【文章內(nèi)容簡介】 、管件、儀表及閥門等已經(jīng)校驗 合格、內(nèi)部清理干凈，并具備有關(guān)的技術(shù)文件，且確認符合設計要求。管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。 。管道施工前，安裝單位應當向管道安裝 工程所在地 負責管道使用登記的質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門書面告知。 ？ 3 個識別符號？ 物資名稱、流向、主要工藝參數(shù) ？ 、管件、閥 門及緊固件等，必須附有材料證明、焊接登記表、焊接試樣試驗結(jié)果、焊縫透視結(jié)果、配件合格證及其他驗收合格證等證明文件； （不包括制造廠） 裝。管道 安裝 時應使用正式管架固 定，不宜使用臨時支撐或鐵絲綁扎； ，固定設備、閥門等。同徑、同壓的管段、管件在安裝前要求進行水壓強度試驗時，可以連通試壓；預裝成整體吊裝的組合件可以單獨試壓。經(jīng)水壓試驗后的管段必須進行清洗和吹洗； 裝應盡量減少和避免固定焊口 ，特別是在豎直管道上，一般不應布置固定焊口； 的直管段長度不得小于 500mm；每 5m 長的管段只允許有一個焊接口； ，不得用強拉、強推、強扭或修改密封墊厚度等方法來補償安裝誤 差。管線安裝如有間斷，應及時封閉管口。 管線上儀表取源部位的零部件應和管道同時安裝 ？ ，建設單位負責組織清掃或吹洗，吹洗前應編制吹洗方案 ，必要時加固；不吮許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離 （ 6 個）孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表 主管、支管、疏排管 。蒸汽吹掃時，管道及其附件上不得放置易燃物 ，應會同施工單位一起檢查。填寫“管道吹掃與清洗記錄”“隱蔽工程記錄” 2 種耐壓試驗？試驗要求？ 耐壓試驗應在熱處理、無損檢測合格后進行；一般采用液壓試驗或氣壓試驗，不能采取液壓試驗時，經(jīng)設計單位同意，可采用氣壓試驗 （一）液壓試驗 ，當對奧氏體不銹鋼管道或者連有奧氏體不銹鋼管道或者設備的管道 進行液壓試驗時，水中氯離子含量不得超過 25ppm； ，應測量試驗溫度，試驗時液體溫度不得低于5℃ ，并且高于相應金屬材料的轉(zhuǎn)變溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。 倍， 埋 地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的 倍，且不得低于 ；當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，且管道試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗； 當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的 ，經(jīng)建設單位同意， 可按設備的試驗壓力進行試驗。 ，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將試驗壓力降至設計壓力，保持 30min，以 壓力不降、無滲漏為合格 。 必須排凈管道內(nèi)的氣體，試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時不得帶壓處理，試驗結(jié)束排液時需要防止形成負壓。 （ 二）氣壓試驗 ，選用空氣或惰性氣體作介質(zhì)進行壓力試驗稱為氣壓試驗。試驗選用的氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。 ，必須用空氣進行預實驗試驗壓力 ，緩慢增壓，當壓力達升到試驗壓力 50%時，如未發(fā)生異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓 10min，再降至設計壓力進行檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格 ？要求？ 、高度危害流體以及可燃流體的管道應進行泄漏試驗 。 ，試驗介質(zhì)宜采用空氣。 檢查的重點 （ 5個） 是 閥門填料函 、法 蘭或螺紋連接處 、 放空閥 、 排氣閥 、 排水閥 ，方可進行防腐、絕熱、標記、竣工驗收。 ？ ，應全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質(zhì)量，必須符合設計要求及有關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。檢查管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經(jīng)緊固，焊縫質(zhì)量，支架安裝情況等。 對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于 10MPa 的管道，在壓力試驗前，資料已經(jīng)建設單位復查 ，如： 管道組成件質(zhì)量證明書；管道組成件的檢驗或試驗記錄；管子加工記錄；焊接檢驗及熱處理記錄；設計修改及材料代用文件 。 ，待試管道上的 安全閥 、 爆破板 及 儀表元件 等已經(jīng) 拆下或加以隔 離， 待試管道與 無關(guān)系統(tǒng) 已用盲板或采取其他措 施 隔開。 ，試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程和焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱， 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置 。 安裝不少于兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表 ，并應具有鉛封 。壓力表的 滿刻度應為被測最大壓力值的 ～ 2 倍，壓力表的精度等級不應低于 級 ，它們應直立安裝在便于觀測的位置。位差較大的系統(tǒng)，壓力表的位置應考慮試壓介質(zhì)的影響。 液壓試驗時，若氣溫低于 5℃ ，則應采取防凍措 施；否則，應改用氣壓試驗。液壓試驗合格后，應 將系統(tǒng)內(nèi)的液體排盡。 ， 分系統(tǒng)進行試壓，通向大氣的無壓管道 ，如 放空管、排液管 等， 可不進行試壓。 試壓方案已經(jīng)過批準并已進行了技術(shù)交底。試 驗檢查合格后，應填寫 “ 管道試壓記錄 ” ，作為交工文件。 ？ 一）線路交樁 線路交樁是在完成線路勘察后，設計單位向施工單位進行交接樁的工作。 交樁內(nèi)容 （ 4 個）： 包括線路控制（轉(zhuǎn)角）樁，沿線路設置的臨時性、永久性水準點 。 檢查試驗設備 注水、排氣升壓到設計壓力 1/3穩(wěn)壓15min，升 2/3穩(wěn)壓 15min— 管線檢查 升壓試驗壓力 穩(wěn)壓 4h降低至工作壓力，穩(wěn)壓 24h，壓降不超過 1% 73．塔器的 3 種到貨狀態(tài)及要求？ D 米，分片到貨；長度大于 20m，分段供貨； D且 L20 米，整體供貨 ？ 前 應對設備或半成品、零部件的 制造質(zhì)量進行檢查驗收 并合格。并對焊接材料進行驗收。 現(xiàn)場組裝 應 按設計圖樣 、 排板圖 和 施工方案 的要求進行 。 安裝 或在基礎(chǔ)上組裝， 應在基礎(chǔ)驗收合格后 進行。 （整體就位或移位安裝）、現(xiàn)場組焊（現(xiàn)場完成最后環(huán)焊縫焊接或整體組焊），施工單位應具有《特種設備安全監(jiān)察條例》相關(guān)法規(guī)規(guī)定的許可資格。 ？ 塔器現(xiàn)場檢查驗收、擺放按在吊裝要求位置 → 吊耳制作安裝，設置吊裝機具 → 基礎(chǔ)驗收、設置墊鐵 → 整體吊裝、找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。 ？程序？ 分臥裝法（現(xiàn)場焊接環(huán)縫、然后同整體）、自下而上逐段安裝 兩種方式。 ？（先殼體組焊、再 殼體組裝） 先組焊上、下封頭→筒節(jié)組焊→筒節(jié)和封頭組焊→筒節(jié)間組焊→裙座和下封頭組焊→分段殼體間組焊→在分段殼體劃出基準圓，內(nèi)固件劃線、開孔組焊接管→組焊內(nèi)固件和外加強圈→殼體組焊 的程序 根據(jù)現(xiàn)場情況采取臥裝法、立裝法 立裝法分分段組裝后整體吊裝和利用基礎(chǔ)自下而上逐段組裝 3 個原則？ ，盡量減少高空作業(yè) 能力 、統(tǒng)一厚度的直管段，并避開 接管 ？ 3 個識別標識？ 相同的鋼號、規(guī)格、熱處理狀態(tài) 、 ？合格標準？氣密性試驗的要求及合格標準？ 一）容器的壓力試驗 （ 1）介質(zhì)要求：采用潔凈淡水，奧氏體不銹鋼制容器用水作介質(zhì)時，水質(zhì)的氯離子含量不超過 25mg／ L。 （ 2） 合格標準 （ 3個） ： 無滲漏；無可見的變形 ； 試驗過程中無異常的響聲 。對抗拉強度下限值 σ b大于 540MPa 的材料的容器，經(jīng)表面無損檢測抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。 （ 1）條件：不能向容器內(nèi)充灌水（液體）或不允許殘留試驗液體等特殊條件下，可進行氣壓試驗。但 應有安全措施 ，經(jīng) 試驗單位技術(shù)總負責人批 準， 安全部門現(xiàn)場監(jiān)督 。 （ 2）介質(zhì)要求：應為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體，脫脂后的容器氣壓試驗時，必須采用不含油氣體。 （ 3） 合格標準 （ 2 個） ：無漏氣；無可見的變形 。 （二）容器的氣密性試驗 ： 經(jīng)液壓試驗合格后方可進行。作氣壓試驗的塔器在氣壓試驗檢查合格后，若設計圖樣無規(guī)定可 免做氣密性試驗。試驗介質(zhì)要求同氣壓試驗 。 ： 不滲不漏。 ， 3 種分類 、浮頂（大型儲罐多用）、內(nèi)浮頂 ？ 在罐底板鋪設焊接后→先組裝焊接頂層壁板和包邊角鋼→組裝焊接灌頂→然后從上到下依次焊接每層壁板，直至焊接底層壁板 罐底的 5 步焊接順序？ 4 種控制焊接變形的措施？ — 300mm 處 —角焊縫 —其余邊緣板 —中幅板和邊緣板 中幅板 先焊接段短焊 縫、再焊長焊縫，初層焊道采用分段退焊法和跳焊法 罐底邊緣板與中幅板 初層焊道采用分段退焊法和跳焊法 邊緣板對接焊縫 焊工均勻分布，對稱施焊 角焊縫 焊工對稱均與分布，從罐內(nèi)外沿同一意方向進行分段焊接。 ？環(huán)縫控制措施？ （ 1）罐壁焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。 （ 2）手工焊接罐壁 環(huán)縫的工藝 要求： 焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊 。 ？ 5 個充 水試驗項目？合格標準？ ，在罐底下部圓周每隔10m左右，設置一個觀測點，點數(shù)為 4 的倍數(shù)，且不得少于 4 點 個試驗項目 a 罐底嚴密性試驗 b。灌壁強度及嚴密性試驗 c 固定頂強度及嚴密性試驗 d： 固定頂穩(wěn)定性試驗 e：浮頂及內(nèi)浮頂升降試驗 5 個組成？按熱力特性的 3 個分類？ 1. 本體設備、蒸汽系統(tǒng)設備、給水系統(tǒng)設備、凝結(jié)水系統(tǒng)設備、其他輔助設備 2. 凝汽式、背壓式、抽氣式 4 個分類？ 按冷卻方式 4 個分類？ 1. 汽輪發(fā)電機、水輪發(fā)電機、燃氣輪發(fā)電機、柴油發(fā)電機 2. 空氣冷、氫、油、水。 4 個組成？轉(zhuǎn)子 5 個組成？ 定子 4 個 定子鐵芯、定子繞組、機座、端蓋 轉(zhuǎn)子 5 個 轉(zhuǎn)子鍛件、激磁繞組、互環(huán)、中心環(huán)、風扇 89．汽輪機 4 個對輪找中心？基準要求？ 6 個階段？ 高中壓對輪中心、中低壓對輪中心、低壓對輪中心、低壓 轉(zhuǎn)子、電轉(zhuǎn)子對輪中心 以低壓轉(zhuǎn)子為基準，并且都以全實缸、凝汽器至灌水至模擬狀態(tài)進行調(diào)整 軸系初找 凝汽器至灌水運行重量復找 — 扣缸前復找 二次灌漿前找 二次灌漿后 軸系連接 （ 8步） 定子就位 → 定子及轉(zhuǎn)子水壓試驗 → 發(fā)電機穿轉(zhuǎn)子 → 氫冷器安裝 → 端蓋、軸承、密封瓦調(diào)整安裝 → 勵磁機安裝 → 對輪復找中心并連接 → 整體氣密性試驗等。 ？（ 300MW， 600MW） 300MW卸車 行車改造后卸車 600WM卸車 液壓提升裝置 + 液壓頂升平移卸車 ？（ 300MW， 600MW） 300MW 定子 主廠房 2臺行車，并在行車大車上加裝 2臺臨時小車，配制吊梁同時抬吊 600MW 定子（ 3 個）液壓提升裝置、專用吊架吊裝、行車改造系統(tǒng) 三種方法。 ？方法？ ，消除泄漏后再經(jīng)漏氣量試驗；試驗壓力和允許漏氣量符合制造廠規(guī)定 、電氣、熱工儀表燈各項工作后，進行最后清掃，確認清潔 ，采用滑道式方法 4 種分類？使用要求 3 種分類？ 1. 強制循環(huán)、自然循環(huán)、聯(lián)合循環(huán)、直流鍋爐 2. 工業(yè)、熱水、電站 ，輔助分哪4 類？ 送引鳳設備、給煤制粉設備、吹灰設備、除灰排渣設備 ？ 拉鋼管卷尺 找中心位置；懸吊線墜或經(jīng)緯儀 找大梁垂直度 水準儀 大梁水平度； 水平儀 爐頂水平度 5 步？ 3種卸車方式？ 汽包畫線 汽包支座安裝 汽包吊環(huán)安裝 汽包吊裝汽包找正 水平起吊、轉(zhuǎn)動起吊、傾斜起吊（常用） ？組合 的 2 種方式及優(yōu)缺點？吊裝原則？ 設備及部件清點檢查 通球試驗及清理 聯(lián)箱找正劃線 管子就位對口焊接 組件地面驗收 組件吊裝 組件高空對口焊接 組件整體找正 直立式和橫臥式 直立式 占用場地面積少，便于構(gòu)件吊裝；缺點耗用鋼材較大，安全狀況差 橫臥式 克服直立式的缺點，不足占用組合場面積較大，且在豎立實容易造成設備變形彎曲 先上后下、先兩側(cè)后中間 ？先 2 個？后 3個？最后 1 個？ 先單體設備或部件，后局部、區(qū)域、回路調(diào)試 ；最后整體系統(tǒng)調(diào)試 安裝前應具備的 5 個條件？安裝就位后保證滿足的 4 個條件？ 、頂棚、內(nèi)墻、門窗施工完畢； 施工完畢 ； 畢并投入使用 ，接地電阻符合設計規(guī)定 安裝就位后，應保證產(chǎn)品規(guī)定的供電條件、溫度、濕度、室內(nèi)清潔