【文章內(nèi)容簡介】 劑和添加劑 選用膨潤土作粘結劑時，應對其造球性能的優(yōu)劣進行比較，應選用造球性能好的膨潤土，且應經(jīng)模擬工業(yè)性 試驗證實。應優(yōu)先采用納基膨潤土，其次是活化鈣基膨潤土。在滿足生球質(zhì)量的前提下，應減少膨潤土用量。在使用國產(chǎn)膨潤土作粘結劑時，其用量宜小于或等于干基混合料量的 ％。 有機粘結劑和復合粘結劑的使用應根據(jù)其來源、價格和性能、效果等因素綜合評價后確定。 粘結劑的進廠方式和貯存應符合下列條件： 1 外部運輸距離短時，宜采用密封罐車進廠，然后用氣力輸送的方式送入配料倉儲存，儲存時間宜為 2~3 天。 2 運輸距離較遠時，宜采用袋裝方式入廠，并應設膨潤土儲存間，儲存量宜滿足 15天的用量。 生產(chǎn) 熔劑性球團礦和含鎂球團礦時，宜配加石灰石、白云石等添加劑，其中 325 目的含量宜等于或大于 90%。該物料的細磨設施不宜設在球團廠內(nèi)，但應在配料室設有一定容量的貯倉。并應采用密封罐車進廠，然后用氣力輸送的方式送入貯倉，儲存時間應滿足生產(chǎn)的需要。 燃料 帶式焙燒和 鏈箅機 回轉(zhuǎn)窯焙燒采用天然氣、焦爐煤氣或具有較高熱值的煤氣時，燃氣的熱值應 不低于 16MJ/m3，到達焙燒區(qū)的壓力應 不低于 5000Pa。 用于回轉(zhuǎn)窯焙燒和精礦干燥的煙煤及生球內(nèi)配用煤的質(zhì)量應符合表 的要求： 表 用于回轉(zhuǎn)窯焙燒和精礦干燥的煙煤及生球內(nèi)配用煤的質(zhì)量要求 煤 種 發(fā)熱值 揮發(fā)分 灰 分 灰熔點 含硫量 細度 結圈指數(shù) Rp 沉積指數(shù) Dp 煙 煤 ≥ 29MJ/kg 20% 14% 1400oC ≤ % R90： 10%~15% ≤ 150 ≤ 300 無煙煤 高 低 低 — 低 325 目：≥ 90% — — 燃料 貯運和加工應符合下列規(guī)定： 1 采用氣體燃料時，應設燃氣輸送管網(wǎng)系統(tǒng)、燃氣站和燃燒系統(tǒng)等設施。 2 采用燃油作燃料時，應設燃油貯存和燃燒系統(tǒng) 等設施。供油系統(tǒng)應滿足燃油完全燃燒所要求的粘度和凈度，并應保持穩(wěn)定的油量和油壓。所有噴嘴應安裝殘油吹刷裝置。 3 采用煤作燃料時，應設煤的貯運、破碎和磨煤系統(tǒng)等設施。運輸距離較長時，堆存時間以 1 個月的用量為宜；運輸距離較短時，堆存量以 7~10 天的用量為宜。磨粉宜采用中速磨。 7 5 配料和混合 工藝原則 配料應精確和穩(wěn)定。 鐵精礦和配加的膨潤土等微量物料應充分混勻。 配料 對大、中型球團工程，配料及相關的原料系統(tǒng)和焙燒系統(tǒng)宜實行一對一的 配置方式，應避免分料工藝。 所有參加配料的組分都應采用自動重量配料，并應集中配料，配料秤精度的允許偏差為177。 ％。 配料倉貯存各種參加配料的物料量應在 8 小時以上。 主要含鐵原料的配料 倉 格數(shù)不應少于三格，其他參加配料的物料應為每種兩格，或采用一格 倉 下設兩個下料口及配備兩套配料設備。 配料的下料順序應為先鐵精礦再粘結劑和煤粉，最后是回收粉塵和添加劑。 各種物料的配加量都應根據(jù)生產(chǎn)所用物料的物理化學性質(zhì)準確設定，并應根據(jù)物料物理化學性質(zhì)的變化 而及時調(diào)整。 除鐵精礦外，其他配入物料宜采用氣力輸送方式進入配料倉，倉上應設置密封性能良好的粉料收集裝置。 鐵精礦宜用圓盤給料機和電子膠帶秤的組合，膨潤土和添加劑等量少的物料宜采用轉(zhuǎn)子秤或失重秤。 混合 配 合 料 的 混合 應采用強力混合工藝和設備。 強力混合機的選擇應不影響主機的作業(yè)率，且不宜設備用機。 6 造球和生球篩分 工藝原則 供焙燒的生球 應 貫徹高質(zhì)量的原則， 質(zhì)量不合格的生球不得進入焙燒系統(tǒng)。 8 生球產(chǎn)量 必須 充分滿足焙燒系統(tǒng)需要。 造球 造球工藝 和設備 的選擇應根據(jù)具體的原料、設備采購條件及試驗研究確定。 圓盤造球機的傾角、轉(zhuǎn)速應在一定范圍內(nèi)可調(diào) ，其 邊高宜 在一定范圍內(nèi)可調(diào)； 圓筒造球機的轉(zhuǎn)速應在一定范圍內(nèi)可調(diào)。 造球設備應 設 備用 機 。 造球混合料倉的貯量不宜超過 2 小時 的生產(chǎn)用量。造球系統(tǒng)中的儲存、轉(zhuǎn)運、溜槽等應有各種防粘結的措施。 造球過程中宜不加或少加水，并以霧狀水為宜。造球水分應根據(jù)實際所用鐵精礦的種類和模擬工業(yè)性試驗 的結果確定。 圓盤造球機 和 圓筒造球機 的檢修應設專用的橋式起重機。 生球篩分 生球篩分應采用輥式篩分機 篩出大于 16mm、小于 8mm 的不合格生球。 生球篩分和轉(zhuǎn)運應降低落差并減少次數(shù)。 對 篩分機篩出的大球，應設大球破碎機進行破碎。 產(chǎn)生的粉料和篩出的小于 8mm的生料可返入造球系統(tǒng)重新參與造球。 生球質(zhì)量 大 型 球團工程， 合格生球 落下 次數(shù) 應大于 8 次； 中 、小型 球團工程， 合格生球 落下次數(shù) 應大于 5 次 。 合格 生球 的水分波動允許偏差為177。 %。 合格生球的粒度應為 8~16mm，其中 10~14mm 的生球含量應大于 80％。 篩分后 合格 生球的含粉率應小于 5％。 7 布料和焙燒 工藝原則 焙燒設備的布料 應 平整和均勻。 焙燒工藝和設備的選擇應堅持先進性、可靠性和適應性的原則。 在我國的鐵礦球團工程建設中，應積極推進和發(fā)展鏈箅機 回轉(zhuǎn)窯和帶式焙燒工藝工 9 程建設，并應貫徹大型化的發(fā)展方向。不宜提倡 豎爐焙燒 工藝工程建設， 對現(xiàn)有豎爐工藝應進行技術改 造。 布料 豎爐布料應進一步改進。 布料車行走路線應和布料線路一致；布料車行走速度應與膠帶機相匹配；布料車行程應根據(jù)干燥床的長度合理確定。 對大、中型帶式焙燒機和鏈箅機 回轉(zhuǎn)窯的布料，宜采用梭式或擺式布料機、 寬膠帶機和 輥式布料機的組合。且宜優(yōu)先采用液壓驅(qū)動的梭式布料機。 梭式布料機宜為變速、后退單向布料、液壓驅(qū)動， 其行程、行走速度及帶速應可調(diào)；擺式布料機的擺動幅度和速度均應可調(diào)。梭式布料機、擺式布料機 和 寬膠帶機應相匹配。 合格生球經(jīng)布料系統(tǒng) 到達焙燒設備的過程中，其轉(zhuǎn) 運次數(shù)應少，落差應低，運輸距離應短。 寬膠帶機的帶速應可調(diào)，且不宜過長，并應保持平整。寬膠帶機的寬度應與輥式篩分機的寬度相匹配。 輥式布料機的傾角應可調(diào)整，且不宜小于 16176。，宜采用每個輥子單獨傳動的方式。輥式布料機的寬度應與 鏈箅機 、帶式焙燒機的寬度相匹配。 在焙燒設備上布料應降低落差和采用防粘料的導料設施。 焙燒 帶式焙燒機、鏈箅機 回轉(zhuǎn)窯、豎 爐工藝均 應遵守下列規(guī)定： 1 應采用先進、合理、可靠的焙燒制度。應在 模擬工業(yè)性試驗的基礎上進行物料平衡、熱平衡和風平衡的計算并做出風流圖，由此確定焙燒系統(tǒng)設計的各項參數(shù)。 2 采用赤鐵礦為原料時宜采用內(nèi)配碳工藝。 3 采用鼓風干燥工藝時，風箱和風罩不 應有泄漏 ，爐罩排出的煙氣應凈化處理達標后排放。 4 風箱和風管應設保溫層、膨脹節(jié) 、調(diào)溫管道和調(diào)節(jié) 閥。外殼溫度應低于 800C，并以設內(nèi)保溫為宜。 5 回熱風機耐高溫度不應低于 4500C，葉輪壽命應在一年以上；轉(zhuǎn)速宜可調(diào)；風機前應設耐高溫高效多管除塵器，除塵效率不得低于 90%。 6 燃燒系統(tǒng) 和熱氣流管道系統(tǒng) 應 安全、可靠、節(jié)能。所用調(diào)節(jié)閥門和開關應靈活、精確，并實行自動調(diào)節(jié)。 7 燃料應精確計量，燃氣應采用孔板流量計或更精確的流量計計量。 8 應 根據(jù)不同的焙燒工藝和熱工制度選定 各 段爐 （窯） 耐火爐襯的材料、厚度和砌筑方式。耐火爐 （窯） 襯設計應根據(jù)其性質(zhì) 提供 合理的烘烤 方法和 升溫曲線圖。 9 大型工藝風機宜采用調(diào)速風機，并應設置測震裝置。 10 10 煙氣應采用可靠的高效 除塵器凈 化達標后排放。除塵器下收集的粉塵宜用氣力輸送輸至配料室回收利用。 11 工藝風機的風量和風壓等參數(shù)的確定應根據(jù)模擬工業(yè)性試驗和風流平衡計算的結果 、原料性質(zhì)、料層厚度、管道及除塵器阻力、海拔高度等合理確定，并應有富余。 12 工藝風機排出的廢氣溫度應高于煙氣酸露點溫度。 13 冷卻后的 球團礦溫度應不高于 1200C。 14 工藝風機及相關系統(tǒng)宜配置于焙燒室或焙燒系統(tǒng)的一側。 鏈箅機 回轉(zhuǎn)窯工藝應遵守下列規(guī)定： 1 鏈箅機、回轉(zhuǎn)窯、冷卻機的規(guī)格和大小應合理匹配。 2 鏈箅機有效寬度和回轉(zhuǎn)窯內(nèi)徑的比宜為 ~。 3 應以煤為主要燃料。 4 宜采用直吹 式煤粉制備噴吹系統(tǒng)。 5 采用中間倉式煤粉制備系統(tǒng)時，中間倉的煤粉應有 4~5 小時的儲量。噴煤宜采用羅茨風機，并應有隔聲、消聲措施。噴煤計量宜采用環(huán)狀天平計重秤。 6 窯頭燒嘴應可移動，移動距離應不小于 500m。 7 采用鼓風干燥時，生球在鏈箅機上的布料高度宜為 180~200mm；采用抽風干燥時，宜為 150~180mm。鏈箅機擋板高度宜低于料層高度 10~20mm。 8 當 鏈箅機 上熱工制度采用鼓風干燥、抽風干燥、過 渡 預熱和預熱時，各段熱氣流宜符合下列要求： 1）鼓風干燥（ UDD）段的干燥氣流來自環(huán)冷機的 熱廢氣，氣流溫度宜為 200~350℃ 。 2）抽風干燥（ DDD）段的 熱 氣流來自預熱段風箱，氣流溫度宜為 300~390℃ 。 3）過渡預熱（ TPH）段的 熱 氣流來自環(huán)冷機中溫廢氣，氣流溫度宜為 600~700℃ 。 4）預熱（ PH）段的 熱 氣流來自回轉(zhuǎn)窯的高溫廢氣和燒嘴燃燒熱，對磁鐵礦，氣流溫度宜為 1050℃ ，對赤鐵礦，氣流溫度不宜低于 1200℃ 。 9 當 鏈箅機 上熱工制度采用抽風干燥 抽風干燥 過 渡 預熱和預熱時，各段熱氣流宜符合下列要求： 1） 抽風干燥 1（ DDD1）段的熱氣流來自環(huán)冷機 的中溫 熱廢氣，氣流溫度宜為 250~350℃ 。 2） 抽風干燥 2（ DDD2）段的 熱 氣流來自預熱段的低溫廢氣，氣流溫度宜為 350~500℃ 。 3）過渡預熱（ TPH）段的 熱 氣流來自環(huán)冷機的高溫廢氣，氣流溫度宜為 650~800℃ 。 4）預熱（ PH）段的 熱 氣流來自回轉(zhuǎn)窯的高溫廢氣和燒嘴燃燒熱，對磁鐵礦，氣流溫度宜為 1200℃ ，對赤鐵礦， 氣流溫度 不宜低于 1250℃ 。 10 大、中型球團工程鏈箅機的有效面積利用系數(shù)應符合下列要求： 1） 赤鐵礦應 大于 30t/。 2） 磁鐵礦應 大于 40t/。 11 當預熱段和過渡預熱段需補熱時，應設