【導(dǎo)讀】廢棄），原選礦廠的可利用的部分為場(chǎng)地和辦公樓、食堂、單身宿舍。的回收等，搬遷技改后冶煉有限責(zé)任公司縣城現(xiàn)有部分將不存在，項(xiàng)目完成后將形成年產(chǎn)氧化鉬18000t/a（其中供生產(chǎn)鉬鐵用9600t/a，余外售）、鉬鐵8000t/a的生產(chǎn)能力。同時(shí)通過焙燒煙氣治理回收。SO2，形成年產(chǎn)硫酸20200噸，亞硫酸鈉1000t/a副產(chǎn)品。

　　

【正文】 生產(chǎn)能力大、能耗低及尾氣除塵脫硫效果好等特點(diǎn)。本次搬遷技術(shù)改造項(xiàng)目擬采用 旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯專利技術(shù)生產(chǎn) 氧化鉬焙砂。 生產(chǎn)工藝過程 將采用粒度為 150200 目的鉬精礦原料經(jīng)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)烘干、粉碎后送入到料倉內(nèi)備用；當(dāng)物料特別濕的時(shí)候，先將熱風(fēng)爐的熱量送入旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)，經(jīng)閃蒸干燥機(jī)快速干燥粉碎后送進(jìn)料倉。該熱風(fēng)爐溫度保持在 60120℃以內(nèi)。 固體燃料高溫?zé)犸L(fēng)爐在生產(chǎn)前必須進(jìn)行烘爐，按一定升溫曲線緩慢加熱爐膛各部砌筑襯體使其所含水份逐漸析出，直至加熱到使用溫度 650700℃、達(dá)到完全干燥為止。 該固體燃料高溫?zé)犸L(fēng)爐用普通煙煤作燃料，爐內(nèi)產(chǎn)生的高溫?zé)霟峄鹧嬖诠娘L(fēng)機(jī)的作用下，經(jīng)煙塵沉降箱去除煙灰雜物后通過爐門側(cè)邊的 進(jìn)氣口送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，對(duì)鉬精粉進(jìn)行加熱處理。 料倉里的物料由螺旋給料機(jī)經(jīng)過進(jìn)料管道，從尾部送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，物料在窯體旋轉(zhuǎn)和傾斜作用下，由窯尾向窯頭運(yùn)動(dòng)，與進(jìn)入爐內(nèi)的高溫?zé)霟峄鹧娉浞纸佑|，開始進(jìn)行氧化反應(yīng)；爐體旋轉(zhuǎn)速度根據(jù)窯內(nèi)物料多少自動(dòng)調(diào)整，調(diào)整范圍在 15 轉(zhuǎn) /分，平時(shí) 23 轉(zhuǎn) /分；爐內(nèi)可分為：預(yù)熱區(qū)溫度 500℃左右；反應(yīng)區(qū)溫度 680℃；固化區(qū)溫度 600℃左右。 鉬精礦粉氧化反應(yīng)的化學(xué)反應(yīng)方程式為： 2MoS2 +5O2 = 2MoO3 + 4SO2↑ MoS2 +2O2 = MoO 2 + SO2↑ 鉬精礦粉氧化反應(yīng)產(chǎn)生的二氧化硫氣體和其它煙塵氣體在引風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的負(fù)壓作用下，由回轉(zhuǎn)窯爐尾部的煙塵管經(jīng)吸塵管進(jìn)入旋風(fēng)除塵器、散熱器和布袋除塵器，經(jīng)除塵后，其中的二氧化硫氣體輸送到亞硫酸鈉車間回收利用；其中的鉬精礦粉通過粉塵管，又回到料倉；其中的灰塵由煙灰出口排出，回收利用。 生產(chǎn)工藝流程如下圖所示。 主要設(shè)備選擇 根據(jù)車間產(chǎn)品方案及所選擇的生產(chǎn) 工藝，本車間 主要生產(chǎn)設(shè)備 擬選擇 6 臺(tái) 旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯，為公司發(fā)明專利技術(shù)設(shè)備，其特點(diǎn)如下： 1） 、原料適 用的范圍廣，適用于各種水份含量的鉬精礦粉，解決了現(xiàn)有焙燒鉬精礦技術(shù)中對(duì)水份含量較高的鉬精礦粉無法處理和投入的鉬精礦需要經(jīng)過二次粉碎的問題；現(xiàn)有焙燒鉬精礦技術(shù)采用一般粉碎機(jī)和普通烘干箱設(shè)備對(duì)鉬精礦進(jìn)行處理，物料濕時(shí)無法直接粉碎，必須先進(jìn)行物料預(yù)烘干焙燒處理；而物料干燥后又不同程度存在板結(jié)現(xiàn)象，需要粉碎才能使用，采用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)，集粉碎和烘干與一起，瞬時(shí)將物料除濕、粉碎，實(shí)現(xiàn)了高質(zhì)量、高產(chǎn)量的烘干。 2） 、采用直接燃燒，能耗低；爐內(nèi)分開溫區(qū)，容易控制溫度。 3） 、該回轉(zhuǎn)窯采取全密封，性能好；采用布袋收塵，機(jī)械 化程度高，改善了操作環(huán)境，解決了勞動(dòng)強(qiáng)度大、效率低的問題，減少了粉碎鉬精礦的粉塵污染，衛(wèi)生環(huán)保。 4） 、尾氣除塵脫硫效果好，一次合格率可達(dá) 96%以上；產(chǎn)品含硫量低，在 %左右，低于國標(biāo)含硫量 %的標(biāo)準(zhǔn)。 旋 風(fēng) 收 塵器 旋風(fēng)收塵器 布袋除塵器 布袋除塵器 鉬精 礦礦 篩分 氧化焙燒 氧化鉬焙砂 貯存待用 5） 、產(chǎn)量高，單臺(tái)爐子可達(dá) 8－ 10 噸 /天。 6） 、爐體使用壽命長，可達(dá)十幾年。 7） 、回收率高，可達(dá) 98%以上。 根據(jù)產(chǎn)品方案，參考設(shè)備技術(shù)參數(shù)和公司原有生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，經(jīng)估算，旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯的負(fù)荷率為 %。根據(jù)負(fù)荷計(jì)算， 氧化鉬焙燒車間按三班工作制度組織生產(chǎn)，主要設(shè)備的實(shí)際全年工作日348 天，實(shí)際年工作 8352h。 本車間設(shè)備詳見表 5－ 2。 表 52 焙燒車間主要設(shè)備表 序號(hào) 設(shè)備名稱 單位 數(shù)量 備注 1 旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯 臺(tái) 8 2 混料機(jī) 臺(tái) 3 3 破碎機(jī) 臺(tái) 3 4 電動(dòng)單梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 6 車間布置 焙燒車間分三個(gè)工段，每個(gè)工段設(shè)在一個(gè)獨(dú)立建筑物內(nèi)，每個(gè)工段 配置 2 組 旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯。 在工段內(nèi)，根據(jù)生產(chǎn)工序分隔為窯頭加料區(qū)、窯身工作區(qū)、窯尾出料區(qū)和成品倉庫等作業(yè)區(qū)。 焙燒車間廠房全部新建。每個(gè) 工段的廠房均為鋼筋砼排架結(jié)構(gòu)，車間為單跨，長 67m，寬 24m，單個(gè)廠房建筑面積 1608m2，車間總面積為 4824m2。 車間（ 工段） 平面布置詳見附圖《焙燒車間工藝配置圖》。 能源、主要生產(chǎn)輔助材料 能源為電、無煙煤 電：用于電機(jī)驅(qū)動(dòng)，供電： 380V， 50Hz， 3P。 無煙煤：用于回轉(zhuǎn)窯供熱。 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)詳見表 53。 表 53 焙燒車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表 序號(hào) 指標(biāo)名稱 單位 指標(biāo)值 備注 1 年產(chǎn)氧化鉬焙砂 t 18000 其中： 57 Mo 氧化鉬焙砂 t 5400 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 3000 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 9600 供冶煉車間 2 金屬回收率 % 3 年需原料量 t 20740 4 生產(chǎn)車間崗位定員 人 150 5 主廠房面積 m2 4824 6 用電設(shè)備安裝總?cè)萘? kW 690 7 年用電量 104kWh 297 8 年用水量 104t 鉬鐵冶煉車間 產(chǎn)品與原材料 產(chǎn)品 本車間生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)鉬鐵 10000t，平均鉬含量 60%，產(chǎn)品符合GB364987 要求。 原材料 根據(jù)所 選擇 的生產(chǎn)工藝及設(shè)備，參考 公司 的實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，確定本車間 金屬回收率為 98%。 年需 51 品位氧化鉬焙砂 9600t，由焙燒車間提供，生產(chǎn) 所需的硅粉、硝石、鋁粉、鋼屑、鐵皮、螢石粉、鎂屑、石英砂等原料全部外購。冶煉過程中產(chǎn)生的廢渣、煙塵回收中的鉬泥可以回收利用。 生產(chǎn)技術(shù) 生產(chǎn)工藝方案 公司原有鉬鐵冶煉是采用硅鋁熱法，即使用鋁、硅作為還原劑的 金屬熱法。該法利用鋁、硅和鈣還原氧化物的化學(xué)反應(yīng)熱，生產(chǎn)鉬鐵合 金，不必引入電能和煤炭，是目前國內(nèi)生產(chǎn)鉬鐵合金普遍采用的方法。 本次搬遷技術(shù)改造項(xiàng)目 鉬鐵冶煉車間仍采用原生產(chǎn)工藝冶煉鉬鐵合金。 生產(chǎn)工藝過程 將合格的氧化鉬焙砂、鋁粉、硅粉、螢石粉、硝石、鋼屑、鐵皮、鎂屑等按照一定比例混合，加入到冶煉爐內(nèi)，點(diǎn)燃引火物，完成劇烈的氧化還原反應(yīng)，生成鉬鐵合金，再經(jīng)過精整、包裝后得到最終的鉬鐵產(chǎn)品。其生產(chǎn)工序?yàn)椋? 原料準(zhǔn)備：冶煉使用的鋼屑、鐵粉必須干燥，除掉水分及雜質(zhì)。其它物料均需要干燥，不得潮濕。 配料：原材料按工藝配方各種的稱量，并將配合配制好的混合料放入料 斗中以備冶煉生產(chǎn)使用。 冶煉：配合配制好的混合料裝入冶煉爐被烘干“砂窩”，在其中心放置好點(diǎn)火物，并用鋼釬扎入，使其與部分爐料相混合，再用爐料略加覆蓋四周。 調(diào)整擺放冶煉爐帽、排煙罩，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)、淋洗設(shè)備。用明火點(diǎn)燃引火劑，冶煉反應(yīng)自動(dòng)進(jìn)行。待冶煉反應(yīng)結(jié)束后，關(guān)閉風(fēng)機(jī)、淋洗設(shè)備，鎮(zhèn)靜 30 分鐘以后，打開冶煉爐渣孔進(jìn)行放渣。 起鐵：進(jìn)行放渣后的 7～ 8 小時(shí)（冬季 5～ 6 小時(shí)），開始起鐵扒渣、脫殼，將紅熱狀態(tài)的鐵錠進(jìn)行水冷后，吊運(yùn)至精整間。 鐵錠由“砂窩”起出之后，要及時(shí)修制“砂窩”利用上一爐冶煉的余熱將“砂窩”水分烘干 。 精整包裝：清除掉經(jīng)過冷卻后的鐵錠表面的附著渣體，用大錘將其破碎成 300mm 以下的塊度，同時(shí)進(jìn)行取樣化驗(yàn)分析。再使用顎式破碎機(jī)進(jìn)一步破碎，達(dá)到所需的塊度，然后分類包裝。成品入庫需要按照批號(hào)整齊堆放好。 生產(chǎn)工藝流程如下圖所示： 主要設(shè)備選擇 根據(jù)車間產(chǎn)品方案及所選擇的生產(chǎn) 工藝，本車間 主要生產(chǎn)設(shè)備 擬選擇 6 臺(tái) 冶煉爐。 根據(jù)產(chǎn)品方案 、生產(chǎn)特點(diǎn)及冶煉爐的生產(chǎn)能力 ， 經(jīng) 設(shè)備負(fù)荷估算確定 鉬鐵冶煉車間按照單班組織生產(chǎn)。 冶煉爐 的實(shí)際全年工作日 348天，每天冶煉 1~2 爐次 本車間設(shè)備詳見 表 54。 表 54 冶煉車間主要設(shè)備表 序號(hào) 設(shè)備名稱 單位 數(shù)量 備注 1 冶煉爐 臺(tái) 6 2 混料機(jī) 臺(tái) 1 3 破碎機(jī) 臺(tái) 1 4 起重運(yùn)輸設(shè)備 臺(tái) 4 其中： 25t 電動(dòng)雙梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 15t 電動(dòng)單梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 5t 電動(dòng)單梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 3t 電動(dòng)單梁懸掛起重機(jī) 臺(tái) 1 車間配置 根據(jù)生產(chǎn)工藝需要，鉬鐵冶煉車間 由冶煉工段和精整包裝工段組冶煉原料 加料倉 混料 料斗 冶煉爐 起鐵 精整 包裝入庫 放渣 渣場(chǎng) 旋風(fēng)收塵器 沖擊式淋洗塔 煙氣排空 煙氣 成，分別設(shè)在兩個(gè)建筑物內(nèi)。冶煉工段配置有混料機(jī)和 6 臺(tái)冶煉爐，精整包裝工段配置有破碎機(jī)。冶煉工段和精整包裝工段主廠房均為單層鋼筋砼排架結(jié)構(gòu)。冶煉工段長約 54 m、寬約 18 m，精整包裝工段長15m、寬 24m。 車間平面配置詳見附圖 《冶煉 車間工藝配置圖》 。 能源、主要生產(chǎn)輔助材料 能源及工質(zhì) （ 1）電：用于粉碎機(jī)、混料機(jī)、起重運(yùn)輸設(shè)備、除塵設(shè)備的驅(qū)動(dòng)。供電： 380V， 50Hz， 3P。 （ 2）水：用于鉬鐵錠冷卻和除塵設(shè)備淋洗。車間內(nèi)設(shè)循環(huán)水池，定期更換。 主要生產(chǎn)輔助材料 生產(chǎn)中主要的輔助材料為冶煉反應(yīng)中的各種原料，具體情況見表55。 表 55 冶煉車間輔助材料用量表 序號(hào) 材料名稱 單位 年用量 備注 1 硅粉 t 2960 2 硝石 t 400 3 鋁粉 t 640 4 鋼屑 t 1200 5 鐵皮 t 2400 6 螢石粉 t 240 7 鎂屑 t 1440 8 石英砂 t 2400 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)詳見表 56。 表 56 冶煉車間主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表 序號(hào) 指標(biāo)名稱 單位 指標(biāo)值 備注 1 年產(chǎn)鉬鐵合金 t 10000 2 金屬回收率 % 98 3 年需 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 9600 4 生產(chǎn)車間崗位定員 人 80 5 主廠房面積 m2 1367 6 用電設(shè)備安裝總?cè)萘? kW 203 7 年用電量 104kWh 48 8 年用水量 104t 亞硫酸鈉車間 產(chǎn)品與原材料 亞硫酸鈉車間是將鉬精礦焙燒尾氣中所含的 SO2 進(jìn)行處理回收的車間，其產(chǎn)量跟焙燒車間的產(chǎn)量有關(guān)， 根據(jù)鉬精礦焙燒的生產(chǎn)能力，確定亞硫酸鈉車間的年生產(chǎn)能力為 14000t，生產(chǎn)出的亞硫酸鈉符合HG/T26972020 要求。 根據(jù)所選的工藝及設(shè)備，參考國內(nèi)同類生產(chǎn)車間的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，確定車間年需氫氧化鈉 28000t。 生產(chǎn)技術(shù) 生產(chǎn)工藝方案 冶煉公司原有焙燒車間在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量煙塵、 SO2 煙氣，僅經(jīng)沉降室沉降后由 50m 高煙囪排空，煙塵和 SO2 嚴(yán)重超標(biāo)，不僅對(duì)周圍環(huán)境造成了很嚴(yán)重的污染，而且造成了資源的極大浪費(fèi)。為了實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)、變廢為寶，提高公司經(jīng)濟(jì)效益，本項(xiàng)目新建 亞硫酸鈉車間， 對(duì)焙燒尾氣進(jìn)行處理及回收利用。 焙燒尾氣的有害成分主要為 二氧化硫。煙氣脫硫方法大致分為二類：一類為濕法脫硫 ,即采用液體吸收劑和水以及堿溶液等洗滌以除去煙氣中的 SO2。 另一類為干洗 脫硫 ,即采用粉狀或粒狀吸收劑或催化劑 , 從而達(dá)到脫硫的目的。濕法脫硫具有設(shè)備小型化、建設(shè)費(fèi)用低、脫硫效率高、操作容易等優(yōu)點(diǎn) ,但吸收后的尾氣由于溫度過低排放時(shí)不宜擴(kuò)散。干法脫硫由于所需設(shè)備龐大 ,投資大以及操作技術(shù)要求高等缺點(diǎn)。所以真正投工業(yè)化生產(chǎn)的很少。 目前國內(nèi)外大都采用濕法脫硫。采用濕法脫硫處理焙燒尾氣并生產(chǎn)亞硫酸鈉產(chǎn)品為較成熟的脫 硫方法，即將采用氫氧化鈉溶液吸收煙氣中的 SO2 來生成無水亞硫酸鈉。本項(xiàng)目擬采用此法處理焙燒尾氣并生產(chǎn)亞硫酸鈉產(chǎn)品。 生產(chǎn)工藝過程 通過管道將鉬精礦焙燒尾氣輸送到淋洗吸收塔，經(jīng)二級(jí)淋洗，將廢氣中所含的 SO2 用氫氧化鈉水溶液進(jìn)行吸收，然后經(jīng)過中和、蒸發(fā)濃縮及烘干等，得到符合標(biāo)準(zhǔn)的亞硫酸鈉。其主要生產(chǎn)工序?yàn)椋? 調(diào)配淋洗液：使用凈水將氫氧化鈉攪拌溶解，加入到淋洗槽（池）中，并調(diào)整 PH 值、波美度 Be′以及加入相應(yīng)的阻氧劑。 淋洗吸收：鉬精礦焙燒尾氣經(jīng)過除塵、增濕后，進(jìn)入淋洗吸收塔，控制淋洗吸收溫度 50～ 60℃ 、波美度 Be′ =20～ 22，隨時(shí)觀察淋洗液體的 PH 值變化，當(dāng) PH=～ 時(shí)，將此溶液送去中和。 中和：將淋洗液體進(jìn)行中和處理，使其 PH=7，除掉雜質(zhì)、過濾、脫色后蒸發(fā)、濃縮、結(jié)晶。 濃縮結(jié)晶：將處理過的淋洗吸收液體送至濃縮罐，用蒸汽或熱風(fēng)加熱使其水分蒸發(fā)達(dá)到濃縮，并結(jié)晶產(chǎn)生出亞硫酸鈉。 干燥：對(duì)結(jié)晶產(chǎn)生的亞硫酸鈉進(jìn)一步進(jìn)行離心甩干，采用閃蒸干燥機(jī)干燥后包裝入庫。 亞硫酸鈉生產(chǎn)工藝流程如下圖