【導讀】9、橋梁承臺模板施工簡圖.

　　

【正文】 螺距 177。20 鋼筋籠直徑 177。10 鋼筋籠長度 177。100 （ l） 在搬運和吊裝鋼筋籠時，應采取必要措施防止變形。 （ m） 鋼筋籠安放要對準孔位，其頂面標高和平面位置的誤差均不得大于 20mm，就位后應立即固定。 （ n） 鋼筋籠主筋的保護層墊塊應固定牢固，并且數(shù)量充足。 ② 鋼筋籠安放 （ a） 鋼筋籠的安放標高，可由護口管頂端處的標高來計算，安放時必須保證樁頂?shù)脑O計標高，允許誤差為 177。100mm 。 （ b） 鋼筋籠下放時，應對準孔位中心，一般采用正、反旋轉慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至設計標高后應立 即固定。 （ c） 鋼筋籠安裝入孔時和上下節(jié)籠或鋼筋籠與進行對接施焊時，應使鋼筋籠 保持垂直狀態(tài)，對接鋼筋籠時應兩邊對稱施焊。 （ d） 孔口對接鋼筋籠完畢后，需進行中間驗收，合格后方可繼續(xù)下籠進行下一節(jié)籠安裝。 （ e） 當提升導管時，必須防止鋼筋籠被拔起。澆筑混凝土時，必須采取措施，以便觀察和測量鋼筋籠可能產(chǎn)生的移動并及時加以處理。 防止碰撞，放至設計標高后應立即固定。 ⑹ 混凝土施工 ①混凝土參數(shù)：水下混凝土施工級配比設計提高一級，實際施工時采用商品混凝土、坍落度為 18～ 22cm，擴散度為 34～ 38cm。 ②混凝土灌 注 混凝土灌注前、清孔完畢后，應迅速安放混凝土漏斗與隔水橡皮球膽，并將導管提離孔底 ?；炷脸豕嗔勘仨毐ＷC能埋住導管 2m，初灌量選用 。 灌注過程中，導管埋入深度宜保持在 2m～ 6m 之間，最小埋入深度不小于 2m。澆灌混凝土時隨澆隨提，嚴禁將導管提出混凝土面或埋入過深，一次提拔不得超過 6m，測量混凝土面上升高度由機長或班長負責。 每次灌注，必須按規(guī)定測坍落度二次，應做好試塊一組 (三塊 )，試塊應標明樁號、日期、并放入水中養(yǎng)護。 樁身實際澆注混凝土的數(shù)量不得小于樁身的計算體積的 1 倍，不應超過計算值的 倍。混凝土澆灌完畢后，應及時割斷吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出護筒，清除孔口泥漿和混凝土殘漿。 2． 技術保證措施 ⑴ 保證孔徑滿足設計要求的技術措施 采用單腰帶、雙腰帶三翼片鉆頭成孔。鉆進中，準確控制鉆進速度和轉速，采用加重鉆桿保證鉆桿在懸吊狀態(tài)工作，經(jīng)常檢查鉆頭直徑磨損后及時更換，確保樁的充盈系數(shù)在 ～ ，配置優(yōu)質泥漿，使鉆孔泥漿比重控制在 左右，確?？妆诜€(wěn)定，防止孔壁坍塌，縮徑，使成孔孔徑規(guī)則，并能保證大顆粒的泥屑懸浮而隨泥漿排除。 ⑵ 保證鉆孔垂直度的技術措施 鉆機就位準確，并 以天車、轉盤、護筒三中心點于一垂線定位。開孔時輕壓、慢轉，待鉆具中心在轉盤以下時方能正常鉆進。當?shù)貙幼冇矔r，則降低鉆進速度且輕壓慢轉，確保成孔精度，發(fā)現(xiàn)異常情況及時糾正。 ⑶ 保證孔深的技術措施 埋設護筒后，根據(jù)孔口標高、樁底標高精確計算孔深。準確丈量鉆具，保證鉆孔深度。在終孔后將鉆頭提離孔底 10～ 20cm 慢速空轉，并配置優(yōu)質泥漿補充進行第一次清孔，清孔時間不少于 30 分鐘，下完導管后進行第二次清孔，孔底沉渣小于、等于50mm 后立即灌注砼。 ⑷ 鋼筋籠成型及吊放的技術措施 嚴格按照規(guī)范和設計要求進行鋼筋籠制作 ，原材料應取樣進行力學及材質檢驗后方可使用，鋼筋籠分段制作，機架臺上焊接，焊接時吊點受力均勻。電焊時不損傷主筋斷面，箍筋點焊牢固。鋼籠安放時不得隨意扭動。防止鋼籠彎曲、扭轉。吊放鋼筋籠嚴禁強行沖擊下放。 ⑸ 砼灌注成樁技術措施 灌注前檢查孔底沉渣厚度。采用最優(yōu)初灌量，保證初灌后導管埋深不小于 2m。澆灌前導管內安放隔水塞。灌注過程中按砼灌注量定時檢測砼面高度，驗算導管埋深。導管埋深一般控制在 2m～ 6m 間，嚴禁導管埋深過大或將導管提離砼面。當砼面接近鋼筋籠底部時，嚴格控制導管埋深及砼灌注速度，以防鋼筋籠上浮。保 證樁頂標高及樁頂強度。 砼實際澆灌標高須比設計標高高 2m，砼澆灌過程保持連續(xù)作業(yè)，不得中斷。灌注完畢及時清理灌注現(xiàn)場，并整理原始記錄。 第二節(jié) 承臺施工 一、基礎挖土 挖土前按施工圖放好中心線及縱橫軸線，按要求引測好水準點。 挖土采用反鏟液壓挖土機，土方部分留場堆放，堆土離基坑邊 2m 以上，并不影響以后施工。 由于本工程承臺開挖深度淺，而且根據(jù)施工現(xiàn)場的土質條件，基坑內采用明排水，四周設排水溝，兩角設集水井，利用潛水泵抽水。 挖土深度有專職人員控制，挖土時基底 20cm 由人工挖土，整平至設計標 高，挖土過程中如出現(xiàn)超挖，即按有關規(guī)定處理。 挖土后進行承臺平面位置、尺寸、標高的自檢，對樁位、標高、樁的外觀質量進行檢驗，合格后進行下一道工序施工。 二、墊層施工 基坑挖土后盡快進行墊層澆筑，以防止基底暴露時間過長。 墊層為 C15 素混凝土，厚度 10cm，機動翻斗車運輸，基坑邊設滑槽，按順序將混凝土振搗密實、平整。 墊層施工時，在樁身四周采取隔離措施，確保樁身檢測時的準確性。 墊層完成后要及時安排樁基承載力、完整性檢測。 三、鋼筋加工及安裝 按圖紙要求測放基礎中心樁，定出基礎的縱橫軸 線控制樁。 鋼筋進入施工現(xiàn)場首先驗看出廠質保單，并按規(guī)范要求的比例進行有關力學和施工性能的測試，禁止不合格材料在工程中使用。 鋼筋進場后按照不同鋼種等級及規(guī)格分別堆放。 鋼筋在堆放過程中注意避免銹蝕和污染，在使用前如有油漬或局部銹蝕應設法清除，銹蝕嚴重不得在工程中使用。 認真分析學習圖紙，嚴格按圖落料及配制鋼筋，注意鋼筋在彎曲時的伸長量，防止斷料過長造成不必要的浪費。 鋼筋焊接點的位置應嚴格按規(guī)范錯開，同時按要求保證必要的搭接長度。 由于承臺面積較大，在施工過程中可能有人員踩壓，同時 澆筑的沖擊力也可能造成鋼筋骨架的變形，為此適當布置架力鋼筋。 鋼筋布置就位后，按規(guī)范進行驗收，發(fā)現(xiàn)不符合要求及時整改，并填寫自檢單。 按圖紙要求預埋墩臺身鋼筋。 四、模板加工及安裝 模板采用 915 ㎜ 1830 ㎜九夾板，現(xiàn)場配制。 為防止模板接縫漏漿，將采用灰漿或塑料封包帶對模板接縫進行封堵。 為保證保護層厚度，采用小塊（豆腐塊）襯墊于鋼筋與模板間。 模板采用 50 100 方木為橫擱， 2φ 48 鋼管為圍檁，用 ?12mm 的圓鋼穿過模板對拉于鋼筋骨架，間距 50cm。 模板支立完畢 后 ,及時填寫驗收單組織驗收。 五、混凝土施工 在混凝土澆筑前，組織有關人員對混凝土供應、振搗等準備工作做匯總性的檢查，并會同監(jiān)理對鋼筋、模板、預埋件等分項工程進行驗收，經(jīng)監(jiān)理簽認以后，由項目負責人簽發(fā)級配單并下達開拌令。 采用混凝土攪拌車負責水平運輸混凝土，滑槽下料。 澆筑分層進行，分層厚度不大于 40cm，振搗專人負責，入模后及時振搗，防止漏振。 在澆筑過程中派專人負責檢查模板及鋼筋，一旦發(fā)現(xiàn)模板漏漿、走動，鋼筋松動、變形，墊塊脫落等現(xiàn)象，及時組織糾正。 澆筑完畢后，及時做好養(yǎng)護工作。 第三節(jié) 立柱施工 一、墩臺施工流程圖 測量放樣 ?鋼筋綁扎 ?豎立模板 ?混凝土澆筑 ?拆除模板 ?混凝土養(yǎng)護 二、 前期準備 對承臺與立柱的交接面做好施工縫的處理，鑿毛，用水沖洗，并清除積水。 在承臺內埋設必要的固定立柱模板用的預埋件，包括地錨等。 搭設腳手支架，支架采用腳手鋼管。 三、 鋼筋加工及安裝 基本要求同承臺鋼筋 1～ 4 條。 為防止鋼筋骨架變形，箍筋除按圖紙綁扎外，間隔 左右點焊搭接主筋。 鋼筋布置就位后，按規(guī)范進行驗收，發(fā)現(xiàn)不符合要求及時整改，并填寫自檢單。 四、 模板加工及安裝 為保證工程質量，本工程的立柱采用定制鋼模板。 為保證模板能相互套用，同一種模板上下都能相互連接，模板間錯位不大于1mm。 模板安裝采取分節(jié)拼裝，上部變截面段與下部直線段分開。 模板的垂直度用經(jīng)緯儀控制，橋臺模板用φ 12mm 的圓鋼穿過模板對拉于鋼筋骨架或與墩臺身鋼筋焊接，間距 50cm。同時在承臺內預埋Φ 20mm 鋼筋，以用作固定墩臺身模板。立柱鋼模板利用四個方向的鋼絲繩控制其垂直度。 五、 混凝土施工 采用混凝土攪拌車負責水平運輸，混凝土泵車負責垂直運輸。 澆筑分層進行，分層厚度 40cm 左右，振搗專人負責，入模后的混凝土及時振搗，防止超振。 為防止模板底部應力過大，適當控制澆筑速度，澆筑高度不大于 2m/h。 為防止表面出現(xiàn)翻沙現(xiàn)象，入模時的坍落度控制在 10～ 12cm。 在澆筑過程中派專人負責檢查模板及鋼筋，一旦發(fā)現(xiàn)模板漏漿、走動，鋼筋松動、變形，墊塊脫落等現(xiàn)象，及時組織糾正。 澆筑完畢后，及時做好養(yǎng)護工作。為保證墩臺身的外觀質量，養(yǎng)護不用草包，將采用塑料薄膜包裹作為養(yǎng)護。 六、 質量保證措施 墩臺身鋼筋定位是保證墩臺身位置準確的重要工序，所以在墩臺身主筋固定前復測其位置， 確保位置準確。 模板是保證混凝土外觀質量的一個重要環(huán)節(jié)。模板本身要表面平整、尺寸準確、拼縫密實，所以在模板加工過程中，派專門人員對其進行檢查。 模板在安裝之前，預先在地面進行試拼裝、試拼符合要求再安裝。 模板接縫不采用海綿條，防止海綿條吸水造成接縫處缺水，產(chǎn)生跑沙現(xiàn)象，所以模板接縫采用雙面膠，即可緊貼模板又可做到不吸水。 模板表面采用清機油作為脫模劑，確保模板拆除過程中不影響混凝土表面質量。 第 四 節(jié) 大挑臂預應力蓋梁施工 一、大挑臂預應力 蓋梁施工流程 現(xiàn)澆混凝土硬化地面 ?支架搭設、安裝蓋梁 底模 ?鋼筋綁扎、波紋管制作安裝 ?側模安裝 ?混凝土澆筑 ?混凝土 養(yǎng)護 ?預應力張拉 ?排架拆除 二、前期準備 現(xiàn)澆混凝土硬化地面 ， 支架 搭設 ； 人工將柱頂鑿毛，清理干凈，然后通知測量 人員進行定位放線。 施工放樣 按照施工設計圖紙放樣蓋梁中心線，并且測量其高程，計算出模板底板的高程，然后鋪設底模。 三、模板排架 為保證工程質量，蓋梁模板采用竹夾板配合組合鋼模板。 保證模板能相互套用，同一種模板上下都能相互連接，模板間錯位不大于1mm，模板縫用雙面膠帶壓嚴。 采取整體吊裝，根據(jù)蓋梁的高度、模板重量選用 25t 汽車吊，起吊安裝。 側模模板的垂直度用儀器控制，固定用 2φ 48 鋼管進行對拉，與架子相互固定牢固，對面的兩側用 M14@500 的對拉螺栓緊固。模板表面涂刷脫模劑。 側模板拆除時，拆模要求以不損傷清水砼表面光潔為前提。 拆下的模板由專業(yè)人員保養(yǎng)，清除表面砼斑，用砂皮修整模板平面，并整修幾何尺寸，確保模板正常周轉使用。 暫時不用的模板應堆放整齊，并按要求支點位置擱置楞木，避免模板翹曲。 質量保證措施 模板本身要表面平整、尺寸準確、拼縫密實，所以在模板加工過程中，派專門人員對其進 行檢查。 模板在安裝之前，預先在地面進行試拼裝、試拼符合要求后，再安裝就位。 模板表面采用清機油作為脫模劑，確保模板拆除過程中不影響混凝土表面質量。 排架搭設之前，在加固的地基上鋪腳手板，用于搭設腳手架。受力排架縱向于梁方向的立管間距 米，橫向于梁的方向 米，水平拉桿 米一檔，掃地桿離地 米。 為了保證系統(tǒng)的水平剛度和整體穩(wěn)定性，排架系統(tǒng)設置一定數(shù)量的縱向垂直剪刀撐、橫向垂直剪刀撐和水平剪刀撐，剪刀撐相互之間應盡量貫通。 1邊桿和剪刀撐以搭接為宜?？v橫向桿的布置連接 用直角扣件，相互位置應使力的傳遞保持中心受力。 1剛性排架外圍腳手隨排架跟上，并高于排架工作一步，上人斜道同時跟上， 竹笆滿鋪。 1在腳手支架搭設過程中嚴格按照高空作業(yè)的有關規(guī)定執(zhí)行。嚴禁將管徑 48mm與 51mm 的鋼管混合使用。立桿必須采用一步到頂，中間不得外接，剪刀撐、橫向斜撐應隨立桿和縱、橫向水平桿同步搭設。各底層斜撐下端均必須支撐在墊塊或墊板上。 四、鋼筋制作及安裝 通過設計圖準確計算鋼筋骨架長度，然后合理配料，嚴格按規(guī)范和設計圖施工。蓋梁鋼筋四周搭設工作平臺，平臺要牢固，并設防護網(wǎng)。蓋梁鋼筋施 工采用機械連接和人工鐵絲綁扎鋼筋骨架；在綁扎過程中要求綁扎處的鐵絲扣必須成八字綁扎，避免鋼筋骨架的變形，間距用記號筆或粉筆標示加以控制，并檢查鋼筋的保護層預留寬度，對不符合施工規(guī)范要求的要進行調整。 五、預埋鋼筋制作與安裝 根據(jù)設計圖紙準確計算墊石預埋鋼筋的長度，安裝位置，然后精確安裝。 六、預應力管道安裝及穿束 波紋管安裝 預應力孔道采用波紋管制孔，波紋管使用前先檢查其外觀，不得有破損、變形等現(xiàn)象。埋設前首先根據(jù)設計要求定出波紋管行走軌跡線，孔道定位必須準確可靠，嚴禁波紋管上浮，直線段平均 80cm，曲 線部分每 50cm 設置定位鋼筋一道，每道定位鋼筋包括支承鋼筋及定位在支承鋼筋上的 U 型環(huán)，支承鋼筋與箱梁鋼筋骨架連接。 波紋管連接套管長度不少于 20cm，且用黑膠布包牢，纏繞寬度不宜小于 100mm，防止?jié){水滲入波紋管。管節(jié)連接平順，安裝位置應準確。 波紋管安裝就位過程中，應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時，還應防止