【正文】 /作業(yè)員搬運(yùn) 裝卸作業(yè) 停滯 自主性停滯（例如：休息） 強(qiáng)制性停滯（例如：停工待料） 呆滯未處理 儲存 存?zhèn)} /政策性 暫置現(xiàn)場 管理疏失 三、程序分析圖的結(jié)構(gòu) 對象 作業(yè)者（以人為準(zhǔn)） 料件（以物為準(zhǔn)） 事象記錄 程序圖符號 /編號（注意混用符號） 事象內(nèi)容說明 問題點(diǎn)方向 距離（ → 布置改善） 時間（ → 各項(xiàng)改善） 困難危險(xiǎn)（ → 直接動作改善 /夾工具設(shè)計(jì)） 四、程序分析的實(shí)例 錠劑包裝工程程序圖 倉庫橡皮管領(lǐng)料程序圖 五、流程圖輔助工具 線圖（ Flow Diagram） 直接繪出現(xiàn)場配置圖 依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經(jīng)路圖 找出距離太長（或重復(fù) /逆向）的問題 進(jìn)行問題點(diǎn)改善 六、程序分析的檢討要點(diǎn) 操作加工 省力化 → 裝卸工具 /夾道具 省時化 → 裝卸工具 /道具 準(zhǔn)備工時抑減 提升良品率～ Fool Proof設(shè)計(jì) 檢查 少人化 → 自動化 /自主檢查 無檢查化 → 制程 ZD化 時間 → 簡化 /檢驗(yàn)工具之使用 /抽驗(yàn) 次數(shù) → 抽驗(yàn) /檢查規(guī)范 儲存 期間 → MRP之運(yùn)用 /看板方式 品料項(xiàng)目 → 庫存模式適用化 Lead Tune壓縮 /無庫存化 流通性 → 在制品容器化 及時性 → 呆料之處理 停滯 期間 → 派工方法 /進(jìn)度管制法 /模式配列 時間 → Layout改善 /搬運(yùn)設(shè)備活性化 無停滯性 → 制程多移轉(zhuǎn)設(shè)備改善 生產(chǎn)線平衡性？ 干涉性停滯 → 人機(jī)程序改善 七、場地布置造成的非效率因素 搬運(yùn)距離 時間 /人力 /建物運(yùn)用 搬運(yùn)次數(shù) 逆搬運(yùn) 不必要的搬運(yùn) 裝卸作業(yè) 人力 /時間 〕 損失 設(shè)備 八、搬運(yùn)程序圖 實(shí)例（略） 記錄分析要點(diǎn) 用什么搬運(yùn) 搬運(yùn)耗用時間 搬運(yùn)距離 搬運(yùn)困難度 九、搬運(yùn)分析表 從 到 料件 搬運(yùn)者 容器 用車 重量 距離 時間 次數(shù) 改善 重點(diǎn) 十、搬運(yùn)的檢討要點(diǎn) 距離 → Layout改善 次數(shù) → 多量化 → 自動化 少人化 → 自動化 時間 → 裝卸方法 /機(jī)械化 省力化 十一、搬運(yùn)改善方向 非由作業(yè)員搬運(yùn) 避免重覆搬運(yùn) /逆搬運(yùn) 運(yùn)用自然力搬運(yùn) 使搬運(yùn)距離 /次數(shù) /時間為最少 → Activities Relation Chart 縮減 Lead Time 減少搬運(yùn)困難度與用力度 十二、搬運(yùn)的盲點(diǎn)所在 裝卸 搬運(yùn)前的處理 /搬運(yùn)后的處理 反面不被重視 復(fù)雜的裝卸，反面比搬運(yùn)更耗時費(fèi)力 放置狀態(tài) 以料品旋轉(zhuǎn)的“活性系數(shù)”表示 超低階的旋轉(zhuǎn)，越花搬運(yùn)人力工時 逆搬運(yùn)（ Back Tracking） 應(yīng)盡可能避免 十三、物品放置的活性系數(shù) 0 散放在地板上 1 小量放入袋子（容器）內(nèi) 2 放在棧板上 3 放在車輛上（待移動） 4 放在移動的搬運(yùn)工具上 （輸送帶 /滑臺） 第十一章 作業(yè)站效率化設(shè)計(jì)改善 （人機(jī)程序與動作改善） 一、作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象 人機(jī)配合不佳的停關(guān) 多人配合不佳的等待 無效動案的存在 阻礙直接有效動素進(jìn)行的動素 手的停滯等待 方法 /操作標(biāo)準(zhǔn)的缺失 材料 /工具 /機(jī)臺準(zhǔn)備不佳的影響 心態(tài) /意愿的問題 二、運(yùn)用人機(jī)程序圖進(jìn)行改善目的 找出人員或機(jī)臺的原著等待狀態(tài) 找出合理的周程時間 1人多機(jī)（或 1機(jī)多人）的最佳安排 三、人機(jī)程序圖的基本結(jié)構(gòu) 停 閑 停 閑 停 閑 作業(yè)者 時 間 機(jī) 臺 四、人機(jī)程序圖編制要點(diǎn) 確認(rèn)作業(yè)員 /機(jī)臺的作業(yè)單元 確定各作業(yè)單元間先后順序及同進(jìn)間關(guān)系 測定各單元時間 依時間繪入人機(jī)（相對）單元程序圖 檢討改善 /構(gòu)思新方法 繪出新方法程序圖 五、人機(jī)程序圖實(shí)例（改善前） 時間 時間 機(jī)臺單元 作業(yè)員單元 取出治具 取出成品 放材料 等待 取出治具 停止 機(jī)臺加工 關(guān)機(jī) 放入治具 關(guān)機(jī) 等待 停機(jī) 放入治具 16 13 90 8 12 18 100 90 118 共 257秒 現(xiàn)狀的過程時間為 257秒機(jī)器等待為 118秒， 因此，一周程中的機(jī)器作業(yè)率 周程時間－等待時間 257118 ＝ ───────── ＝ ─── ＝ ％ 周程時間 257 改善方法 作業(yè)員在開機(jī)后“等待” 90秒時，同時將材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的“放入材料”的 100秒鐘時間，需要準(zhǔn)備另一副治具機(jī)臺原來停閑 100分鐘，現(xiàn)在減為18分鐘。 改善成果 周程時間由 257秒縮減為 167秒 機(jī)器使用率（ 16728） /167＝ ％ 比改善前提高 29％ 六、動作改善的原理 排除下列動作“單元”或“動素”提高效率 非直接有效的單元或動素 例如：尋找 /檢查 …… 抑減會疲勞的單元或動素 例如：不自然的姿勢 /需小心的工作 （需用力氣的工作） 去除停閑等待與無價值的單元或動素 改善會影響作業(yè)員情緒 /安全的單元或動素 例如：故障 /噪音 …… 七、動作分析（對動圖 Simo Chart） 左手動作 左手符號 右手符號 右手動作 八、動作改善的兩種方式 目視分析 以作業(yè)單元為記錄分析對象 動素分析 以動素為記錄分析對象 九、目視單元分析的符號 加工作業(yè)（含檢查） 移動 等待 停閑等待 十、動素（ Therblig） 第一類：進(jìn)行必要的要素 伸手 抓取 移物 裝配 應(yīng)用 拆卸 放手 第二類：阻礙第一類動素之進(jìn)行 檢驗(yàn) 尋找 選擇 計(jì)劃（思考） 對準(zhǔn) 預(yù)討 第三類：完全無益的動素 持住 休息 遲延 故延 十一、針對動素的檢討改善 動作經(jīng)濟(jì)原則 手的充分運(yùn)用 最不疲勞的身體部位 最易取用材料工具 盡量取代人手作業(yè) 減少第二類動素 去除第三類動素 十二、動作經(jīng)濟(jì)原則 關(guān)于身體使用部位 （１）雙手應(yīng)同時開始，并完成其動作 （２）除規(guī)定休息時間外，雙手不應(yīng)同時空閑 （３）雙臂之動作應(yīng)對稱，反向并同時為之 （４）手之動作應(yīng)心低級次而能得到滿意結(jié)果為安，動作可分為下列五級： Ａ、手指動作～級次最低，速度最快。 Ｂ、手指及手腕動作～上臂及下臂保持不動，手指及手腕移支。 Ｃ、手指、手腕及前臂動作～限制在肘部動作，肘以上不動，此通常視為最有效，不致引起疲勞之動作。 Ｄ、手指、手腕、前臂及上臂動作。 Ｅ、手指、手腕、前臂及軀干之動作最耗體力，亦最慢。 （ 5）物體之運(yùn)動量應(yīng)盡可能加以利用，但如果肌力制止時，則應(yīng)將其減至最小限度。 （ 6）連續(xù)之曲線運(yùn)動，較含有方向突變之直線運(yùn)動為佳。 （ 7）彈道式之運(yùn)動，較受限制或受控制之運(yùn)動較快確實(shí)。 （ 8）動作應(yīng)盡可能使其輕松自然之節(jié)奏，因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā)。 關(guān)于操作場所布置 （１）工具物料應(yīng)置于固定場所 （２）工具物料及裝置應(yīng)布置于工作者之前面近處 （３）零件物料之供給，應(yīng)利用其重要墜至工作者手邊。 （４）“墜送”方法應(yīng)盡可能利用之。 （５）工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序排列。 （６）應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備，使禮堂滿意舒適。 （７）工作柜及椅子之高度，應(yīng)使工作者坐立適宜。 （８）工作椅式樣及高度，應(yīng)可使工作者保持良好姿勢。 關(guān)于工具設(shè)備 （１）盡量解除手工作，而以夾具或足踏工具代替之。 （２）可能時，應(yīng)將兩種合并之。 （３）工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置。 （４）手指分別工作時，其各個負(fù)荷按照其本能，予以分配。 （５）手柄之設(shè)計(jì)，應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大。 （６）機(jī)器上杠桿，十字杠及手輸之位置，應(yīng)能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機(jī)械之最大能力。 第十二章 如何使流水線平衡提升績效 一、生產(chǎn)線不穩(wěn) 輸送帶生產(chǎn)線工作站配置 1 1 2 3 3 4 5 4 3 工作站不平衡的結(jié)果 Ａ、作業(yè)時間短的工作站 …… 停閑等待 作業(yè)時間長的工作站 …… 忙碌不停 Ｂ、整體產(chǎn)出效率低 …… 瓶勁制程的影響 Ｃ、不平衡損失工時 …… 浪費(fèi) 二、運(yùn)用 Pitch Diagram的技巧 做出該產(chǎn)品在各“作業(yè)站”的途程表 各作業(yè)站作業(yè)內(nèi)容 標(biāo)入各“作業(yè)站”的標(biāo)準(zhǔn)工時 必要時將各作業(yè)站的“作業(yè)單元”明細(xì)列出 明細(xì)單元 各單元標(biāo)準(zhǔn)工時 找出瓶勁 Pitch Time 進(jìn)行分析改善 生產(chǎn)線平衡以標(biāo)準(zhǔn)工時為依據(jù) 途程 ＃ 1 途程 ＃ 2 途程 ＃ 6 途程 ＃ 5 途程 ＃ 4 途程 ＃ 3 → → → → → 單件 工時（分） 基本 配置數(shù) 1 2 1 4 3 1 三、生產(chǎn)線平衡改善的方向 重新配置各制程的工作站數(shù) 使更為平衡 細(xì)分各制程作業(yè)單元，再重組工作站 有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡 瓶勁制程的直接工作改善 運(yùn)用夾具 /道具 /工具，減少該制程標(biāo)準(zhǔn)工時 使之不成為瓶勁 四、生產(chǎn)線平衡評價計(jì)算 各作業(yè)站的標(biāo)準(zhǔn)時間合計(jì) 平衡系數(shù)＝ ─────────────── 瓶勁制程工作站標(biāo)準(zhǔn)時間 工作站數(shù) ∑ （瓶勁工作站時間－各工作站時間） 平衡損失數(shù)＝ ───────────── 各工作站時間之綜合 五、 PTS橫式配列的特性 一人操作不同“工序”的機(jī)臺 彈性人員編制 產(chǎn)量大時 ……Tact time 變小，人員編制變多 產(chǎn)量小時 …… Tact time 變大，人員編制變少 使走動與搬運(yùn)為最小距離范圍 形成三角形 /菱形 /交叉形 /機(jī)臺配置 絕對的工作改善 個人輪作一圈必須平衡工時其 Operation Time要與 Tact Time密合（或倍數(shù)） Process Time的同期化 經(jīng)常要達(dá)到 Onetouch式作業(yè)設(shè)計(jì)，包括自動化的“異常檢知”工具以防止制程不良 工作站標(biāo)準(zhǔn)工時的確保 模工具最佳化 作業(yè)員 工作站Ｂ 工作站Ｅ 工 作 站 Ｄ 工作站Ｃ 工 作 站 Ａ 原 料 成 品 加工線的模式配列 六、橫工本民列的基礎(chǔ) 品質(zhì)意義 /品質(zhì)責(zé)任的明確化 以工藝手段使作業(yè)時間平衡 流程圖布置（出口即入口） 多能工制的實(shí)施