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正文內(nèi)容

20xx年醫(yī)學專題—拜耳法氧化鋁生產(chǎn)工藝流程框圖(編輯修改稿)

2024-11-19 05:35 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 控制過濾采用立式葉濾機,同時將少量石灰乳加進粗液槽中作為助濾劑,從葉濾機得到的精液送分解車間的精液熱交換工段,葉濾渣入濾渣槽中,用泵返回一洗沉降槽。氫氧化鋁洗液加進一洗沉降槽,苛化渣加入二洗沉降槽中。四、分解車間:由控制過濾工段送來的精液進入分解車間的精液熱交換工序,精液在此工段經(jīng)兩級換熱,精液溫度從100~105℃降為61~62℃,然后送種子過濾沖晶種。第一級為精液與分解母液換熱,第二級為精液與水換熱。 精液沖晶種后,制備成固含為800g/L的氫氧化鋁料漿,用晶種泵送往1~2分解槽中,分解采用高濃度,高種子比工藝制備砂狀氫氧化鋁,在分解槽尾部適當位置設(shè)置二臺水力漩流器分級機組,分級底流為粗顆粒氫氧化鋁料漿,作為本車間產(chǎn)品送往焙燒車間成品過濾工序,分級溢流返回分解槽中,分解倒數(shù)第二槽為種子出料槽,在槽中上部適當位置出料自流進種子過濾工段,經(jīng)過濾后晶中流進晶種槽中,過濾母液進錐形母液槽。種分母液用泵輸送,一部分送氫氧化鋁分級,調(diào)配料漿固含比,另一部分送精液熱交換工序與精液換熱,熱交換后母液溫度從50~55℃升至85~90℃,送蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽。為提高分解產(chǎn)出率,在分解槽頂部適當位置設(shè)有寬流道板式換熱器,作為中間降溫設(shè)備。種子過濾采用氫氧化鋁種子制備機,氫氧化鋁分級采用氫氧化鋁粒度分級機進行。氫氧化鋁粒度分級機的底流做為產(chǎn)品,泵送Al(OH)3分離洗滌工序的氫氧化鋁成品分離洗滌機,分離所得母液去精濾,洗滌所得Al(OH)3洗液送去稀釋,Al(OH)3濾餅去焙燒。種子過濾和產(chǎn)品過濾Al(OH)3分離所得的種分母液送袋式過濾機精濾回收氫氧化鋁浮游物,精濾后的種分母液送去蒸發(fā)。部分種分母液經(jīng)蒸發(fā)排鹽后得到的蒸發(fā)母液,與未蒸發(fā)的種分母液及補充的液體苛性堿混合調(diào)配成N=245g/l的循環(huán)母液去源礦漿磨制工序。母液蒸發(fā)后分離出的結(jié)晶堿用車送專用堆棧存放。五、蒸發(fā)車間:從分解車間送來的母液進入蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽,蒸發(fā)工段采用母液部分蒸發(fā)工藝,一部分母液進蒸發(fā)器中,另一部分母液直接送往循環(huán)母液調(diào)配槽。蒸發(fā)站由一組六效降膜蒸發(fā)器和一臺強制循環(huán)結(jié)晶蒸發(fā)器及三級閃蒸組成,蒸發(fā)采用逆流流程。原液由末效逐級送到前效蒸發(fā),最后到一效。一效的出料溫度為140℃,此溶液進入三級閃蒸系統(tǒng),逐級閃蒸降溫,三閃出料溫度92℃左右,三閃出料即為蒸發(fā)母液,送往循環(huán)母液調(diào)配槽制備循環(huán)母液。由蒸發(fā)二閃出料引一定數(shù)量的母液進強制效,使其蒸濃到Na2Ok320g/L以上,并從鹽沉降槽底流中引入部分Na2CO3固體顆粒作為晶種,溫度控制在103℃,加熱蒸汽用一效產(chǎn)生的部分二次汽(或新蒸汽)做熱源,控制好結(jié)晶條件,使從強制效母液中析出的碳酸鈉主要為顆粒粗大、沉降及過濾性能較好的無水碳酸鈉,結(jié)晶器出料去鹽沉降槽,底流進鹽過濾機,經(jīng)過濾后的碳酸鈉濾餅稀釋后進苛化槽??粱蠞{送苛化分離過濾機,濾渣送往赤泥沉降車間的二洗沉降槽。強堿液返回四閃,經(jīng)閃蒸后送循環(huán)母液調(diào)配槽制備循環(huán)母液。生產(chǎn)補堿用NaOH濃度大于42%的液體苛性堿,循環(huán)母液儲槽區(qū)域設(shè)有補堿設(shè)備。六、焙燒車間由分解分級來的氫氧化鋁漿液經(jīng)氫氧化鋁漿液貯槽,用泵送入水平盤式過濾機,對氫氧化鋁進行分離及洗滌,洗滌后濾餅含水率6~8%,用膠帶輸送機送往焙燒爐喂料箱或氫氧化鋁倉,過濾后母液送種子過濾的錐形母液槽,氫氧化鋁洗液送赤泥洗滌工序。從成品過濾或氫氧化鋁倉來的氫氧化鋁卸入焙燒工序的50m3喂料箱內(nèi),喂料箱內(nèi)料位與倉下皮帶計量給料機聯(lián)鎖,控制焙燒爐進料量。含水6~8%的氫氧化鋁經(jīng)膠帶輸送機,螺旋喂料機送入文丘里干燥器內(nèi),干燥后的氫氧化鋁被氣流帶入第一級旋風預(yù)熱器中,煙氣和干燥的氫氧化鋁在此進行分離,一級旋風出來的氫氧化鋁進入第二級旋風預(yù)熱器,并與從熱分離器來的溫度約為1000℃的煙氣混合進行熱交換,氫氧化鋁溫度達到320~360℃,附著水基本脫除,預(yù)焙燒過的氧化鋁在第二級旋風預(yù)熱器內(nèi)與煙氣分離卸入焙燒爐的錐體內(nèi),焙燒爐所用的燃燒空氣預(yù)熱到600~800℃從焙燒爐底進入,燃料與空氣混合并燃燒、預(yù)焙燒的氧化鋁及熱空氣在爐底充分混合。焙燒好的氧化鋁和熱煙氣在熱分離器中分離。熱煙氣經(jīng)上述的兩級旋風預(yù)熱器,文丘里干燥器與氫氧化鋁進行熱交換后,溫度降為145℃,進入電除塵器,凈化后的煙氣用排風機送入煙囪排入大氣。熱分離器出來的氧化鋁經(jīng)兩段冷卻后溫度降至80℃,第一段冷卻采用四級旋風冷卻器,在四級旋風冷卻過程中,氧化鋁溫度從1050℃降為260℃,燃料燃燒所需空氣溫度預(yù)熱到800℃,第二段冷卻采用沸騰床冷卻機,用水間接冷卻,使氧化鋁溫度從260℃降為80℃。從沸騰床冷卻機出來的氧化鋁用風力送入氧化鋁倉,經(jīng)包裝送堆棧,氧化鋁包裝采用1噸大袋包裝,包裝好后的氧化鋁用汽車運出廠。電收塵器收下的粉塵,用螺旋輸送泵送入第二級旋風冷卻器中。因電除塵收下的粉塵較細,可作為多種氧化鋁外銷。主 要 工 藝 條 件:破碎站:(1)進場粒度≤200mm。(2)出礦粒度≤25mm均化堆場:(1)鋁礦進廠粒度≤25mm;(2)堆高10m(3)堆積角33~37℃;(4)堆場貯量10萬噸(5)堆場貯存時間20天石灰消化:(1)石灰消化率80%;(2)消化渣含水率 20%(3)石灰乳濃度 CaO 180g/L;(4)石灰進廠粒度 ≤25mm;原料磨:(1)原礦產(chǎn)品細度100%500um。99%315um。70~7563um;(2)循環(huán)母液濃度 Na2Ok 240g/L, Na2OC , AL2O3 ,(3)循環(huán)母液Rp , Na2OC/Na2Ot≤%,溫度 88-90℃;(4)石灰添加量:以全CaO計為7%(以干鋁土礦重量計)(4)常壓脫硅 脫硅溫度 100-105℃,脫硅時間10小時,脫硅固含300-320g/L高壓泵房(1)(2)泵的工作溫度95-98℃(3)(4)進料礦漿固含200-240g/L高壓溶出(1)溶出溫度260℃ (2)礦漿預(yù)熱:全部間接加熱,用二次蒸汽將礦漿溫度預(yù)熱至210-220℃,再用高壓新蒸汽加熱到260℃(3)保溫溶出時間30分鐘(4)礦漿自蒸發(fā):采用十級閃蒸,料漿溫度從260℃降至125℃(5)高壓新蒸汽壓力6-,溫度290177。10℃(7)氧化鋁相對溶出率≥93%(8)溶出液Rp (9)赤泥堿比Na20/SiO2≤稀釋:稀釋料漿苛性堿濃度 168g/L;稀釋漿固含60-78g/l;稀釋漿溫度107℃,最高110℃赤泥沉降分離洗滌:分解槽進料溫度105℃,分離沉降槽底流含固量38-42%;溢流浮游物含量80-150mg/l,最大250mg/l。洗滌沉降槽溫度90-95℃,沉
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