【導(dǎo)讀】一.何謂查檢表?而設(shè)計的一種表格或圖表。目、不良原因、工程分佈、缺點位置等情形.數(shù)據(jù)是否代表某些事實?某些項目或各項目之間有否差異?時間的經(jīng)過而產(chǎn)生變化?意週期性變化的特殊情況.層別法就是針對部門別.人別.工作方法別.別原因為主,分別統(tǒng)計分析的一種方法.小時別、日期別、週別、月別、季節(jié)別…大小類別、貯藏期間別、成分別…速採取應(yīng)急措施,使損失達(dá)最小的程度.測定器別、測定者別、測定方法別…檢查員別、檢查場所別、檢查方法…良品與不良品別、包裝別、搬方法別…QC七大手法中的柏拉圖.查檢表.散佈圖.方圖的雙峰型或高原型都有層別的問題.問題將更加以明確化.更清楚,這就是層別法的觀點.一個問題的特性受到一些要因的影響時,骨),將結(jié)果用方框框上.,重點應(yīng)放在為什麼會有這樣的原因,

　　

【正文】 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30樣本號數(shù)不良率UCL= UCL= UCL= 針對管制圖進行分析 由管制圖中我們可以發(fā)現(xiàn)來自樣本 12及 25的兩點超出管制上限 ,故制程是在非管制狀態(tài) ,必頇進一步探討是否有異常原因 .分析樣本 12得知 ,在這半小時里 ,有一批新進的包裝袋被使用 ,所以這異常的現(xiàn)象是由于新原料加入引起 .而在樣本 25那半小時 ,有一個沒有經(jīng)驗的員工在操作此機器 ,而使樣本 25有這麼高的不良率 . 現(xiàn)在將超出管制界限的兩個點刪除掉 ,重新計算管制界限 ,管制以后的制程 ,其管制中心線及上 .下限為 不是 管制圖的選擇 數(shù)據(jù)性質(zhì) 計量值 計數(shù)值 樣本大小 N=? 數(shù)據(jù)係不良數(shù) 或缺點數(shù) N=1 N≧ 2 CL性質(zhì) ? N=? 管 制 圖 X _ X ~ N=2~5 N≧ 10 缺點數(shù) 不良數(shù) N是否相等 ? 是 不是 單位大小 是否相同 ? 是 X ~ R 管 制 圖 R X 管 制 圖 ~ 管 制 圖 ~ 管 制 圖 n C 管 制 圖 X X Rm p 管 制 圖 pn 管 制 圖 σ 三 .管制圖的判別 管制狀態(tài) ,意指制程安定 ,管制狀態(tài)也稱安定狀態(tài) .我們無法知道制程的真正狀態(tài) ,只能對制程的某種特性值收集數(shù)據(jù) ,將其繪在管制圖上 ,由管制圖來觀察制程的狀態(tài) .在判定制程是否處于管制狀態(tài) ,可利用以下基準(zhǔn) : 1. 管制圖的點沒有逸出界外 . 2. 點的排列方法沒有習(xí)性 ,呈隨機現(xiàn)象 . 在正常管制的狀態(tài)下 ,管制圖上的點子應(yīng)是隨機分布 ,在中心線的上下方約有同數(shù)的點 ,以中心線近旁為最多 ,離中心線愈遠(yuǎn)點愈少 ,且不可能顯示有規(guī)則性或系統(tǒng)性的現(xiàn)象 . 歸納得到下面兩種情形 : ? 1. 管制圖上的點 ,大多數(shù)集中在中心線附近 ,少數(shù)出現(xiàn)在管制界限附近 ,且為隨機分布 . ? 2. 一般管制圖上的點 ,25點中有 0點 。35點中有 1點以下 。100點中 有 2點以下 ,超出管制界限外時 ,可稱為安全管制狀態(tài) . ? 以上兩點僅是作為一個參考 ,各位同仁應(yīng)在實際中 靈活運用 .實際分析 . 3點中有 2點在 A區(qū) 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值連續(xù) 9點在 C區(qū)或 C區(qū)以外 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值連續(xù) 6點遞增或遞減 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值14點上下交替 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值5點中有 4點在 B區(qū) 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值15點在 C區(qū)中心線上下 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值8點在中心線兩側(cè) ,但無一在 C區(qū) 非隨機管制界限內(nèi)的判定 利用點的排法判定是否處在管制狀態(tài) ,可依據(jù)以下法則 : . . . . . 連串 連續(xù)七點或八點在中心線與管制上限或中心線與管制下限之間的型 Ⅰ 誤關(guān)差的機率是約為(σ )8=,在如此小的機率竟會出現(xiàn) ,可想像有異常原因發(fā)生 ,在中心線的上方或下方出現(xiàn)的點較多如下 : 11點以上至少有 10 點 14點以上至少有 12 點 3. 連續(xù) 17點以上至少有 14 點 4. 連續(xù) 20點以上至少有 16點 點子出現(xiàn)在管制界限附近 ,三倍標(biāo)準(zhǔn)差與二倍標(biāo)準(zhǔn)差間 . 1. 連續(xù) 3點中有 2點 . 2. 連續(xù) 7點中有 3點 . 3. 連續(xù) 10點中有 4點 管制圖中的點的趨勢傾向 連續(xù) 6點以上一直上升或一直下降 ,趨勢是以向某一個方向連續(xù)移動 ,而趨勢傾向的發(fā)生有以下可能原因 : . ,如工作者疲勞 . ,如氣溫變化 . 管制圖中的點的趨勢傾向 連續(xù) 6點以上一直上升或一直下降 ,趨勢是以向某一個方向連續(xù)移動 ,而趨勢傾向的發(fā)生有以下可能原因 : . ,如工作者疲勞 . ,如氣溫變化 . 周期性循環(huán)變化 管制圖上的點 ,呈現(xiàn)一個周期性循環(huán)變化時 ,應(yīng)調(diào)查下列不良原因 : ,造成溫度或壓力的增減 . . ,造成機器性能的周期變化表現(xiàn) . 變化 . . 過于集中型 點子大都集中在中心線附近 ,其型 Ⅰ 誤差機率是 ,如果抽樣選擇不當(dāng) ,可能會造成點子集中在中線附近 ,例如兩個不同操作員的結(jié)是點在同一張圖上 .像這種母體混合的情形相當(dāng)普遍 .以下是一些造居這種情形的可能原因 : . . . . 兩條以上生產(chǎn)線制程方法上的差異 . 管理不善者 ,訓(xùn)練不足 , . ,夾具設(shè)計不當(dāng)或使用不當(dāng) . . . . 上列諸項原因常出在管理制度不善的工廠 ,在 –R管制圖呈現(xiàn)大的變動 ,如欲消除此類異常原因 ,一定要先確定管理制度 ,推行標(biāo)準(zhǔn)化工作 . 技術(shù)不足者 1. 機器設(shè)計上的問題 . 2. 制程能力不足 :材料 ,機械 ,作業(yè)方法與人員綜合結(jié)果無法達(dá)到品質(zhì)要求者 . 3. 工作環(huán)境布置不當(dāng) . 4. 測定儀器的測定方法不當(dāng) . 5. 機械設(shè)備精度不足 . 6. 缺乏技術(shù)人才 . 此諸原因常明顯地表現(xiàn)于二種現(xiàn)象 :管制界限很寬 ,產(chǎn)品品質(zhì)分散幅度較規(guī)格界限為寬 .此諸異常原因由于制程能力不足而起 ,非設(shè)法加強制程能力不可 .否則制程零件的互換性有問題 ,需經(jīng)全數(shù)選別才能裝配 ,產(chǎn)品需經(jīng)全數(shù)檢查 ,才能符合規(guī)格要求 . 其他因素者 . . . . . . . . . 此諸原因常在管制圖上出現(xiàn) ,如有系統(tǒng)可尋 ,則利用分層方法加以分析 。如不規(guī)則出現(xiàn) ,則易被發(fā)現(xiàn) ,而予以消除 . 七大手法口決 魚骨追原因 查檢集數(shù)據(jù) 柏拉抓重點 直方顯分布 散佈看相關(guān) 管制找異常 層別作解析