【導(dǎo)讀】加油站包括站前廠區(qū)、站房、油罐區(qū)、停車區(qū)、生活區(qū)等。加油站位于潘口電站砂石料場附近，305省道公路邊，交通便捷。通過對本工程各階段具體情況的分析，結(jié)合我公司的技術(shù)實力，程在2月底之前完成，及時交付使用，因此個階段的工序必須緊湊，湖北堵河潘口電站加油站梅項目施工招標(biāo)；湖北堵河潘口電站加油站的施工圖紙；加油站及房建標(biāo)準(zhǔn)；現(xiàn)行的施工操作規(guī)程，施工驗收規(guī)范。項目部對工期、質(zhì)量、成本等綜合經(jīng)。濟效益進行高效有計劃地組織協(xié)調(diào)和管理，并配備先進的機具設(shè)備。機構(gòu)見附圖１項目部組織機構(gòu)圖。測量、統(tǒng)計與計量；圖紙設(shè)計、竣工資料的整理、技術(shù)資料的保管。制定明確的崗位經(jīng)濟責(zé)任制，使每位員工的工作成果與工資收入。密切掛鉤，獎勤罰懶，賞罰分明。確保工程施工無重大安全事故，無等級火警事故。后，拆除一切必須拆除的施工臨時設(shè)施，并對拆除的場地進行清理。布戰(zhàn)線長，應(yīng)予重視。首先對業(yè)主提供的建筑物定位樁點進行復(fù)測。

　　

【正文】 經(jīng)調(diào)校合格，在系 統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過 ‰，嚴(yán)禁碰擊，運輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調(diào)校，宜在線進行，其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。 ④井室安裝閘閥時 ,井底距承口或法蘭盤的下緣不得小于 100MM,井壁與承口或法蘭盤外緣的距離不應(yīng)小于 250MM,閘閥的啟閉桿中心應(yīng)與井口對中。 ⑤安全裝置安裝完畢后，應(yīng)進行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄 并簽章。 Ⅳ 管道的焊接 （ 1）焊接方法與材料 ①焊接方法：本工程管道焊接采用手工電弧焊 。 ②焊接材料 1）根據(jù)設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定，工藝管道焊接選用 TGS51T 焊絲。E4303 焊條。 2）焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。設(shè)計文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)對焊接材料有復(fù)驗或特殊檢驗要求時，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗或復(fù)驗合格。 3）焊接材料應(yīng)建立專門焊材庫，按規(guī)定進行貯存保管；焊材庫應(yīng)按要求配置除濕機和加溫設(shè)備，并應(yīng)進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。 4）焊接材料應(yīng)建立焊材室進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放 記錄。 焊條烘干技術(shù)要求見下表 焊材類別 焊條牌號 烘干溫度 烘干時間（ h） 電焊條 E4303 150℃左右 1 5）焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在 120～ 200℃的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過 4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。 6）焊工應(yīng)使用焊條保溫筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，應(yīng)將未用完的焊條連同焊條保溫筒一并退回焊材室。 （ 2）焊接環(huán)境 :壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求： ① 風(fēng)速：手工電弧焊＜ 8m/s； ② 相對濕度：＜ 90%； 當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施。 （ 3）焊前準(zhǔn)備 ①管道施焊前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和相應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求進行焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術(shù)文件。 ②碳鋼管道施焊前，應(yīng)組織施焊人員進行詳細(xì)的焊接施工技術(shù)交底；必要時，應(yīng)組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。 ③管道施焊前，應(yīng)對管口組對質(zhì)量進行檢查確認(rèn)。 管道組對焊口的坡口形式和尺寸應(yīng)符合下表的規(guī)定。 （ 4）管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求 ①管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的 10%，且應(yīng)≤； ②焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各 10～ 15mm 范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。 （ 5）定位焊 ① 管道焊口組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。 ②定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的 70%以下，且應(yīng)≤ 6mm；定位焊的焊縫長度為 10～ 30mm，定位焊點數(shù)為 2～ 5 點。 ③ 管口的組對點固質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。 （ 6）焊接工藝 ①管道施焊前，必須依據(jù)相應(yīng)焊接工藝評定報告編制專項焊接工藝卡，并嚴(yán)格按照專項焊接工藝卡規(guī)定的焊接工藝要求進行焊接施焊。 項 次 厚度δ (mm) 坡口 類型 坡口形式 坡口尺寸 備注 間隙 b (mm) 鈍邊 P (mm) 坡口角度 α (β )(176。 ) 1 1～ 3 I 型 坡口 0～ 3～ 6 0～ 2 3～ 9 V 型 坡口 0～ 2 0～ 2 65～ 75 9～ 26 0～ 3 0～ 3 55～ 65 9～ 26 4～ 6 0～ 2 ②管道焊接工藝流程如下圖所示： 管道焊接工藝流程圖 ③管道焊接時，嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧 、試驗電流；施焊過程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯開。 ④管道焊接完成后，應(yīng)及時清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，應(yīng)在距焊縫 20～ 30mm 處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。 (7)焊接檢驗 ①焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣 2mm 為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高Δ h 應(yīng)≤ 1+（ b 為焊縫寬度），且不應(yīng)大于 3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。 ②焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在； Ⅴ管道系統(tǒng)壓力試 驗 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道進行強度與嚴(yán)密性試驗。 (1)試驗前的檢查 邀請業(yè)主代表、監(jiān)理代表、設(shè)計代表、施工單位代表進行共檢，返修 預(yù)熱焊接 施工準(zhǔn)備 管口組對 預(yù)熱點焊 竣工資料 試壓檢測 外觀檢查 試驗前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有： ①管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范的要求； ②支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠； ③焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格； ④焊縫及焊縫編號、管線號其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆； ⑤管線規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計要求； ⑥按流程圖核對流程是否正確，一次部件是否完成； ⑦按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、 數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求； ⑧試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格 ,無損檢測工作已全部結(jié)束； (2)試驗范圍的確定 ①為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。 ②試壓范圍確定后，應(yīng)在試壓流程圖上做出標(biāo)記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標(biāo)注在試壓流程圖上。 (3)壓力試驗 ①液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。試驗前，注水時排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 倍 . ②液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，表的滿刻度值為最大被測壓力的 ～ 2 倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處， 一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。 ③應(yīng)分級緩慢升壓，達(dá)到 后停壓 10min，然后降至，停壓 30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。 ④試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。 ⑤管道系統(tǒng)試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到指定地點。 ⑥管道系統(tǒng)壓力試驗需合同業(yè)主、監(jiān)理單位和管道安全監(jiān)察部門共同檢 查確認(rèn) ,并及時填寫試壓記錄。 Ⅵ 管道系統(tǒng)吹掃 管道吹掃工作，應(yīng)按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進行。 (1)吹掃準(zhǔn)備 ①管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，根據(jù) GB5023597 的規(guī)定，在吹掃前應(yīng)編制吹掃方案。 ②吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹掃的元件拆除，待吹掃合格后復(fù)位。 ③管道系統(tǒng)吹掃前，管道吹掃系統(tǒng)中不參與吹掃的管道及設(shè)備，應(yīng)用加臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹掃系統(tǒng)隔離。 ④管道系統(tǒng)吹掃參數(shù)應(yīng)滿足下列要求： 1）應(yīng)有足夠的流量； 2）吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力； 3）吹除流速不低于工作流速，且不應(yīng)低于 20m/s。 ⑤吹洗時應(yīng)采取措施，防止管道的臟物進入設(shè)備或設(shè)備的臟物進入管道。 (2)吹掃方法 本消防工藝管道吹掃采用空氣吹掃。 ①氣源采用移動式空氣壓縮機 ,空氣吹掃期間應(yīng)進行間斷性排放，每次排放間隔一般為 10～ 15min。若空氣流量較小而管線較大時，可進行爆破吹掃，要注意將儲氣罐與其他管線及儀表的連接隔離。 ②空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過蓄氣容器和管道的設(shè)計壓力、流速不宜小于 20 m/s。 ③空氣吹掃的檢驗，應(yīng)在吹掃排放口的排放空氣目測無煙塵后，在出口設(shè)置涂白漆或貼白布的靶板進行排氣檢驗。 (3)吹掃順序 吹掃順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入已合格的管道。 ㈣ 管道隱蔽（溝槽回填） Ⅰ、 壓力試驗合格，焊口內(nèi)外防腐及防腐補傷完畢并檢查合格后，方可進行管道隱蔽（管溝回填）。 Ⅱ、管道隱蔽前應(yīng)組織業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計、施工單位的質(zhì)檢、技術(shù)人員進行隱蔽前的共檢，共檢內(nèi)容如下： (1)施工圖及設(shè)計變更； (2)鋼管及其它輔助材料的合格證； (3)管道安裝記錄； (4)管道焊口外防腐和防腐層補傷及焊接記錄； (5)管道水壓試驗，嚴(yán)密性試驗記錄； (6)管道竣工圖 (7)隱蔽管道現(xiàn)場實地檢查。 Ⅲ、 經(jīng) 四方共檢合格后在《隱蔽工程記錄》上共同簽字確認(rèn)，施工單位進行管道隱蔽（管溝回填）。 ㈠ 設(shè)備安裝 Ⅰ 地腳螺栓的安裝 (1)地腳螺栓的直徑應(yīng)依照設(shè)備底座上的地腳螺栓孔徑?jīng)Q定，螺母和墊圈與設(shè)備底座的接觸均應(yīng)良好，擰緊螺母后，螺栓露出螺母，長度宜為螺栓直徑的 1/3～ 2/3。 (2)地腳螺栓應(yīng)垂直，無傾斜。 (3)地腳螺栓任一部分離基礎(chǔ)孔壁的距離均應(yīng)大于 15mm，并底端不碰孔底。 (4)地腳螺栓上的油脂和氧化皮應(yīng)清除干凈，但螺紋部分應(yīng)涂有少量油脂。 Ⅱ 墊鐵的安裝與制作 (1)地腳螺栓旁至少應(yīng)有一組墊鐵，墊鐵應(yīng)位 于設(shè)備底筋部位的下面，在不影響灌漿的情況下，應(yīng)靠近地腳螺栓及底座主要受力部位下方。 (2)相鄰兩墊鐵組間距離宜為 500～ 1000mm。 (3)墊鐵旋轉(zhuǎn)應(yīng)平正，平墊鐵應(yīng)露出底座 10～ 30mm，斜墊鐵應(yīng)露 出 10～ 50mm，墊鐵組伸入設(shè)備底面的長度應(yīng)超過地腳螺栓中心。 (4)單機試運正常后，墊鐵的兩側(cè)應(yīng)點焊固定，然后進行灌漿、抹面。 (5)每組墊鐵不應(yīng)超過 3 塊，如基礎(chǔ)標(biāo)高低，應(yīng)采用較厚的墊鐵。 ㈠ 管道防腐 1)按施工圖技術(shù)條件、管道防腐技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和施工及驗收規(guī)范進行。 2)用電動鋼絲輪對管子外表面除銹達(dá) St2 級，并 清凈焊渣、灰塵等污物。 3)防腐 防腐是埋地管道的質(zhì)量關(guān)鍵之一，而管二端焊口處的接茬補口又尤為重要。 4)除銹 ａ除銹在專用的旋轉(zhuǎn)胎架上進行。 ｂ用電動鋼絲輪除銹后，個別處，用手動刮刀整修（不得損傷母材），用砂輪去除高于母材表面的焊瘤、毛刺等，達(dá)到便于涂漆的目的。 4)采用四油三布加強級防腐 環(huán)氧煤瀝青底漆 → 玻璃布 → 環(huán)氧煤瀝青面漆 → 玻璃布 → 環(huán)氧煤瀝青面漆 → 玻璃布 → 環(huán)氧煤瀝青面漆 5)操作工藝 a 底漆涂刷前要嚴(yán)格按生產(chǎn)廠家的技術(shù)文件要求進行攪拌、配比、熟化。涂刷時鋼管外壁應(yīng)干燥、無塵。底漆采用人工涂刷，按先軸 向，后周向的步驟進行。涂刷時漆膜要飽滿、均勻、無氣泡、無凝塊、無 流淌、無漏刷，且應(yīng)外壁一次刷涂完，底漆厚度為 50μm，管兩端各留裸管 100～ 150mm 不涂刷，便于鋼管組對及焊接。 b 底漆涂刷完 ,隨即纏繞第一層玻璃布。采用經(jīng)緯密度為 10 10 根/cm厚度 ～ 、中堿、無捻、平紋、 3 兩邊封邊、玻璃布，布寬 400mm。纏繞在鋼管外壁上的玻璃布要拉緊、表面平整、無皺折和空鼓。玻璃布的壓邊寬度為 20~25mm，搭接接頭長度為100~150mm。受潮的玻璃應(yīng)進行烘干，否則不能使用。 c 第一層玻璃布 纏繞后即涂刷第二道面漆，其刷涂步驟與第一道漆相同。要求漆膜飽滿均勻，并應(yīng)將第一層玻璃布的所有網(wǎng)眼灌滿，不漏布紋，且應(yīng)一次刷涂完畢。 d 第二道面漆刷涂完畢，立即進行第二層玻璃布纏繞。其纏繞方法及要求與第一層玻璃布相同，但纏繞方向應(yīng)同第一層玻璃布相反，同時第二層玻璃布的搭接接頭應(yīng)同第一層錯開，不得重疊。兩端應(yīng)留寬度為 50mm 的階梯形接茬。 第二層玻璃布纏繞完畢，立即進行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步驟及要求同第二道面漆相同。第三道玻璃布纏繞和第二道相同 ,第四道面漆刷涂步驟與第三道面漆相同 . e 防腐層的干性檢 查 : (1)表干 — 手指輕觸防腐層不粘手或雖發(fā)粘 ,但無漆粘在手指上。 (2)實干 — 手指用力推防腐層不移動。 (3)固化 — 用手指甲用力刻防腐層不留痕跡。 f 防腐層質(zhì)量檢驗 : 防腐層表面應(yīng)平整、無空泡和皺紋 ,壓邊和搭邊粘結(jié)緊密 ,玻璃布網(wǎng)眼應(yīng)灌滿面漆。 四、加油棚網(wǎng)架工程 由生產(chǎn)廠家設(shè)計安裝，材料進場后由甲方對材料鑒定驗收。驗收合格后方可進行安裝。 頂棚型鋼板要指定廠家產(chǎn)品，型鋼板不小于 6mm 厚。 鋼結(jié)構(gòu)安裝前，進行對圖紙設(shè)計進行審核，由甲方簽定后方可安裝。 鋼結(jié)構(gòu) 安裝時，螺栓擰緊牢固，桿件不準(zhǔn)出現(xiàn)彎曲現(xiàn)象，需焊接部位一定要牢固，滿足設(shè)計荷載要求。 網(wǎng)架安裝完畢后，由甲方進行驗收合格后，方可進行吊裝。 網(wǎng)架吊裝：采用汽車輪胎式 25T 起重機，找好中心點，吊裝前要檢查鋼絲繩是否牢固，鋼絲強與中心點一定要連接牢固，現(xiàn)場有一人統(tǒng)一指揮，統(tǒng)一行動，鋼絲