20xx年醫(yī)學(xué)專題—拜耳法氧化鋁生產(chǎn)工藝流程框圖(編輯修改稿)
2024-11-19 05:35 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 控制過濾采用立式葉濾機(jī)，同時將少量石灰乳加進(jìn)粗液槽中作為助濾劑，從葉濾機(jī)得到的精液送分解車間的精液熱交換工段，葉濾渣入濾渣槽中，用泵返回一洗沉降槽。氫氧化鋁洗液加進(jìn)一洗沉降槽，苛化渣加入二洗沉降槽中。四、分解車間：由控制過濾工段送來的精液進(jìn)入分解車間的精液熱交換工序，精液在此工段經(jīng)兩級換熱，精液溫度從100～105℃降為61～62℃，然后送種子過濾沖晶種。第一級為精液與分解母液換熱，第二級為精液與水換熱。 精液沖晶種后，制備成固含為800g/L的氫氧化鋁料漿，用晶種泵送往1～2分解槽中，分解采用高濃度，高種子比工藝制備砂狀氫氧化鋁，在分解槽尾部適當(dāng)位置設(shè)置二臺水力漩流器分級機(jī)組，分級底流為粗顆粒氫氧化鋁料漿，作為本車間產(chǎn)品送往焙燒車間成品過濾工序，分級溢流返回分解槽中，分解倒數(shù)第二槽為種子出料槽，在槽中上部適當(dāng)位置出料自流進(jìn)種子過濾工段，經(jīng)過濾后晶中流進(jìn)晶種槽中，過濾母液進(jìn)錐形母液槽。種分母液用泵輸送，一部分送氫氧化鋁分級，調(diào)配料漿固含比，另一部分送精液熱交換工序與精液換熱，熱交換后母液溫度從50～55℃升至85～90℃，送蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽。為提高分解產(chǎn)出率，在分解槽頂部適當(dāng)位置設(shè)有寬流道板式換熱器，作為中間降溫設(shè)備。種子過濾采用氫氧化鋁種子制備機(jī)，氫氧化鋁分級采用氫氧化鋁粒度分級機(jī)進(jìn)行。氫氧化鋁粒度分級機(jī)的底流做為產(chǎn)品，泵送Al(OH)3分離洗滌工序的氫氧化鋁成品分離洗滌機(jī)，分離所得母液去精濾，洗滌所得Al(OH)3洗液送去稀釋，Al(OH)3濾餅去焙燒。種子過濾和產(chǎn)品過濾Al(OH)3分離所得的種分母液送袋式過濾機(jī)精濾回收氫氧化鋁浮游物，精濾后的種分母液送去蒸發(fā)。部分種分母液經(jīng)蒸發(fā)排鹽后得到的蒸發(fā)母液，與未蒸發(fā)的種分母液及補(bǔ)充的液體苛性堿混合調(diào)配成N=245g/l的循環(huán)母液去源礦漿磨制工序。母液蒸發(fā)后分離出的結(jié)晶堿用車送專用堆棧存放。五、蒸發(fā)車間：從分解車間送來的母液進(jìn)入蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽，蒸發(fā)工段采用母液部分蒸發(fā)工藝，一部分母液進(jìn)蒸發(fā)器中，另一部分母液直接送往循環(huán)母液調(diào)配槽。蒸發(fā)站由一組六效降膜蒸發(fā)器和一臺強(qiáng)制循環(huán)結(jié)晶蒸發(fā)器及三級閃蒸組成，蒸發(fā)采用逆流流程。原液由末效逐級送到前效蒸發(fā)，最后到一效。一效的出料溫度為140℃，此溶液進(jìn)入三級閃蒸系統(tǒng)，逐級閃蒸降溫，三閃出料溫度92℃左右，三閃出料即為蒸發(fā)母液，送往循環(huán)母液調(diào)配槽制備循環(huán)母液。由蒸發(fā)二閃出料引一定數(shù)量的母液進(jìn)強(qiáng)制效，使其蒸濃到Na2Ok320g/L以上，并從鹽沉降槽底流中引入部分Na2CO3固體顆粒作為晶種，溫度控制在103℃，加熱蒸汽用一效產(chǎn)生的部分二次汽（或新蒸汽）做熱源，控制好結(jié)晶條件，使從強(qiáng)制效母液中析出的碳酸鈉主要為顆粒粗大、沉降及過濾性能較好的無水碳酸鈉，結(jié)晶器出料去鹽沉降槽，底流進(jìn)鹽過濾機(jī)，經(jīng)過濾后的碳酸鈉濾餅稀釋后進(jìn)苛化槽?？粱蠞{送苛化分離過濾機(jī)，濾渣送往赤泥沉降車間的二洗沉降槽。強(qiáng)堿液返回四閃，經(jīng)閃蒸后送循環(huán)母液調(diào)配槽制備循環(huán)母液。生產(chǎn)補(bǔ)堿用NaOH濃度大于42％的液體苛性堿，循環(huán)母液儲槽區(qū)域設(shè)有補(bǔ)堿設(shè)備。六、焙燒車間由分解分級來的氫氧化鋁漿液經(jīng)氫氧化鋁漿液貯槽，用泵送入水平盤式過濾機(jī)，對氫氧化鋁進(jìn)行分離及洗滌，洗滌后濾餅含水率6～8％，用膠帶輸送機(jī)送往焙燒爐喂料箱或氫氧化鋁倉，過濾后母液送種子過濾的錐形母液槽，氫氧化鋁洗液送赤泥洗滌工序。從成品過濾或氫氧化鋁倉來的氫氧化鋁卸入焙燒工序的50m3喂料箱內(nèi)，喂料箱內(nèi)料位與倉下皮帶計(jì)量給料機(jī)聯(lián)鎖，控制焙燒爐進(jìn)料量。含水6～8％的氫氧化鋁經(jīng)膠帶輸送機(jī)，螺旋喂料機(jī)送入文丘里干燥器內(nèi)，干燥后的氫氧化鋁被氣流帶入第一級旋風(fēng)預(yù)熱器中，煙氣和干燥的氫氧化鋁在此進(jìn)行分離，一級旋風(fēng)出來的氫氧化鋁進(jìn)入第二級旋風(fēng)預(yù)熱器，并與從熱分離器來的溫度約為1000℃的煙氣混合進(jìn)行熱交換，氫氧化鋁溫度達(dá)到320～360℃，附著水基本脫除，預(yù)焙燒過的氧化鋁在第二級旋風(fēng)預(yù)熱器內(nèi)與煙氣分離卸入焙燒爐的錐體內(nèi)，焙燒爐所用的燃燒空氣預(yù)熱到600～800℃從焙燒爐底進(jìn)入，燃料與空氣混合并燃燒、預(yù)焙燒的氧化鋁及熱空氣在爐底充分混合。焙燒好的氧化鋁和熱煙氣在熱分離器中分離。熱煙氣經(jīng)上述的兩級旋風(fēng)預(yù)熱器，文丘里干燥器與氫氧化鋁進(jìn)行熱交換后，溫度降為145℃，進(jìn)入電除塵器，凈化后的煙氣用排風(fēng)機(jī)送入煙囪排入大氣。熱分離器出來的氧化鋁經(jīng)兩段冷卻后溫度降至80℃，第一段冷卻采用四級旋風(fēng)冷卻器，在四級旋風(fēng)冷卻過程中，氧化鋁溫度從1050℃降為260℃，燃料燃燒所需空氣溫度預(yù)熱到800℃，第二段冷卻采用沸騰床冷卻機(jī)，用水間接冷卻，使氧化鋁溫度從260℃降為80℃。從沸騰床冷卻機(jī)出來的氧化鋁用風(fēng)力送入氧化鋁倉，經(jīng)包裝送堆棧，氧化鋁包裝采用1噸大袋包裝，包裝好后的氧化鋁用汽車運(yùn)出廠。電收塵器收下的粉塵，用螺旋輸送泵送入第二級旋風(fēng)冷卻器中。因電除塵收下的粉塵較細(xì)，可作為多種氧化鋁外銷。主 要 工 藝 條 件：破碎站：（1）進(jìn)場粒度≤200mm。（2）出礦粒度≤25mm均化堆場：（1）鋁礦進(jìn)廠粒度≤25mm；（2）堆高10m(3)堆積角33～37℃；（4）堆場貯量10萬噸(5)堆場貯存時間20天石灰消化：（1）石灰消化率80％；（2）消化渣含水率 20%(3)石灰乳濃度 CaO 180g/L；（4）石灰進(jìn)廠粒度 ≤25mm；原料磨：（1）原礦產(chǎn)品細(xì)度100％500um。99%315um。70～7563um；（2）循環(huán)母液濃度 Na2Ok 240g/L, Na2OC , AL2O3 ,(3)循環(huán)母液Rp , Na2OC/Na2Ot≤%,溫度 88－90℃；（4）石灰添加量：以全CaO計(jì)為7％（以干鋁土礦重量計(jì)）（4）常壓脫硅 脫硅溫度 100－105℃，脫硅時間10小時，脫硅固含300－320g/L高壓泵房(1)(2)泵的工作溫度95－98℃（3）(4)進(jìn)料礦漿固含200－240g/L高壓溶出（1）溶出溫度260℃ （2）礦漿預(yù)熱：全部間接加熱，用二次蒸汽將礦漿溫度預(yù)熱至210－220℃，再用高壓新蒸汽加熱到260℃（3）保溫溶出時間30分鐘（4）礦漿自蒸發(fā)：采用十級閃蒸，料漿溫度從260℃降至125℃（5）高壓新蒸汽壓力6－，溫度290177。10℃（7）氧化鋁相對溶出率≥93%（8）溶出液Rp (9)赤泥堿比Na20/SiO2≤稀釋：稀釋料漿苛性堿濃度 168g/L；稀釋漿固含60－78g/l；稀釋漿溫度107℃，最高110℃赤泥沉降分離洗滌：分解槽進(jìn)料溫度105℃，分離沉降槽底流含固量38－42％；溢流浮游物含量80－150mg/l，最大250mg/l。洗滌沉降槽溫度90－95℃，沉
環(huán)評公示相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1