【正文】 套的長度必須比凸模端 的 面高度低出 1～ 2mm； （ 3）為使導(dǎo)套能順利地 的 進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)套的端部常做成圓錐 的 形或球形的先導(dǎo)部分； （ 4）導(dǎo)套的直徑應(yīng)根據(jù) 的 模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的 的 抗彎強度（該導(dǎo)柱直徑由 的 標(biāo)準(zhǔn)模架 （ 5）導(dǎo)套的安裝形式，導(dǎo)套固定部分與 的 模板按 H7/m6 配合。導(dǎo)套滑動部分按 H7/f7 或 H8/f7 （ 6）導(dǎo)套工作部分的 的 表面粗糙度為 m； （ 7）導(dǎo)套滑動部分 的 按 H8/h8 間隙配合，固定部分按 H 的 7/m6 過渡配合 圖 34 10 注射機與模具各參數(shù)的校核 工藝參數(shù)的校核 （ 1）注射量 的校核（按體積） 注射機的最大注塑量 的 應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最 的 好是注塑機的最大注塑量的 80%。所以，選用的注塑機的最大 的 注塑量應(yīng)滿足： 機≥ V塑 +V澆 式中： V 機 —— 注塑機的最大注塑量， 253 cm3 V 塑 —— 塑件的體積，該產(chǎn)品 V塑 = cm3 V 澆 —— 澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品 V 澆 =*V 塑 = cm3 故 V 機 ≥（ V 塑 +V 澆） /= 而所選定的注塑機為 253cm3，以符合要求。 （ 2）鎖模力的校核 F≥ KAPm 式中： F—— 注射機的額定鎖模力 (kN) A—— 制品和流道在分型面上的投影和 (cm2) Pm—— 型腔的平均計算壓力 (MPa)，由表 ，取 30 K—— 安全系數(shù)，通常取 K＝ － 則： KAPm＝ 30=＜ 1600kN，所以符合要求。 （ 3）最大注射壓力的校核 Pmax≥ K’ P0 式中： Pmax—— 注射機的額定注射壓力 (MPa)，取 150 P0—— 成型時所需的注射壓力 (MPa)，取 45 K’ —— 安全系數(shù)，常取 K=－ ，取 則 K’ P0= 45=＜ Pmax150，所以符合要求。 35 模具安裝尺寸的校核 噴嘴的校核 注塑模具主流道襯套始端 凹坑的球面半徑應(yīng)大于注射機噴嘴球頭半徑，以利于塑料熔體的流動，防止流涎。主流道襯套球面半徑 SR=13,注射機噴嘴球頭半徑 SR=10,符合要求。 定位圈尺寸的校核 注塑機固定板臺面的中心有一規(guī)定 的 尺寸的孔，稱為定位孔。注塑模端面凸臺的徑向尺寸需與定位孔成間隙 的 配合，便于模具的安裝，并使主流道的中心線與噴嘴的中心線重合，模具端面 的 的凸臺高度應(yīng)小于定位孔的深度。 圖 模具外形尺寸的校核 注塑模外形尺寸應(yīng)小于注塑機的工作臺面的有效尺寸。模具長寬的尺寸要與注塑機拉桿的間距相 適應(yīng)，模具至少 要 一個方向的尺寸穿過拉桿件的空間裝在注射機的工作臺面上。 模具最大外形尺寸 450x350mm，注塑機拉桿間距是470x470mm，符合要求。 36 圖 模具厚度的校核 模具的厚度（閉合高度）必須滿足下式： HminHmHmax 式中： Hm—— 所設(shè)計的模具厚度， mm Hmin—— 注塑機允許的最小模具厚度， mm Hmax—— 注塑機允許的最大模具厚度， mm 37 圖 安裝參數(shù)的校核 模具的閉合高度為： H=H1+H2+H3+H4+H5=371mm 模具各模板的厚度分別為： H1—— 定模座板 H2—— 型腔固定板 H3—— 型芯固定板 H4—— 墊塊 H5—— 動模座板 所允許的最小模具厚度 Hmin=180mm 所允許的最大模具厚度 Hmax=520mm 即模具滿足 Hmin≤ 371mm≤ Hmax 的安裝條件。 由以上的驗證可知，海天注塑機 HTF160W2 型注射機能滿足使用要求，故可采用。 38 開模行程的校核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。經(jīng)查資料注射機的最大開模行程 430mm。 S≥H1+H2+(5~10) 式中： S —— 注塑機的最 大開模行程（ mm）（ 430） 1H —— 塑件脫模距離（ mm）（ 50） 2H —— 塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)（ mm）（ 106） 將上式代入值得： 50+106+10=166 430≥166 mm 所選注塑機的開模 行程滿足設(shè)計要求 39 隨著學(xué)術(shù)理論 的 的發(fā)展，電腦計算功能 的 的進(jìn)步，正式為模流 CAE 的 開啟了一扇門?，F(xiàn)今，模流分析 的 技術(shù)已普遍為各界各 國所肯定。通過 的 模流分析軟件的模擬，可以很 的 容易的看出制件 的 在成型過程中可能出現(xiàn)的問題，然后根據(jù)分析結(jié)果擬 的 定改善方案，然后再對其進(jìn) 的 行分析比較，從而得到最佳成 的 型方案。這樣，既 減少 的 試模次數(shù)， 節(jié)約試摸成 的 本，更 加快產(chǎn)品研發(fā)，提高企 的 業(yè)效率。 注射成型常見缺陷與產(chǎn)生原因 注塑成型加 的 工過程是一種涉及模 的 具設(shè)計與制造、原材料的特性與原 的 材料的預(yù)處 的 理方法、成型工藝、注塑 的 機操作等多方面因素，并且與加工環(huán) 的 境條件、制品冷 的 卻時間、后處理工藝密切相 的 關(guān)的復(fù)雜加工流程。同時，注塑 的成型工藝 的 加工過程中所用 的塑 的 料原料多種多樣，模具設(shè)計的種類 的 和樣式也各不同。 在眾多的 的 因素影響下，注塑成型制品的缺 的 陷的出現(xiàn)就在所難免。 常見 的的缺陷 的 有飛邊、氣泡或真空泡、凹陷及 的 縮痕、翹曲變形、裂紋及白 的 化、欠注、銀紋、流 的 痕、熔接痕、變色、表面光澤 的 不良、黑斑、脫模不良、尺寸不穩(wěn)定、噴射、表面 的 剝離和魚眼。 因此，歸納這些缺陷產(chǎn) 的 生的原因規(guī)律，并用于指導(dǎo)產(chǎn) 的 品和模具設(shè)計與改進(jìn)，制定更 的 為合理的工藝操作條件就顯得非 的 常重要了。 下面將根據(jù)本設(shè)計中可能出現(xiàn)的缺陷著重闡述部分缺陷產(chǎn)生的原因以及解決 . 氣泡或真空泡 氣泡 或真空 的 泡缺陷，是塑料 的 中的水分或氣體留在塑料熔體中 的 變成的氣泡，或者是 的 由于成型制品的體積收縮不 的 均引起厚壁部分產(chǎn)生了空洞，形成 的真空泡。氣泡 的 或真空泡的出現(xiàn)會使得制品充 的 填不滿、表面不平等缺陷。 氣泡或真空泡 的 缺陷排出方法如下： 1) 調(diào)整模具結(jié)構(gòu)，特別是進(jìn)澆 的 口位置應(yīng)設(shè)在塑件的厚壁處； 2) 調(diào)節(jié)注射速度、調(diào)節(jié)注射 的 與保壓時間、改善冷卻條件、控制加料量等 40 方法； 預(yù)先干燥原料、篩選 的 料粒、更換樹脂、減少再生料的用料等方法。 欠注 欠注又叫短射、充填 的 不足、充不填、欠料，俗稱欠注，指料流末端 的 出現(xiàn)部分不 完整現(xiàn) 的 象或一模多腔中一部分充 的 填不滿，特別是薄壁區(qū)或流動路 的 徑的末端區(qū)域。產(chǎn)生欠注的主要原因是流動過程中阻力過大，造成熔體流動不好導(dǎo)致欠注。 欠注缺陷的排出方法如下： 1) 在選設(shè)備時，塑料制 的 品和澆注系統(tǒng)的總重量不能超過注 的 塑機最大注射量的 85%； 2) 檢查有無設(shè)置冷料 的 穴或者其他位置是否正確； 3) 適當(dāng)提高料 的 筒的溫度、是當(dāng)延長注射的時間、適當(dāng)提高注射壓 的 力和適當(dāng)提高保壓時間等； 4) 在原料配方中增加適量 的 助劑改善樹脂流動性； 改善塑件結(jié)構(gòu)。 熔接痕 熔接痕是熔融 的 塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不連貫 的 的區(qū)域、充填料流中斷的區(qū)域或 的 多個澆口進(jìn)料，發(fā)生多股熔 的 體的匯合時，非常容易發(fā)生熔接 的痕的現(xiàn)象。熔 的 接痕不僅會影響塑件的外觀 的 質(zhì)量，而且其力學(xué)性能也可能 的 受到不同程 的 度的影響。 熔接痕缺陷排出方法如下： 1) 在可能的 的 條件下，應(yīng)該用一點式澆口，盡量采用分流少的 的 澆口形式并合理選擇 的 澆口位置，盡量避免沖模速率不一致及沖 的 模料流中斷，盡量在模具內(nèi) 的 設(shè)置冷料井； 2) 適當(dāng)提高模 的 具溫度、適當(dāng)提高料筒及噴嘴的溫度、適當(dāng)提高 的 注射速度或者 的 增加注射壓力； 3) 原料預(yù)干熱； 4) 確保壁厚盡可能一致、最薄部位必須大于成 的 型時允許的最小 壁厚。 41 澆口位置分析 澆口位置是決定產(chǎn)品最終品質(zhì)的幾個關(guān)鍵因素之一。澆口的位置可能需要考慮許多要求或限制，如產(chǎn)品的使用、美觀、設(shè)計、和模具結(jié)構(gòu)等。 根據(jù)本設(shè)計中使用的塑件 的結(jié)構(gòu) 以及 原材料 ABS 的 相關(guān)參數(shù)在 moldflow 中進(jìn)行相應(yīng)的網(wǎng)格化分以及工藝條件設(shè)置 后 ，進(jìn)行最佳澆口分析， 得到如圖 111所示。的最佳澆口位置分析結(jié)果。 圖 111最佳澆口位置 充填分析 充填階段從熔體進(jìn)入模腔開始，當(dāng)熔體到達(dá)模具模腔的末端，模具模腔體積被填滿是就完成了充填。澆注系統(tǒng)的性能直接影響 到制品的充填行為，進(jìn)行充填分析的最終目的就是為了獲得最佳澆注系統(tǒng)。充填分析要得到一個合理的充填結(jié)果，才能保證后續(xù)的分析在實現(xiàn)制件充填的基礎(chǔ)上進(jìn)行。 充填時間分析結(jié)果如圖 112 所示。從充填時間分析結(jié)果圖可以得知，澆口兩側(cè)方向的充填時間幾乎同時到達(dá)，結(jié)果可以接受。 42 圖 112充填時間分析結(jié)果 壓力分析 壓力分析結(jié)果如圖 113 所示。壓力分析圖顯示了充填過程中和充填解釋是模具型腔內(nèi)的壓力分布，注塑機的壓力為 120Mpa 左右，模具內(nèi)壓力為 ，小于注塑機壓力，結(jié)果可以接受。 圖 113壓力分析結(jié)果 冷卻分析 冷卻分析是用來分析制品在模具內(nèi)的熱傳遞。制品的冷卻對制品質(zhì)量的影響 43 非常大，冷卻的好壞直接影響著制品的最終表面質(zhì)量、制件殘余應(yīng)力各光潔度等。而冷卻時間的長短直接決定了制品脫模時間溫度和成型周期的成都，直接影響到產(chǎn)品成本。 通過 冷卻分析 結(jié)果 可判斷制品冷卻效果 的優(yōu)劣，根據(jù)分析計算出 的冷卻時間，確定成型周期所用時間， 從而 獲得均勻的冷卻管道布局，盡量減少冷卻時間，并最終達(dá)到 縮短單個制品的成型時間，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本的結(jié)果。 回路冷卻液溫度分析結(jié)果如圖 114 所示 。冷卻液入口和出口的溫度不可大于 2 至 3℃。各塑件回路冷卻液出入口溫差均為 ℃，結(jié)果可以接受。 44 結(jié) 論 本次畢業(yè)設(shè)計首先立足于塑料工業(yè)的重要地位和當(dāng)今注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀。隨著經(jīng)濟的發(fā)展，塑料行業(yè)將繼續(xù)形成迅猛發(fā)展之勢，認(rèn)真學(xué)習(xí)專研塑料工業(yè)，對我個人以及未來就業(yè)有極大的幫助。其次，我認(rèn)為在整個畢業(yè)設(shè)計的實施過程中，我學(xué)會了如何去完成一項生產(chǎn)任務(wù)的流程。在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下，我從了解注塑件的一般設(shè)計原則開始，對塑件的特性加以了認(rèn)識，然后查閱大量的相關(guān)書籍、手冊和文獻(xiàn)，才開始進(jìn)行我的設(shè)計。在設(shè)計中，我從實際出發(fā)，我認(rèn)識到基本所有的注塑模具都遵循這些原則，我把重點放在遵循設(shè)計原則，積極咨詢老師設(shè)計經(jīng)驗，按照設(shè)計要求來設(shè)計模具，確保設(shè)計出來的東西可靠可行。在做注塑模設(shè)計的過程中，了解和熟悉了塑件的特征特性以及設(shè)計的主要內(nèi)容。模具總體設(shè)計最主要的有 5 個系統(tǒng)：澆注系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)、側(cè)向抽芯機構(gòu)、脫模結(jié)構(gòu)系統(tǒng)以及溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。本次模具還涉及了滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)，增加了模具的多樣式。同時，讓我對滑塊側(cè)向抽芯也有了更深刻的了解?？偨Y(jié)來說，該模具屬于簡單脫模機構(gòu)，基本上都是基礎(chǔ) 結(jié)構(gòu)，沒有太多復(fù)雜的構(gòu)件。在完成以上任務(wù)后，基本設(shè)計就完成了。完成了基本設(shè)計后，就是和指導(dǎo)老師討論，并驗證設(shè)計的正確性和可行性。在確定設(shè)計沒有錯誤的情況下，開始使用 UG 對塑件三維建模，并用CAD 畫出塑件圖。對塑件進(jìn)行分析，無誤后開始進(jìn)行模架的選取，型芯、型腔的繪制。然后就對總裝配圖繪制。在繪制裝配圖時，對各零部件進(jìn)行選取或者調(diào)整。最后完成計算機繪圖，圖紙工程量 達(dá)到 3 張 A0 圖紙。 通過完成此次畢業(yè)設(shè)計，全面的對大學(xué)的知識復(fù)習(xí)了一遍，并鞏固了塑性成型工藝、注塑模具設(shè)計，以及靈活運用所學(xué)知識解決問題，提高了自己分 析問題、解決問題的能力。同時也大大提高了計算機繪圖能力和查閱資料、文獻(xiàn)的能力。 45 致 謝 大學(xué)四年即將過去，在