method) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.作業(yè)方法的哪一點會影響到特性 (工程品質能力、作業(yè)準備 ). 2.作業(yè)的順序保持現狀好呢 ?或者按作業(yè)指導書進行 (作業(yè)順序、進行方法 ). 3.是否在沒有使用作業(yè)指導書之下進行作業(yè) . 4.對於變更作業(yè)指導書的處置 (作業(yè)的進行方法 ). 5.作業(yè)指示圖是否應 ,改善以及是否有不適當之處 . 6.作業(yè)人員的安全之確保 (安全綱 ). 7.作業(yè)場所的配置有否缺陷 ? ※ 5W2H之要素 : 1.誰 (WHO) 2.甚麼 (WHAT) 3.在哪里 (WHERE) 4.何時 (WHEN) 5.為甚麼 (WHY 6.如何做 (HOW TO DO) 7.做多少 (HOW MUCH) IE改善步驟 42 ： ； :； ： 3. 產生改善構想的方法 集益思廣 缺點列舉法 奧斯本式自問法 KJ法 關聯圖法 系統(tǒng)圖法 其他 IE改善步驟 43 ： ； :； ： 生產線平穩(wěn)法 44 指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小 ,流動順暢 ,減少因時間所造成的之等待或滯留 現象 .廣義上也包括課與課之間的帄衡 . 1.物流快速 ,減少生產周期 . 2.減少或消除物料或半成品周轉場所 . 3.消除工程瓶頸 ,提高作業(yè)效率 . 4.穩(wěn)定產品品質 . 5.提升工作士氣 ,改善作業(yè)順序 . 一般使用生產流動帄衡表來表示 ,縱軸表示時間 ,橫向則依工程順序表示 ,並劃出其標準時間 , 劃法可使用曲線圖或柱狀圖 1. 予訂定各工程順序 (作業(yè)單位 ),填入生產流動帄衡表內 . 2. 測算各工序實質作業(yè)時間以 DM(Decimal Minute)為單位記入帄衡表內 . 注 :1DM= = ： ； :； ： 生產線平穩(wěn)法 45 3. 清點各工序作業(yè)人數 ,度記入人員欄內 . 4. 一人實質作業(yè)時間 /人數 =分配時間 ,記入時間欄 . 5. 此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖 . 6. 在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線 . 7. 計算不帄衡損失 =(最高的 DM*合計人數 )(各工序時間的合計 ). 8. 生產線帄衡率 =各工序實質時間 (1人 )合計 /最高的 DM*合計人數 ). 9. 生產線不帄衡損失率 =1生產線帄衡率 10. 如使用輸送帶之動力傳送 ,則應計算輸送帶的流動速度 (M/時間單位 )稱為節(jié)拍時間 ,符號為 TC. 通常 TC=實際工作時間 +生產量 . 5. 研究與改善 改善依三個方向來進行 : 1.不帄衡的檢討與改善 : ＊ 作業(yè)分割 ＊ 利用或改良工具、機器 ＊ 提高機械效率 ＊ 提高作業(yè)者的技能 ＊ 增加作業(yè)者 ： ； :； ： 生產線平穩(wěn)法 46 2.從作業(yè)方法改善 動用改善四要法 (工作簡化法 )進行作業(yè)方法改善 . 3.與生產計劃的節(jié)拍時間檢討改善 改善技巧的 注意 : ,習慣用人員增補不彌補 ,不足為取 ,也可以對材料、零件包括 設計方法來檢討 ,有否縮短工時的方法 . ,因對工作的熟悉和練程度不足 ,尤其是注意其工作配置 . ： ； :； ： 工廠布置與物料搬運 47 良好的工廠布置 ,必頇使人力、物料、設備能合適的配合 ,從原料輸入 ,經加工製造至成品的 搬運等一切有關程序 ,盡量減少等待、搬運的次數與距離 ,使工作的流程能順利流暢為主 . 工廠為結合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合 ,如何設計一個最佳組合 ,應考量 : . . 、噪音污染及空氣污染的狀況 1. 員工生活區(qū) :如宿舍、食堂、休閒場所 .盡可能配置在工廠作業(yè)區(qū)以外的地方 . 2. 停車場 :企業(yè)內職工及訪客洽公停車場 (自行車、摩托車、小汽車、大卡車 ). 3. 綠化區(qū) :適當綠化不只美化環(huán)境 ,對員工的情緒具有調節(jié)作用 . 4. 廠區(qū)通道 :應考慮貨物及機器設備進出的通道 . 5. 辦公行政區(qū) :因與外部的往來較多 ,應盡可能在廠區(qū)的前端 . 6. 工廠作業(yè)區(qū) :可分為廠內行政區(qū)、倉儲區(qū)、生產區(qū) . ： ； :； ： 工廠布置與物料搬運 48 1. 行政區(qū) :部門主管及助理人員 2. 通道 :主通道寬 2M左右 ,副通道寬 . 3. 物料及完成品周轉區(qū) :能放置一天用量之物料及完成品存放區(qū) . 4. 作業(yè)區(qū) :應整齊配置 . 5. 工具間 :就有固定地點 . 1. 方便製造程序 2. 最小化物料搬運 3. 維護管理與動作之彈性 4. 維護在制品之高度周轉 5. 降低設備投資 6. 經濟化使用建築物 7. 促進人力之有效用 8. 提供員工方便、安全與舒適 1. 程序布置 (Process Layout,Kind Layout,Functional Layout): 即為同式的機器或相同的程序設置於一處 . ： ； :； ： 工廠布置與物料搬運 49 2. 產品布置 (Product Layout,Line Layout):即同一制品的機器 ,或制品中同一部份制品的機 器 ,按照製造程序的順序安置排列 . 3. 群組布置 (Group Layout):即類似工件族在同模具 ,夾具的工具機群中按類似的操作方法加 工的一種工具群布置方式 . 1. 畫出產品製作程序圖 ,並對各工序分析 ,作消除 ,合並及簡化 . 2. 定案的流程圖考慮使用哪些機器設備 . 3. 哪些工序需要哪些物料 ,物料如何供應 . 4. 每個工序的標準產能 (工時 )設定 . 5. 依標準產能計算所需人力、機器及場所空間 .50 6. 依訂單的生產量來計算人力、機器及場所負荷 . 1. 短距離原則 :工段與工段間 ,工序與工序間 ,物料流動距離愈短愈好 . 2. 流暢原則 (單流向原則 ):物料流動路線盡量避免來回上下移動 . ： ； :； ： 工廠布置與物料搬運 50 3. 固定循序原則 :工作物依事先制定的制程流程圖流動 ,不可任意改動 . 4. 分工原則 :每一個作業(yè)員只分攤某一部份的工作 . 5. 經濟產量原則 :布置一條流水線頇達到一定的經濟產量 . 6. 帄衡 (Balance)原則 :各工序要帄衡 ,達到「行如流水」的效果 . 7. 機器設備零故障原則 :帄時機器設備應依規(guī)定做好保養(yǎng) . 8. 舒適原則 :照明、通風、氣溫應適度、噪音、熱氣、製造粉塵、震動應隔離 . 9. 空間應用原則 :備用量 ,完成品移動快速 ,制程中不囤積半成品 . 10. 彈性原則 :容易變遷或調整不同的產品 . (Material Handling): 其是一純屬消耗性動作 ,應盡量避免 . 簡化搬運原則 : . ,以便成批搬運 . . . . 、放下的動作 . .