【文章內(nèi)容簡介】 ，改進機床結(jié)構(gòu)）五工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的誤差內(nèi)應(yīng)力（殘余應(yīng)力）指在沒有外力作用下或去除外力作用后殘留在工件內(nèi)部的應(yīng)力，遲早要轉(zhuǎn)化的，轉(zhuǎn)化速度取決于外界條件。產(chǎn)生原因（熱加工中產(chǎn)生，冷較直產(chǎn)生）減少與消除：合理設(shè)計零件結(jié)構(gòu)（對稱厚度均勻），合理安排工藝過程（回火退火）六其他誤差：原理誤差（近似加工），調(diào)整誤差（試切法調(diào)整法），測量誤差26提高加工精度的途徑：減小和消除原始誤差，轉(zhuǎn)移原始誤差，均分原始誤差，采用誤差補償技術(shù)27加工誤差分析（系統(tǒng)性誤差與隨即性誤差）常值性（誤差大小和方向為固定）系統(tǒng)誤差可調(diào)整消除，變值性可自動補償措施隨機性由加工余量不均與和材料硬度不均勻造成 28常見的誤差分布：正態(tài)分布，評定分布，雙峰分布，偏態(tài)分布29機械加工的表面質(zhì)量1表面的幾何尺寸（表面粗錯度，波紋度，紋理方向，缺陷）2表面層材料的物理力學(xué)性能（表層冷作硬化，殘余應(yīng)力和金相組織的變化）30表面質(zhì)量對耐磨性的影響1表面粗糙度 曲線為凹型，重載荷使最佳載荷右移2表面冷作硬化 提高耐磨性但過度會出現(xiàn)裂紋3表面紋理 輕載荷平行 重載荷 垂直31減小表面粗糙度可以提高疲勞強度，一定的冷作硬化和殘余應(yīng)力也可以。減小表面粗糙度面控制表面的加工硬化和殘余應(yīng)力可以提高抗腐蝕性。對于間隙配合，表面粗糙度越大，磨損越大，使配合間隙增大，降低精度，過盈配合時粗糙表面被擠平減小有效過盈量，降低配合的連接強度32切削加工的表面粗糙度值主要取決于切削殘留面積的高度。加工前對工件進行正火，調(diào)質(zhì)等熱處理，增大刀具前角，降低刀具前刀面和厚道面的表面粗糙度，適用切削液都可以降低表面粗糙度33冷作硬化（強化）程度取決于塑性變形的程度，加工后表層金屬的最后性質(zhì)取決于強化和弱化綜合作用的結(jié)果。冷作硬化用表層金屬的顯微硬度，硬化層深度，硬化程度評定。影響因素：1刀具（切削刃鈍圓大，后刀面磨損大，減小刀具前角使之大）2切削用量（減小速度，增大背吃刀量和進給量使之增大）3加工材料（硬度低塑性大)加工有色金屬要比鋼件時的冷硬程度低34磨削淬火鋼的燒傷類型:回火，淬火，退火。控制燒傷：減少切削熱的產(chǎn)生，改善類卻條件較少傳入工件的熱量。35殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因：表層材料比體積增大，切削熱，金相組織的變化。零件失效：疲勞破壞（最終用在加工表面產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力的加工方法）滑動磨損（拉伸）滾動磨損（在表面層下h深處產(chǎn)生壓應(yīng)力）36用毛坯上未加工的表面作為定位基準為粗基準，加工過的為精基準。精基準的選擇原則：1基準重合原則（用設(shè)計基準為精基準）2同一基準原則3互為基準（兩個高位置精度要求的）4自為基準（加工余量小而均勻）實際中4個原則可能不同時滿足。37粗基準的選擇原則：1保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定的位置精度的原則2合理分配加工余量的原則3便于裝夾4在同一尺寸方向上的粗基準一般不得重復(fù)使用的原則 38加工階段的劃分：粗加工階段，半精加工階段，精加工階段，光整加工階段。劃分加工階段是對整個零件的加工過程而言，不拘泥于某一表面。39劃分加工階段的目的：保證零件加工質(zhì)量，有利于及早返現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理，有利于合理利用機床設(shè)備。40每個工序中包含的加工內(nèi)容盡可能多為工序集中，反之為分散。傳統(tǒng)的機床為主體的流水生產(chǎn)性為工序分散，數(shù)控加工中心為工序集中易于轉(zhuǎn)產(chǎn)。50工序先后順序的安排1機械加工工序順序（先加工定位基面，再加工其他表面，先加工主要表面后次要，先粗加工工序后細，先平面后孔）2熱處理與表面處理工序順序（為改善切削性能的退火正火調(diào)質(zhì)在切削加工之前，為改善熱學(xué)性能的淬火在半精加工和精加工之間，為消除內(nèi)應(yīng)力的人工時效退火在錯加工之后進行，為提高耐磨性耐腐蝕性安排的熱處理和裝飾為目的的熱處理鍍鋅發(fā)蘭在最后階段進行）51粗加工結(jié)束后，送外車間加工前后，工時較長，重要工序后需要安排檢查工序。切削加工之后去刺工序。零件裝配前，光整工序后都要進行清洗工序52毛坯上留作加工用的材料層為加工余量（分為總余量和工序余量）。影響的因素：1上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷層深度2上工序的尺寸公差3上工序尺寸公差沒有包括的上工序留下的空間位置誤差4本工序的裝夾誤差53加工余量的去頂方法：計算法，經(jīng)驗估計法（單件），查表法（應(yīng)用廣）54時間定額包括基本時間，輔助時間，布置工作地時間，休息和生理需求時間，準備與終結(jié)時間55提高生產(chǎn)率的工藝途徑：1縮減基本事件的工藝途徑（提高切削用量，縮減工作行程長度，多件加工）2縮減輔助時間的工藝途徑（直接縮減輔助時間，設(shè)法將輔助時間與基本時間重合）3縮減布置工作地時間（減少換刀次數(shù)和縮短換刀時間）4縮減準備終結(jié)時間的主要途徑（運用成組工藝原理，采用可換刀架或刀夾，采用刀具微調(diào)和快調(diào)機構(gòu)，采用數(shù)控加工過程虛擬技術(shù)）56工藝成本包括可變費用與不可變費用（看其是否與年產(chǎn)量有關(guān)）57工藝方案的經(jīng)濟評比：1當(dāng)需評比的工藝方案均采用現(xiàn)有設(shè)備或其基本投資接近時，可用工藝成本評比其優(yōu)劣2兩種方案的基本投資差額較大時悶在考慮工藝成本的同時還要可驕傲率基本投資差額的回收期限58投資回收期滿足的要求：回收期限小于專用設(shè)備或工藝設(shè)備的使用年限，小于該產(chǎn)品的市場壽命，小于國家規(guī)定的標準回收期。59常用的工藝規(guī)程文件：機械加工工藝過程卡片，機械加工工序卡片60裝配維將兩件或部件驚醒配合和鏈接使之成為半成品或成品的過程，分為部裝和總裝 61保證裝配精度的方法：互換裝配法（完全互換裝配，統(tǒng)計互換裝配）分組裝配法，修配裝配法，調(diào)整裝配法（可動調(diào)整法，固定調(diào)整法，誤差抵消調(diào)整法）62裝配工藝規(guī)程設(shè)計：1分析產(chǎn)品裝配圖和裝配技術(shù)條件2確定裝配的組織形式（固定式，移動式）劃分裝配單元3確定裝配順序，繪制裝配工藝系統(tǒng)圖4劃分裝配工序們進行工序設(shè)計5編制裝配工藝文件63機械產(chǎn)品設(shè)計的機械加工工藝性評價：1零件結(jié)構(gòu)要素必須符合標準規(guī)定2盡量采用標準件和通用件3在滿足產(chǎn)品使用性能的條件下，零件圖上標注的尺寸公差等級和表面粗糙度值應(yīng)取經(jīng)濟值4盡量選用切削加工性好的材料5零件上有便于安裝的定位基面和夾緊面6保證能以較高的生產(chǎn)率加工（被加工表面形狀應(yīng)盡量簡單，盡量減少加工面積，減少加工過程的裝夾次數(shù)沒減少工作行程次數(shù)）7保證刀具能正常工作8加工時工件應(yīng)有足夠的剛性64機械產(chǎn)品設(shè)計的裝配工藝性評價：1假期結(jié)構(gòu)能劃分成幾個獨立的裝配元件2減少裝配過程中的修配勞動量和機械加工勞動量3及其結(jié)構(gòu)應(yīng)便于裝配和拆卸65機床夾具的作用：1減少加工誤差，提高加工精度2提高生產(chǎn)效率3減輕疲勞強度4擴大機床的工藝范圍66按夾具的應(yīng)用范圍分：通用夾具，專用機床夾具，組合夾具，成組夾具，隨行夾具 67夾具的組成：定位元件，夾緊裝置，夾具體,對刀元件，連接元件，其他元件與裝置。68夾具元件的設(shè)計要求：精度高，耐磨性好，足夠的剛性，良好的工藝性69以平面為定位時：支撐釘，支撐板，可調(diào)支撐，自位支撐。70以內(nèi)孔定位時：定位銷和心軸71以外圓表面定位：V形塊，定位套，半圓孔72工件以組合表面定位：兩頂尖孔，一端面一孔，一端面一外圓，一面兩空73夾緊裝置的組成：動力裝置，夾緊元件，中間傳力機構(gòu)。74夾緊裝置的要求：夾緊過程不能破壞工件在夾具種占有的位置，夾緊力要適當(dāng)，操作安全省力，結(jié)構(gòu)簡單偏于制造維修75夾緊力的確定一夾緊力作用點的選擇1夾緊力的作用點應(yīng)正對定位元件或位于定位元件所形成的支撐面內(nèi)2夾緊力的作用點應(yīng)位于工件剛性較好的部位3作用點應(yīng)靠近加工表面，使夾緊穩(wěn)固可靠 二夾緊力作用方向的選擇1方向應(yīng)垂直于工件的主要定位基面2與工件剛度最大的方向一致，以減小工件夾緊變形3盡量與工件的切削力重力等的作用方向一致，可減小所需夾緊力