【文章內(nèi)容簡介】 工期比較短，風鎬和氣源的安排一定要充分合理，做到都有備用，出現(xiàn)問題及時更換。拆除要完全露出鋼結(jié)構(gòu)并清理干凈。因為存在交叉作業(yè)，拆除時需甲方做一個下料漏斗，以便拆除下來的廢料能及時清理干凈不影響預(yù)熱室內(nèi)的作業(yè)空間。同時甲方需準備二十塊木板和二十根鋼管，作為施工時做腳手架，預(yù)熱器頂部吊掛磚需要用國標十個的工字鋼約2噸，由甲方提供。冷卻器后期拆除，不需要降溫措施，但由于冷卻器比較高，需要十根鋼管、十塊木板做腳手架。（四）：沿各個推頭中線向兩側(cè)延伸在預(yù)熱器底部砌筑耐火磚，底層平砌，中上兩層立砌，上層耐火磚長邊平行于推頭中線，灰縫3mm，磚縫不規(guī)范地方澆注高強耐堿澆注料。推頭下部到鋪地磚，錨固件按200mm200mm間距交錯布置；底層鋪設(shè)50mm厚硅鈣板為保溫層，工作層為高強耐堿澆注料，澆注后工作層以不超過推頭滑軌為宜。（1）錨固件距澆注料邊緣最小距離為70mm，最大200mm（2）錨固件在焊接前應(yīng)涂刷1mm厚瀝青漆，焊接牢固；（3）焊接前清除表面油污雜物，保持工作面清潔。200mm間距交錯布置，支模澆注，所用材料為高強耐堿澆注料。（1）各個耐磨墩的耐材澆注應(yīng)一次成型；（2）耐磨墩的高度和厚度應(yīng)符合圖紙和設(shè)計要求。，錨固件按200mm200mm間距交錯布置，砌筑38mm厚硅鈣板為保溫層，支模澆注，耐磨層為高強鋼纖維耐磨澆注料，厚度為280mm。（1）錨固件距澆注料邊緣最小距離為75mm，最大200mm（2）錨固件在焊接前應(yīng)涂刷1mm厚瀝青漆，焊接牢固；（3）焊接前清除表面油污雜物，保持工作面清潔。（4）在天圓地方下部收口處留1500mm做保護層使用高強鋼纖維耐磨澆注料澆注料澆注（5）耐磨層膨脹縫應(yīng)按照800mm800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3。（6）耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。，側(cè)邊各一道，底面中間一道，按照200mm間距布設(shè)錨固件底面兩端各一道。按圖紙要求，在分料梁表面砌筑25m厚硅鈣板作為保溫層，支模澆注高強鋼纖維耐磨澆注料。（1）按照圖紙要求并結(jié)合設(shè)備實際情況（如觀火孔位置等）設(shè)計模板尺寸，模具支設(shè)應(yīng)嚴密、緊實，耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴密、表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象，不得跑模、變形；（2）底面兩邊留50mm不鋪設(shè)硅鈣板作為保護。，底面一道，斜面一道，立面根據(jù)高度布設(shè)一至兩道，然后根據(jù)圖紙要求支模，澆注高強鋼纖維耐磨澆注料，厚度為250320mm。（1）澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象；（2）圓包梁底面與鋪地磚間的高度應(yīng)符合圖紙要求；、頂1）內(nèi)外墻下部，錨固件按200mm間距交錯布置，支模澆注，耐磨層為高強耐堿澆注料，厚度為250mm。2）內(nèi)外墻上部、頂，錨固件按150mm150mm間距交錯布置，澆注高強耐堿澆注料，厚度為90120mm。（1）耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴密、表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象；（2）在收口處及預(yù)留洞口處留100mm做保護層使用高強耐堿澆注料澆注；（3）耐磨層膨脹縫應(yīng)按照800mm800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3，保溫層不留膨脹縫。，按照圖紙要求進行布設(shè)、拼接，使用專用扣件固定在預(yù)熱頂主梁上，將掛磚件按照中軸線對稱（坡面向外）的要求依次穿在各工字鋼上，掛磚件安裝完后，沿中軸線中心向兩側(cè)延伸掛磚，YY3隔排使用，Y3磚使用扣磚件固定，Y2磚由兩側(cè)Y3夾緊固定，四周最外一圈根據(jù)實際情況使用Y3或Y4磚，吊掛磚調(diào)整完畢后，吊掛磚四周縫隙處焊接錨固件，支模，澆注高強耐堿澆注料，上下與吊掛磚面平齊，吊掛磚頂澆注絕熱保溫料。（1）吊掛磚中央應(yīng)按圖紙要求留出預(yù)留孔；（2）吊掛磚工作面應(yīng)表面平整，結(jié)構(gòu)緊實，磚縫應(yīng)橫平豎直，磚縫不大于3mm；（3）頂部絕熱澆注料厚度滿足使用要求。（五）溜槽砌筑參閱設(shè)備專業(yè)溜槽安裝圖，尺寸與實際尺寸設(shè)備不符合處以實際尺寸為準。施工順序為：（1）碳化硅磚，（2）溜嘴，（3）爐墻，（4）面板。，工作面立砌一層碳化硅磚。（1）耐火磚砌筑遵循“同層錯峰，層間壓縫”的原則；（2）灰漿飽滿度≥80%，灰縫不大于3mm；（3）碳化硅邊緣砌筑至距側(cè)墻鋼板150mm230mm處為宜。，支模后澆注高強鋼纖維耐磨澆注料。（1）錨固件布置要符合圖紙設(shè)計要求，焊接牢固；（2）澆注前應(yīng)清理表面雜物，保證施工面干凈；（3）溜嘴上部澆注料要壓住碳化硅磚。，錨固件按200mm200mm間距交錯布置，側(cè)、后墻砌筑50mm厚硅鈣板為保溫層，支模澆注，耐磨層為高強鋼纖維耐磨澆注料，厚度為230mm。（1）側(cè)墻與后墻上部留150mm，前墻上下各留50mm作為保護層，全部使用高強鋼纖維耐磨澆注料澆注。（2）側(cè)墻及后墻底部澆注料應(yīng)壓住碳化硅磚。（3）前墻拱梁底部應(yīng)完全被澆注料包裹，厚度100mm150mm。（4）耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。（5）耐磨層膨脹縫應(yīng)按照800mm800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3。，澆注高強耐堿澆注料，厚度為50mm75mm；，結(jié)構(gòu)嚴密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。（六）冷卻器澆筑按照圖紙要求焊接錨固件，支模后澆注高強鋼纖維耐磨澆注料和耐堿澆注料。，焊接牢固。，保證施工面干凈。，錨固件按200mm200mm間距交錯布置，四面墻砌筑50mm厚硅鈣板為保溫層，支模澆注，耐磨層為高強鋼纖維耐磨澆注料，厚度為230mm。，結(jié)構(gòu)嚴密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3。，篦子以上使用耐堿澆注料。（七））回轉(zhuǎn)窯施工完畢后，耐火材料砌筑時殘存大量的游離水分，這些水分必須從耐火材料砌體和澆注成型體中趕出去，故砌筑系統(tǒng)必須按程序進行烘烤。2）烘烤的目的（1）將砌筑過程中砌體和澆注料澆注體中的游離水分逐步清排出去。（2）在排除這些殘存游離水分時，應(yīng)按規(guī)定程序采取措施，以保證耐火材料不因溫度急變而爆裂或內(nèi)裂。（3）烘烤時間一般不得少于5天（120小時），烘烤過程中應(yīng)嚴格按升溫曲線要求控制升溫速度和保溫時間，以確保耐火材料的合理使用壽命。（4）烘窯過程中，燃料要根據(jù)烘烤曲線的要求進行增減調(diào)整，但燃料增減時必須平穩(wěn)，不得猛增猛減。（5）烘烤程序完成后（在700℃恒溫階段廢氣中已不含水蒸氣為準），可根據(jù)工藝線調(diào)試情況，直接轉(zhuǎn)入窯系統(tǒng)負荷投料的調(diào)試階段。（6）投料量和窯速的控制可參照窯速與投料量對照表。（7）烘烤時注意系統(tǒng)管理，提前采取措施以防氣力提升泵進水，防止高溫風機，萬一進水應(yīng)有清排措施。(八）（其它專業(yè)安裝應(yīng)同步），在交付筑爐之前，窯筒體應(yīng)先空轉(zhuǎn)運行48小時以上。此項工作由安裝公司負責，廠方參加，其運行速度按設(shè)備要求分階段進行。在此其間進行全面檢查，重點項目為：潤滑油油位和油溫、潤滑情況、各個運行部位溫升情況、轉(zhuǎn)動的咬合情況、運轉(zhuǎn)件的聲音和組合件聯(lián)接部位的松動檢查等。、電器、動力、控制各專業(yè)經(jīng)檢查無故障、潤滑和安全無隱患，經(jīng)廠組織有關(guān)專業(yè)檢查認可后，可正式交付筑爐專業(yè)進行筑爐（各項檢查有正式過程記錄）。，筑爐工程完工后，履行筑爐驗交手續(xù)。烘窯前對機電設(shè)備和控制、潤滑系統(tǒng)進行全面檢查，特別要檢查各部位溫升、電機負荷、各部位接觸情況、耐火磚砌體在運行中的變化，并注意緊固各部位的聯(lián)接件。，待將運行中發(fā)現(xiàn)的機電、控制、潤滑、安全各專業(yè)問題處理完畢后，可按窯的烘烤曲線進行烘烤，直到點火投料。點火烘烤前，燃料制備系統(tǒng)的負荷調(diào)試應(yīng)全面完成。，回轉(zhuǎn)窯全系統(tǒng)由烘烤階段轉(zhuǎn)入負荷調(diào)試階段。在調(diào)試過程中，若在高溫狀態(tài)下發(fā)生停窯現(xiàn)象，應(yīng)采取緊急措施：(1)采取措施保溫，以保護窯皮和耐火磚，防止窯內(nèi)散失過多的熱量。(2)采取措施防止窯筒體在熱態(tài)