【導讀】獨立進行研究工作所取得的成果。含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的作品成果。對本文的研究做出重。要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。本人完全意識到本聲明。的法律結(jié)果由本人承擔。學校有權(quán)保留并向國家有關(guān)部門或機構(gòu)送交論文的復(fù)印件和電子版，允。匯編畢業(yè)設(shè)計（論文），并且本人電子文檔和紙質(zhì)論文的內(nèi)容相一致。保密的畢業(yè)設(shè)計(論文)在解密后遵守此規(guī)定。統(tǒng)，如成型部分、澆注系統(tǒng)、導向機構(gòu)、推出機構(gòu)等。根據(jù)塑件的產(chǎn)品數(shù)量和結(jié)構(gòu)要求，該模具采用“1+1”模式。整個設(shè)計過程中使用Pro/E軟件進行參數(shù)化設(shè)計，并利用MPA軟。件進行模流分析，為模具設(shè)計和成型工藝提供了參照依據(jù)，使設(shè)計簡單明了。成元件、裝配、試模、開模等設(shè)計。解模具結(jié)構(gòu)及工作原理；同時也增加了對AutoCAD的學習。

　　

【正文】 被固定零件的穩(wěn)定性，各種支承零件均應(yīng)具有足夠的強度與剛度。 動模座板和定模座板設(shè)計 動模座板和定模座板在模具中起安裝和固定成型成型零件、合模導向機構(gòu)以及推出脫模機構(gòu)等零部件的作用。因此，座板的輪廓尺寸和固定孔必須與成型設(shè)備上模具的安裝板相適應(yīng)。動模座板的設(shè)計與標準，和定模座板的設(shè)計與標準見零件圖 SFG/J010001 和SFG/J010009。 支承板的設(shè)計 支承板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零部件脫出固定板，并承受固定 部件傳遞的壓力，支承板有足夠的強度和剛度，以承受成型力而不過量變形，支承板與固定板的連接通常用螺釘和銷釘緊固。本次設(shè)計采用螺釘連接。其設(shè)計方法與標準與固定板的設(shè)計一樣，在此，不再多做闡述。 墊塊的設(shè)計 墊塊的作用是主要是在動模支承板與動模座板之間形成推出機構(gòu)所需的動作空間，另外，也起到調(diào)節(jié)模具總厚度，以適應(yīng)注射及模具安裝厚度要求的作用。墊塊的高度在形成推出機構(gòu)的推出空間時，應(yīng)根據(jù)推出機構(gòu)的推出行程確定。 模具兩邊墊塊的高度應(yīng)一致，以保證組裝后的模具上、下表面平行。 合模導向機構(gòu)的設(shè)計 在模 具進行裝配或成型時，合模導向機構(gòu)主要用來保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準確對合，以保證塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各零部件發(fā)生碰撞與干涉。合模導柱導向機構(gòu)主要零件為導柱和導套。 對本次合模導向機構(gòu)的設(shè)計原則是： （ 1） 導向機構(gòu)類型的選用。 （ 2） 導柱數(shù)量、大小、及其布置。 （ 3） 導向零件的設(shè)置注意模具的強度。 （ 4） 導向零件的結(jié)構(gòu)便于導向。 常熟理工學院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文 ） 28 （ 5） 導向準確、運動靈活與平穩(wěn)，具有足夠強度、剛度和耐磨性。 （ 6） 較好的加工工藝性 導向機構(gòu)的作用： （ 1）、定位作用 （ 2）、導向作用 （ 3）、承受一定的側(cè)向壓力 本次設(shè)計，頂蓋 模具的導向零件和底蓋模具的導向零件采用同一結(jié)構(gòu)和固 定形式。 導柱、導套的結(jié)構(gòu)及其固定形式 （ 1）導柱的結(jié)構(gòu) 導柱的結(jié)構(gòu)形式隨模具的結(jié)構(gòu)、大小及塑件生產(chǎn)批量要求的不同而異。本次設(shè)計考慮到使用于精度要求高、生產(chǎn)批量大，而采用帶肩導柱的形式。這種導柱與導套相配合，導套的外徑與導柱的固定軸間直徑相等，也即導柱的固定孔徑與導套的固定孔一樣大小，這樣兩孔一樣大小，同時加工，以保證同軸度要求，其結(jié)構(gòu)見圖 71所示。 （ 2）導套的結(jié)構(gòu) 導套的主要結(jié)構(gòu)形式有直導套和帶頭導套。帶頭導套結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，主要用于精度要求高的大型模具。根據(jù)本次設(shè)計的需要，采用帶頭導套。見圖 72所示。 （ 3）導柱和導套的配合 對于大型注射模具，為防止導套拔出，導柱與導套的配合采用間隙配合 H7/f7。 圖 71 導柱 圖 72 導套 常熟理工學院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文 ） 29 溫度調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)的設(shè)計 注射模的溫度對于塑件制件的收速率、尺寸穩(wěn)定性、力學性能、變形、應(yīng)力開裂和表面質(zhì)量等均有影響。模具溫度低，熔體流動性差，制件輪廓不清晰，甚至不能充滿型腔或形成熔接 痕，制件表面不光澤，缺陷多，力學性能低。模溫過高，成型收速率大，脫模和脫模后制件變形大，易造成溢料和粘膜。 對于注射模，模塑周期主要取決于冷卻定型時間，而縮短冷卻時間，可通過調(diào)節(jié)塑料和模具溫差。對于大型模，在開模前必須將模具預(yù)熱到某一適宜溫度。如果只靠注入塑料熔體將模具加熱升溫既費時又費料，在經(jīng)濟上極不合算。所以本次設(shè)計的溫度調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)，從而達到控制恒溫的目的。 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 模具溫度及其調(diào)節(jié)系統(tǒng)對塑件質(zhì)量的影響 （ 1）塑件的尺寸精度 模具的溫度穩(wěn)定，冷卻速度均勻可以減少 塑料的成型收縮率的波動，使塑件減少變形，保證尺寸穩(wěn)定的根本條件。 （ 2）塑件的力學性能 對于結(jié)晶型的塑料，結(jié)晶度越高，塑件的應(yīng)力開裂傾向越大，從減少應(yīng)力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的。 （ 3）塑件的表面質(zhì)量 提高模具的溫度可以改善塑件的表面光潔；過低的模溫會使塑件的輪廓不清晰，會產(chǎn)生明顯的熔接紋。 無論何種塑料進行注塑成型， 都要 有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學性能以及表面質(zhì)量也比較高。為了使模溫能控制在 一個合理的范圍內(nèi)，必須設(shè)計模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。 本塑件的材料為 pc 它要求較低的模溫，所以僅需要設(shè)置冷卻系統(tǒng)即可。因為通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。而常用的冷卻方法是在模具內(nèi)開設(shè)冷卻水通道，本塑件在大型芯內(nèi)分別開設(shè)冷卻水通道，便于冷卻，即可滿足要求。 如果忽略模具因空氣對流、熱輻射以及與注塑機接觸所散發(fā)的熱量，則模具冷卻時所需冷卻介質(zhì)的體積流量可按下式計算 11( 1 2 )60vMQqpc ???? （ 81） 式中 ： vq —— 冷卻介質(zhì)的體積流量， 3m /min M—— 單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具內(nèi)的塑料質(zhì)量， kg/min 常熟理工學院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文 ） 30 1Q —— 單位重量的塑件在凝固時所放出的熱量， kJ/kg ? —— 冷卻 水 的密度， kg/ 3m 1c —— 冷卻 水 的比熱容， kJ/（ kg℃ ） 1? —— 冷卻 水 出口溫 度， ℃ 2? —— 冷卻 水 進口溫度， ℃ 其中若為一般塑件（ SJ/T1062895 5~6 級）， 12( ) 10????℃ 設(shè)注射時間為 2s，冷卻時間為 20s，保壓時間為 15s，開模取件時間為 3s，得注射成型周期為 40s。 經(jīng)查表可知， pc 的單位熱流量為 1Q = 10? kJ/kg。 M=， ? =1000kg/m3 ,1c =（ kg℃ ） 2 3311 1 23 . 3 5 2 . 9 1 0 = 0 . 0 2 3 1 0 /m in( ) 1 0 0 0 4 . 2 1 0v WQqmc? ? ? ???? ? ?? ? ? 求出冷卻水的體積流量 vq 后，便可根據(jù)冷卻水處于湍流狀態(tài)下的流速 ? 與管道直徑的關(guān)系，再通過查表便可以得出冷卻水管道的直徑 d。本次設(shè)計中冷卻水管道的直徑 d=8mm。 常熟理工學院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文 ） 31 模架的選擇和注射機的校核 模 具安裝尺寸的校核 該模架外形尺寸為 526mmx446mmx236mm。 XSZY125 型臥式注塑機拉桿空間為260mmx290mm， 動定模固定板尺寸為 428mmx458mm,符合安裝要求；模具定位圈的直徑為100mm，與注塑機的定位孔直徑相同，符合安裝要求；澆口套的球面 直徑 為 20mm噴嘴球頭直 徑 12mm，符合要求；交口套小段口徑為 噴嘴直徑 4mm，符合要求。 選擇模架 在注射的過程中模具型腔受到高壓的作用，因此模具型腔應(yīng)該具有足夠的剛度和強度。強度不夠?qū)е滤?性變形，剛度不足將導致彈性變形，導致型腔向外膨脹，產(chǎn)生間隙，從而使加工的產(chǎn)品成為廢品。綜合考慮模具的布局和型腔的大小， 定模架為 526mmx446mm。 注射機的校核 雖然在前面選擇注射機的時候曾對注射機進行過初步校核，但整體模具設(shè)計完成后還應(yīng)對注射機進行詳細校核。下面將從安裝尺寸以及開模行程等方面進行校核。 安裝尺寸的校核 根據(jù)公式： H= H1 + H2 + H3+A+B+C（其中， A：表示定模厚度； B：表示動模厚度； C：表示墊塊高度； H1：表示定模板座厚度； H2：表示動模板座厚度； H3：表示支 承板厚度。） 模具厚度： H= H1+ H2+ H3+A+B+C=30+40+50+++60= 模具的閉合高度為 ，注塑機的最小裝模高度為 200mm,最大裝模高度為 300mm，模具的閉合高度正好在兩者之間，所以能符合安裝條件。 開模形成的校核 XSZY125 的開模行程為 300mm,本設(shè)計為單分型面，完全可以滿足本塑件加工。 推出行程的校核 本模具的推出行程為 20mm,小于 XSZY125 的最大推出行程為 300mm。所以，完全滿足本塑件加工。 常熟理工學院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文 ） 32 模具的裝配和試模 影響塑件的尺寸精度的因素除了模具零件的尺寸精度、結(jié)構(gòu)等外，很重要的一點就是裝配精度。目前很多高精密注射模的模具都是靠進口，雖然價格貴，可是裝配工藝好，成型零件品質(zhì)有保證。所以，裝配工藝的好壞，也直接影響最終成型質(zhì)量。這里主要以打印機底蓋的模具裝配工藝為主來闡述，其它模具的裝配工藝也類似。 裝配步驟 1）按圖紙要求檢驗各裝配零件。 2）利用定模的側(cè)面垂直基準確定定模上實際型腔中心，作為以后的加工基準，分別加工定模上 的兩個型芯 孔以及 上蓋型芯鑲塊 的臺肩面，壓入大型芯， 并用螺釘緊固。 3）將 定模板 、 動模板 用平行夾板夾緊，鏜導柱、導套孔，并鉆螺孔。 4）在 定模板和動模板中分別壓入導套 、導柱，并保證導向可靠，滑動靈活。 5）過型芯引鉆、鉸支撐板上的頂桿孔，過支撐板引鉆頂桿固定板上的頂桿孔。 6）加工限位螺釘孔、復(fù)位桿孔并組裝頂桿固定板。 7）組裝模座和墊板。 8）鏜定位圈 、 澆口套孔，鉆螺孔，并將澆口套、定位圈 組裝起來 ，用螺釘固定定位圈。 9）在動模座板上裝入限位釘。 10）裝配動模部分，將動模座板、墊塊、動模墊板、動模板用螺釘固定，并修整頂桿和復(fù)位桿的長度 。 11）裝配完成后進行試模，合格后打標記并交驗入庫。 常熟理工學院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文 ） 33 結(jié)論 本模具結(jié)構(gòu)方案解決了成型零件、合模導向機構(gòu)、抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等的設(shè)計，滿足了生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量要求和工藝要求。本模具設(shè)計從經(jīng)濟、效率綜合進行考慮，其結(jié)構(gòu)設(shè)計簡單，采用了非標準模架，縮短模具生產(chǎn)制造周期，節(jié)省了產(chǎn)品推向市場的時間，提高了經(jīng)濟效益。但在設(shè)計過程中，對澆注系統(tǒng)和模溫控制還是主要依據(jù) moldflow 的分析所得到的結(jié)果，運用其結(jié)果制定一系列的參數(shù)。這次可以說是我第一次對模具全程細致的設(shè)計。所以說 ，畢業(yè)設(shè)計的完成，在精神上，對于我今后走上工作崗位是個很大的鼓舞。 其次，通過畢業(yè)設(shè)計，使我在查閱文獻資料、設(shè)計手冊、設(shè)計規(guī)范以及電腦制圖等能力方面有了很大提高，特別是在電腦制圖方面。過去的六個月，是我在大學期間，把電腦用在學習上使用頻率最高的一段時間。在這段時間里，通過理論學習和實踐操作相結(jié)合，使我對 AutoCAD、 Proe 等繪圖軟件進行了比較系統(tǒng)的學習。對一些復(fù)雜圖形的繪制、尺寸的標注都能比較熟練的操作和運用。對模具的各項小細節(jié)有了根深入的了解。 在本次畢業(yè)設(shè)計中深深認識到自己的各個方面的不足之處，本 著提高動手能力以及檢測四年所學知識的目的，我嚴格要求自己，每一環(huán)節(jié)都認真對待，定期向知道老師報告進展情況和請教不懂的地方，得以完成任務(wù)。在以后的工作中，我們必須進一步深化在實踐中去豐富理論，完善知識結(jié)構(gòu)。由于環(huán)境條件的影響，理論與實踐還是有一定的差距，這也要求我們在實踐中注意檢驗的積累。 常熟理工學院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文 ） 34 參考文獻 [1]查韜，王小虎，賈東永 .Pro/ENGINEER Wildfire [ M]. 北 京 ： 清 華 大 學 出 版社 ,20xx． 6． [2]陳智勇 . 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