【導讀】為75t/h循環(huán)流化床鍋爐一臺，及其附屬設備、系統(tǒng)安裝。方針，科學合理地制定安全技術保證措施，確保施工安全有序進行。工程質(zhì)量一次驗收達到合格，爭創(chuàng)優(yōu)質(zhì)。持續(xù)不斷改進，強化施工過。程控制，全員參與質(zhì)量管理。合同履約率100%，顧客滿意率90%以上。工管理標準化達標；爭創(chuàng)省文明工地。鍋爐鋼架組合位置設在鍋爐基礎的左側。其組合方法是分別將Z1左—。Z2左，Z1右—Z2右，Z3左—Z4左和Z3右—Z4右組合成門式鋼架。將爐頂板分為兩部分組合。燃燒室爐頂為一部分；尾部豎井頂為一部分。組合平臺采用砼支墩，上鋪設工字鋼工16框架。鍋爐鋼架的吊裝及鍋筒吊

　　

【正文】 使 用 44 d 設備內(nèi)件及附件的規(guī)格、尺寸及數(shù)量。 e 表 面損壞、變形及銹蝕情況。 設備基礎交接驗收時，基礎施工單位應提交相應的質(zhì)量證明資料，即基礎測量記錄、砼強度報告、隱蔽工程記錄及相應的質(zhì)量評定。 會同監(jiān)理單位、建設單位及施工單位對基礎進行檢查：基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等現(xiàn)象，并對基礎各部尺寸及位置進行復測，其偏差應符合下表規(guī)定。 設備基礎的允許偏差 項次 偏 差 名 稱 允許偏差值（ mm） 1 基礎坐標位置（縱、橫軸線） 177。 20 2 基礎各不同平面的標高 20— 0 3 基礎上平面外形尺寸 凸凹上平面外形尺寸 凹穴尺寸 177。 20 20 +20 4 基礎上平面的不水平度 每米 全長 5 10 5 豎向偏差： 每米 全高 5 20 6 預埋地腳螺栓的： 標高（頂端） 中心距（在根部和頂部兩處測量） +20～ 0 177。 2 7 預留地腳螺栓孔的： 中心位置 深度 孔壁鉛垂度 177。 10 +20～ 0 10 驗收的基礎表面在安裝前進行修整。需二次灌漿抹面的表面要鏟出麻面，基礎表面不得有油污或疏松層，放置墊鐵處（至周邊 50mm）應鏟平，鏟平部位水平度允許偏差為 2mm/m，預留地腳螺栓孔內(nèi)的雜物應清理干凈。 45 對在制 造廠作過耐壓試驗，且具有完備的證明文件的設備，安裝前可不作耐壓試驗，對設計明確要求現(xiàn)場作耐壓試驗的設備，在安裝前應作耐壓試驗。 。 a 設備出廠合格證明書 b 設備附件及內(nèi)件合格證明書。 c 設備的檢驗、試驗報告及設計修改記錄。 耐壓試驗應用清潔的飲用水進行試驗，試驗前要對設備的幾何形狀、焊縫、連接件進行檢查，圖樣上注明不耐試驗壓力的部件，試驗前應拆除或用盲板隔離，各部位的緊固螺栓必須裝配齊全，試驗應裝設兩塊壓力表，分別裝在設備的最高處和最低處，壓力表經(jīng)校驗，其精度等級不低 于 級，量程為最大被測壓力的 ～ 2 倍。 ，且不小于下表規(guī)定。 設備種類 受壓形式 設計壓力 P 耐壓試驗壓力 氣密性試驗 壓力 鋼制設備 內(nèi) 壓 低壓 且不小于 p+1 P 中壓 P 外壓 (帶夾套 ) 中、低壓 （夾套內(nèi)） —— 外壓（不帶夾套） 中、低壓 (內(nèi)壓試驗 ) —— 對設計溫度高于試驗溫度的內(nèi)壓設備，其試驗壓力為 p′ r=pr.[δ ]/[δ ]t 其中 [δ ]/[δ ]的比值最高不超過 。 p′ r— 試驗溫度下 設備的試驗壓力 Mpa pr—按上表規(guī)定的試驗壓力 Mpa [δ ]— 試驗溫度下設備材料的許用應力 Mpa 46 [δ ]t—設計溫度下設備材料的許用應力 Mpa 水壓試驗：用水作介質(zhì)做耐壓時應符合以下規(guī)定 設備的支承應牢固可靠，立式設備臥置進行水壓試驗時，支承的布置和形式應能防止設備產(chǎn)生局部變形，并考慮土壤的耐壓強度。 水壓試壓的水溫，對碳素鋼和 16MR 鋼設備，水溫不得低于 5℃，對其它低合金鋼設備，不得低于 15℃。 水壓試驗時，設備外壁應是干燥的，對奧氏體不銹鋼制設備，用水進行試驗時，應限制水中氯離子含量，不超過 25ppm。 設備充滿水、排凈空氣，待設備壁溫與試驗水溫大致相同時，分階段緩慢升壓。至試驗壓力，穩(wěn)壓 30 分鐘，然后將壓力降到設計壓力至少保持30 分鐘，同時檢查有無損壞，宏觀變形，及微量滲漏，設備的各焊縫無滲漏，設備無可見的異常變形為合格。 水壓試壓結束后應將設備內(nèi)的水及時排凈，并用壓縮空氣將設備內(nèi)表面吹干。 設備就位前應在基礎畫出安裝基準線（中心位置、水平標記）設備的找正與找平按安裝基準線對應設備上的基準測點進行調(diào)整和測量，測量和測量的基準如下： 設備支承的底面標高應以基礎上的標高基準線為基準。 設備的中心線位置以基 礎上的中心劃線為基準。 立式設備的方位應以基礎上距設備最近的中心劃線為基準。 立式設備的鉛垂度應以設備兩端的測點為基準。 臥式設備的水平度以設備中心劃線為基準。 47 設備的找平、找正應符合下列要求： a 找正與找平在同一平面內(nèi)互成直角的兩個或兩個以上的方向進行。 b 設備找正時，應用墊鐵調(diào)整精度，不得用緊固或放松地腳螺栓來調(diào)整。 c 設備找正、找平后，其允許偏差應滿足下表要求。 設備安裝允許偏差 項 目 允許偏差（ mm） 立式設備 臥式設備 中心線位置 D≤ 2021 177。 5 D＞ 2021 177。 10 177。 5 標 高 177。 5 177。 5 水平度 軸向 L/1000 徑向 2D/1000 垂直度 h/1000 但不超過 30 方位 沿底座圓周測量 D≤ 2021 10 D＞ 2021 15 D— 設備外徑 m、 L— 臥式設備兩支座之間的距離 m h—立式設備兩端部測點間的距離 對有坡度要求的臥式設備，應按其要求執(zhí)行，對無坡度要求的臥式設備水平偏差宜低向設備排泄方向。 設備找平找正后，可進行地腳螺栓孔的灌漿工作，灌漿的螺栓予留孔應清理干凈，灌漿時應振動搗實，地腳螺栓在灌漿應扶正不 得歪斜。 地腳螺栓的埋設應符合下列要求： a 地腳螺栓的鉛垂度允許偏差不得超過螺栓長度的 5/1000； b 地腳螺栓與孔壁的距離不得小于 20 ㎜； c 地腳螺栓底部與孔底的距離不得小于 80 ㎜； d 地腳螺栓上的油脂和污垢應清除干凈，但螺紋外露部分應涂油脂； 48 e 螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸良好； f 螺母上端螺栓螺紋部分應露出 2 個螺距。 墊鐵的布置應符合下列要求： a 每個地腳螺栓近旁至少應有一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓； b 相鄰兩墊鐵組的間距，視設備底座的剛性程度確定，一般應為 500㎜左右； c 有加強筋的設備底座，墊鐵應墊在加強筋下。 直接承受負荷的墊鐵應符合下列要求： 直接承受負荷的墊鐵，由下式計算出所需面積后，參照附錄表選用； A≥ C 毫米 2 式中 A— 一組墊鐵的面積，毫米 2； C— 系數(shù)， C=； G1— 設備附件及物料的重量，公斤力； G2— 全部地腳螺栓緊固后，作用在墊鐵上的總壓力，公斤力； G2= [δ ]n’ d。 — 地腳螺栓根徑，厘米； [δ ]— 地腳螺栓材料的許用應力，公斤力 /； 厘米 2； n’— 地腳螺栓的數(shù)量； n— 墊鐵組的數(shù)量（視地腳螺 栓的數(shù)量 n’及設備底座的剛性程度，現(xiàn)場選定）； R— 基礎或地坪混凝土的抗壓強度（可采用混凝土設計標號），公斤力 /厘米 2。 100（ G1+G2） nR π d。 2 4 49 采用平墊鐵或斜墊鐵找平時，一般應符合下列規(guī)定： a 直接承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，兩墊鐵的斜面要相向使用，搭接長度應不小于全長的 3/4，偏斜角度應不超過 3176。；斜墊鐵下面應有平墊鐵； b 應盡量減少每一組墊鐵的塊數(shù)，一般不超過 5 塊，并應少用薄墊鐵；放置平墊鐵時，最厚的放在下面，最薄的放在中間，調(diào)整后應將各塊墊鐵互相焊牢； c 每一組墊鐵均應放置整齊平穩(wěn)，接觸良好；墊鐵表面的油污等應清除干凈；設備找平后，各組墊鐵均應被壓緊，可用 公斤手錘逐組輕擊聽音檢查； d 中小型設備的墊鐵組高度一般為 30～ 60 毫米，大型設備的墊鐵高度一般為 50～ 100 毫米； e 設備調(diào)整后，墊鐵應露出設備支座底板外緣 10～ 20 毫米；墊鐵組伸入長度應超過地腳螺栓，且應保證設備支座受力均衡； f 安裝在金屬結構上的設備找平后，其墊鐵與金屬結構尚應焊牢，但用帶孔墊鐵可不焊。 地腳孔灌漿后，砼強度達到設計強度的 75%以上時，應對設備進行最終的找平、找正及緊固地腳螺栓，設備安裝精度確認合格后，認真填寫《隱蔽工程施 工記錄》后，方可進行二次灌漿。 灌漿前，灌漿處應用水清洗潔凈并潤透，吹凈基礎表面的積水，灌漿宜采用細石砼，其強度標號應比基礎砼標號高一級。每臺設備應一次灌完， 50 灌漿時應搗固密實，設備外緣的灌漿層應平整美觀，上表面應略有向外的坡度，高度應略低于設備支座的上表面。灌漿后應及時澆水養(yǎng)護。 設備的梯子平臺、支架等附屬構件的現(xiàn)場制作組裝工程，應按設計圖紙技術文件及《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行。 設備的安全附件如安全閥等，應經(jīng)政府有關部門調(diào)試定壓后方可安裝。 設備內(nèi)件的安裝應按圖樣或技術文 件要求進行。 3) 工藝管線施工方案 、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，使用前進行外觀檢查，其表面應光滑，不允許有尖銳劃痕，凹陷深度不得超過 ，凹陷最大尺寸不應大于管子周長的 5%，且不大于 。 1. 合金鋼管件在使用前應進行光譜定性檢驗。 2. 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 3. 用于設計溫度大于 430℃且直徑大于或等于 M30 的合金鋼螺栓應逐根編號，逐根進行硬度檢查，不合格者不得使用。 4. 閥門試壓合格后方可使用，經(jīng)解體檢查消除缺 陷后的閥門應達到下列要求。 5. 合金鋼部件的材質(zhì)符合設計要求。 6. 組裝正確、動作靈活，開度指示器指示正確。 7. 所用墊片、填料的規(guī)格質(zhì)量符合技術要求。 51 8. 管道與吊裝的型式材質(zhì)，加工尺寸及精度應符合設計圖紙的規(guī)定。 9. 管道安裝若采用組合件方式時，組合件應具備足夠剛性，吊裝后不應產(chǎn)生永久變形，臨時固定應牢固可靠。 10. 管子和管件的坡口及內(nèi)外壁 10～ 15mm 范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹對口前應清除干凈，直至顯示金屬光澤。 11. 管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定。 項 目 允 許 偏 差 標 高 架 空 室 內(nèi) ＜177。 10 室 外 ＜177。 5 地 溝 室 內(nèi) ＜177。 15 室 外 ＜177。 15 埋 地 ＜177。 20 水平管道彎曲度 DN≤ 100 1/1000 且≤ 20 DN＞ 100 ≤ 20 立管鉛垂度 ≤ 2/1000 且≤ 15 交叉管間距偏差 ＜177。 10 12. 低壓閥門做開關試驗，抽查 10％作嚴密性試驗，中壓閥門安裝 100％作強度和嚴密性試驗。 13. 主蒸汽管道螺栓、螺母應涂以二硫化鉬粉。 14. 管子對口應墊置牢固，避免焊接或熱處理過程中產(chǎn)生變形。 15. 管道連接不得強力對口，與設備相連管道相應的導向支架一定 要膨脹自由，固定支架一定要牢固。 16. 避免強力對口，也不得加熱管子或加墊等方法來消除空隙或不同心等缺陷。 17. 穿墻套管應保證管子自由伸縮，管子與套管中間間隙用石棉繩塞實。 18. 管子支架必須滿焊，嚴禁點焊，花焊，除特殊要求外，禁止支架焊在管子上。 52 19. 管道焊接前應用角砂輪磨成Ｖ型坡口，焊接完經(jīng)外觀檢合格后，主蒸汽管道需進行 100％無損探傷，所有焊縫打上焊工號。 20. 管道在安裝前必須認真清理，如安裝中斷應做臨時封閉，最后封口時，仔細檢查內(nèi)部。 21. 與設備連接管道，應在設備地腳，二次灌漿強度上來后自然與設備連接，嚴禁強加力連接。 22. 管道系 統(tǒng)安裝完畢后進行水壓試驗，按工作壓力的 倍保持 10分鐘 ,然后降至設計壓力，對所有接頭和連接處進行全面檢查，整個管路系統(tǒng) 不得有滲水或泄漏的痕跡，且目測無變形為合格。 23. 主蒸汽管道安裝、管道焊接前須用電加熱法，加熱至 150~250℃。焊接φ 114179。 5~φ 325179。 13 管采用氬電聯(lián)焊，φ 25179。 2 和φ 38179。 3 管采用弧焊。φ 25179。 2 和φ 38179。 3 管焊接完后采用δ =60 硅酸鋁被 2 層進行保溫緩冷。φ 114179。 5~φ 325179。 13 管采用電加熱法進行焊后熱處理，溫度加熱到670~700℃，升降溫速度控制在 250179。 25/壁厚℃ /h，且不大于 300℃ /h，在670~700℃情況下φ 325179。 13 恒溫 1 小時，其它規(guī)格恒溫 小時。熱處理加熱寬度≥ 150mm，且中心于焊縫位置。 24. 主蒸汽管道的彈簧支吊架在安裝時不可將定位銷拆除，待管道安裝完畢后，進行拆除。 25. 主蒸汽管道吹掃時，臨時管線要采取氬弧焊打底電弧焊蓋面，其排出口的固定支架要焊接牢固。管道吹掃在保證吹管系數(shù)的前提下，連續(xù)兩次更換靶板檢查，靶板上的沖擊斑痕粒度不大于 ，且斑痕不多于 8點即認為吹掃合格。 53 26. 疏水管道的安裝，其坡度和坡向要嚴格按設計要求進行。 27. 潤滑油管道的安裝其坡度和 坡向要嚴格按設計要求進行，安裝完畢，按試運期安排，在油循環(huán)前將管路拆除后酸洗合格后，進行復裝，復裝時不得使管內(nèi)造成二次污染，墊片要采用耐油耐溫墊片。復裝后進行油循環(huán)，避免二次生銹。 28. 管道安裝前