【文章內(nèi)容簡介】 捻灰加固。 B、熱力管道穿過內(nèi)隔墻的部位，可下一較穿墻管徑大100mm的套管，后安裝的管道與套管間的空隙用石棉水泥或麻刀石灰嵌填。 C、熱力管道穿透外墻部位可采取橡膠止水套方法處理。 D、電纜穿透外墻部位，可下一較穿墻管徑大100mm的套管，電纜與套管之間的空隙用石棉熱瀝青嵌填密實。5．防水層空鼓、裂縫、滲漏水 現(xiàn)象 防水層與基層脫離，甚至隆起，表面出現(xiàn)縫隙大小不等的交叉裂縫。處于地下水位以下裂縫處，往往有不同流量的滲漏。 原因分析 1）基層清理不干凈或沒有進行清理，表面光滑，或有油污、浮灰等，對防水層與基層的粘結起了隔離作用。防水層空鼓后，隨著與基層的脫離產(chǎn)生收縮應力，導致了裂縫的產(chǎn)生與開展。 2）在干燥的基層上，防水層抹上后水分立即被基層吸干，造成早期嚴重脫水而產(chǎn)生收縮裂縫，同時與基層粘結不良而產(chǎn)生空鼓。此外，防水層也失去了后期自養(yǎng)過程（即基層所含水分不斷揮發(fā)對防水層的養(yǎng)護作用）。 3）水泥選用不當，安定性不好，或不同品種水泥混合使用，收縮系數(shù)不同，往往造成大面積網(wǎng)狀裂縫。砂子粒度過細，也容易造成收縮裂縫。 4）沒有嚴格按配合比配制灰漿，隨意增減水泥用量或改變水灰比，致使灰漿收縮不均，造成收縮裂縫。 5）對凹凸差異較大的基層沒有進行找平處理，使灰漿薄厚不均，產(chǎn)生不等量收縮。操作時，素漿層過厚，砂漿層過薄，也會產(chǎn)生收縮裂縫。 6）素漿層既是密實不透水的防水層，也基層與砂漿層之間的結合層。由于素漿刮抹不實，或素漿層已硬結而起了隔離作用，造成空鼓裂縫。 7）處理大面積滲漏水時，沒有仔細檢查出每個漏水點，以采取相應堵漏措施，而是用水泥和促凝劑隨意涂抹或反復涂抹，使防水層與基層粘結不牢，產(chǎn)生空鼓裂縫漏水。 8）澆水養(yǎng)護不好或不及時，使防水層產(chǎn)生干縮裂縫。冬期施工熱養(yǎng)護時，局部溫度過高，造成干縮，或由于溫差而產(chǎn)生膨脹與收縮變形，出現(xiàn)裂縫。 9）由于結構剛度不足而產(chǎn)生裂縫。防水層施工前，外界的水壓由漏水處消減；防水層施工后，外界水不能自由滲透，由漏水而消減的水壓將逐漸恢復，當結構不能承受時，防水層隨著結構破壞而斷裂。這種裂縫一般較長，且不規(guī)則。對于預制裝配式結構，由于沒有考慮剛柔結合的防水作法，構件接縫處因受力變形而導致防水層開裂。 預防措施 1）充分認識空鼓裂縫是造成滲漏水的重要因素。空鼓裂縫不僅使防水層失去了與結構的牢固粘結，從而失去抗水壓的能力，還破壞了防水層的連續(xù)封閉性。 2）為了保證結構的整體性和足夠的剛度。地下工程不宜采用預制裝配式結構，如必須采用時，要考慮剛柔結合的防水作法。 3）盡量選用325號以上的普通硅酸鹽水泥。不同品種和不同標號的水泥不得混用。散裝水泥必須經(jīng)檢驗質量合格后方可使用。 防水工程用砂， 顆粒堅硬、粗糙潔凈的粗砂，并應符合高強度等級混凝土用砂要求。 4）基層表面須去污、剁毛、刷洗清理，并保持潮濕、清潔、堅實、粗糙。凹凸不平處應先剔鑿，澆水清洗干凈，再有素漿和水泥砂漿分層找平。蜂窩、麻面、孔洞等應剔鑿清理刷洗后，作找平處理。 地現(xiàn)防水層施工前，落地浮灰與地面混凝土析出的游離氫氧化鈣必須用剁斧、鋼絲刷等清除干凈。 5）嚴格按配合比要求配制各種灰將，認真執(zhí)行操作規(guī)程。素漿層必須反復用力刮抹，以提高粘結力。注意掌握各層施工時間，砂漿層應在素漿層初凝、軟硬適度時進行，使砂漿層壓入素漿層厚度的1/4。各層要按有關規(guī)定抹壓均勻。素漿層厚為2mm，砂漿層厚為4~5mm。砂漿層抹后用掃帚掃出粗糙的條紋，以利于粘結。砂漿層表面析出的游離氫氧化鈣要用鋼絲刷刷掉。 6）加強對防水層的養(yǎng)護工作。出入口等有風干現(xiàn)象的部位，應加強澆水養(yǎng)護，保持經(jīng)常濕潤，養(yǎng)護期為兩周。通風良好及有陽光照射的地方，要覆蓋草簾等遮蓋。冬季采暖養(yǎng)護，必須注意保持濕潤，散熱器、管道或爐火等要架空，并遠離防水層，防止局部過熱，造成防水層開裂。 7）加強施工過程中的質量檢查工作。6．電源管路等漏水 現(xiàn)象 線盒或電閘箱槽內(nèi)漏水，線管內(nèi)或線管穿墻處漏水。 原因分析 1）線盒、閘箱等采取預埋方法，其背面和側面墻體未做任何防水處理。 2）穿線管多為有縫管，密封性能差，水從暗埋管路的接縫、接頭等處滲入，沿穿線管漏入室內(nèi)。此外，埋設時穿線管破損或彎曲處開裂，都是造成滲漏水的潛在因素。 3）穿線管外露端頭、電纜出入口等部位缺乏相應的防水處理，造成周邊滲漏。 預防措施 1）地下工程的電源線路，宜采用明線裝置，以便于防水處理和檢修維護。穿透磚砌內(nèi)墻的線管應選用密封性能良好的金屬管，兩端頭要按穿墻管道作法處理。 2）暗線裝置的穿線管必須是封閉的，埋設進不得有任何破損，線管端頭外露處按穿墻管道作法處理。線盒、電閘箱等應先拆除，在槽內(nèi)做好防水層以后再裝入。 3）地下工程通過電纜線路的部位，要采取剛柔結合作法進行處理7．防水層施工縫漏水 現(xiàn)象 接縫處陰濕，或出現(xiàn)點狀或線狀滲漏。 原因分析 防水層留槎混亂，層次不清，無法分層搭接，使提素漿層不連續(xù)；有的沒有按要求留槎，如留成直槎等；接搓時，往往由于新槎收縮，產(chǎn)生微裂而造成滲漏水。 預防措施 1）防水層的施工縫需留斜階梯開槎，接槎要依照層次順序分層進行，無論墻面或地面的留槎，均需離陰角200mm以上。 2）不符合要求的槎口，應用剁斧、鉆子等剔成坡形，然后逐層搭接。8．卷材轉角部位后期滲漏 現(xiàn)象 地下工程主體結構施工后，轉角部位出現(xiàn)滲漏。 原因分析 1）在轉角部位，卷材未能按轉角輪廊鋪貼嚴實，后澆或后砌主體結構時此處卷材遭破壞。 2）所選用的卷材韌性較差，轉角處操作不便，瀝青膠結料溫度過高或過低，不能確保轉角處卷材鋪貼嚴密。 3）轉角處未按照有關要求增設卷材附加層。 預防措施 1）基層轉角處應做成圓弧形成鈍角。 2）轉角部位應盡量選用強度高、延伸率大、韌性好的無胎油氈或瀝青玻璃布油氈。 3）瀝青膠結料的溫度應嚴格按有關要求控制。涂刷厚度應力求均勻一致，各層卷材均要鋪貼牢固，并增設卷材附加層。附加層一般可用兩層兩樣的卷材或一層無胎油氈（或瀝青玻璃布油氈），按照轉角處形狀粘結緊密。9．埋入式止水帶變形縫滲漏水 現(xiàn)象 沿變形縫隙滲漏水，一般多發(fā)生在變形縫下部及止水帶轉角處。 原因分析 1）止水帶未采用固定措施或固定方法不當，埋設位置不準確或被澆筑的混凝土擠偏。 2）止水帶兩翼的混凝土包裹不嚴，特別是底板部位的止水帶下面，混凝土振搗不嚴或留有空隙。 3）鋼筋過密，澆筑混凝土方法不當?shù)?，造成止水帶周圍粗骨料集中，這種現(xiàn)象往往多發(fā)生在下部的轉角處。 4）施工人員對止水帶的作用不甚了解，操作馬虎，甚至任意將止水帶破壞。 5）混凝土分層澆筑前，遺留在止水帶周圍的木屑、灰垢等雜物未清除干凈。 預防措施 1）止水帶埋設前須經(jīng)充分檢查，發(fā)現(xiàn)有破損等必須修補完好。 2）止水帶應按有關規(guī)定方法固定，確保其埋設位置準確。 3）埋設止水帶時，要把止水帶下部的混凝土振實，然后將鋪設的止水帶由中部向兩側擠壓按實，再澆筑上部混凝土。墻體內(nèi)的止水帶周圍應防止骨料集中。如鋼筋過密，不易保證澆筑質量時，可征得設計人員同意，適當調整粗骨料粒徑或采取其它技術措施。五、鋼筋加工與安裝1．同載面接頭過多 現(xiàn)象 在綁扎或安裝鋼筋骨架時發(fā)現(xiàn)同一截面內(nèi)受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。 原因分析 1）鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。 2）忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。 3）忽略了配置在構件同一截面中的接頭，其中距規(guī)定為：在受力鋼筋直徑30倍區(qū)段范圍內(nèi)（不小于500mm）,有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率。 4）分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。 預防措施 1）配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法不同的，要加文字說明。 2）記住軸心受拉和小偏心受拉桿件（如屋架下弦、拱拉桿等）中的受力鋼筋接頭均應焊接，不得采用綁扎接頭。 3）弄清楚規(guī)范中規(guī)定的同一截面含義。 4）如分不清受拉或受壓區(qū)時，接頭設置均應按受拉區(qū)的規(guī)定輸，如果在鋼筋安裝過程中安裝人員與配料人員對受拉或受壓區(qū)理解不同（表現(xiàn)在取料時，某分號有多有少），則應討論解決。2．柱鋼筋彎鉤方向不對 現(xiàn)象 柱鋼筋骨架綁成后，安裝時發(fā)現(xiàn)彎鉤超出模板范圍。 原因分析 綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外。 預防措施 綁扎時使柱的縱向鋼筋彎鉤朝向柱心。3．鋼筋網(wǎng)片主、副筋位置放反 現(xiàn)象 構件制作時，鋼筋網(wǎng)主、副筋位置上下放反。 原因分析 操作人員疏忽，作用時對主、副筋位置在上或在下，不加區(qū)別就放進模板。 預防措施 布置這類構件施工任務時，要向有關人員和直接操作者做專門交底。六、鋼筋焊接1．未焊透 現(xiàn)象 焊口局部區(qū)域未能相互結晶，焊合不良，接頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻，多集中于上口，并產(chǎn)生嚴重的脹開現(xiàn)象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。 原因分析 1）焊接工藝方法應用不當。比如，對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝。 2）焊接參數(shù)選擇不合適。特別是燒化留量太小、變壓器級數(shù)過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。預防措施 1）適當限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。 2）重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。其操作要領如下：第一，根據(jù)鋼筋級別采取相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預熱頻率應逐漸降低。~2s內(nèi)選擇。第二，預熱間歇時間宜稍大于接觸時間，以便通過熱傳導使溫度趨于一致。第三，預熱壓緊力應不小于3Mpa。當具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。 3）采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質量創(chuàng)造良好條件。] 4）避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。2．接頭彎折或偏心 現(xiàn)象 接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心。 原因分析 1）鋼筋端頭歪斜。 2）電極變形太大或安裝不準確。 3）焊機夾具晃動太大。 4）操作不注意。 預防措施 1）鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除。 2）經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。 3）夾具如因磨損晃動較大，應及時維修。 4）接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。3．夾渣 現(xiàn)象 焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。 原因分析 產(chǎn)生夾渣的原因很多，主要是由于準備工作未做好或操作技術不熟練引起。如運條不當、焊接電流小、鈍邊大、坡口角度小、焊條直徑較粗等。夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵銹、氧化皮、水泥砂漿等污物，或焊接熔渣滲入焊縫金屬所致。在多層施焊時，熔渣沒有清除干凈，也會造成層間夾渣。 預防措施 1）采用焊接工藝性能良好的焊條，正確選擇焊接電流。焊接時必須將焊接區(qū)域內(nèi)的臟物清除干凈；多層施焊時，應層層清除熔渣。 2）在搭接焊和幫條焊時，操作中應注意熔渣的流動方向，特別是采用酸性焊條時，必須使熔渣滯留在熔池后面；當熔池中的鐵水和熔渣分離不清時，應適當將電弧拉長，利用電弧熱量和吹力將熔渣吹到旁邊或后邊。 3）焊接過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋上有污物或焊縫上有熔渣，焊到該處應將電弧適當拉長，并稍加停留，使該處熔化范圍擴大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池為止。4．咬邊 現(xiàn)象 咬邊的缺陷主要發(fā)生于上鋼筋。 原因分析 1）焊接時電流過太大，鋼筋熔化過塊； 2）上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠； 3）停機太晚，通電時間過長。 預防措施 1）焊接電流的大小是一個非常重要的參數(shù)，需根據(jù)被焊鋼筋直徑進行選擇。如焊接電流過大，鋼筋熔化快，上鋼筋很容易發(fā)生咬邊缺陷。因此應適當降低焊接電流。 2）鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送，適當加大頂壓量，以便使鋼筋端頭在熔池中壓入一定深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結合。 3）焊接通電時間與鋼筋直徑大小有關。如焊接直徑25mm鋼筋時，通電時間為40~50s。焊接通電時間不能過長，應根據(jù)所需熔化量適當控制。5．焊包不勻 現(xiàn)象 焊包不勻包括兩種情況：一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，大的一面熔化金屬很多，小的一面其高度不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不勻。 原因分析 1）鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻。 2）采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈安放不正，偏到一邊。 預防措施 1）當鋼筋端頭傾斜過大時，應事先把傾斜部位切去才能焊接。 2）焊接時應適當加大熔化量，保證鋼筋端面均勻熔化。 3）采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈應置于鋼筋端面中心，不能偏移。七、混凝土工程1．蜂窩 現(xiàn)象 混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。 原因分析 1）混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。 2）混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。 3）未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下