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正文內(nèi)容

鋼結(jié)構(gòu)廠房土建工程協(xié)議書2(編輯修改稿)

2024-10-21 13:48 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 砼澆注—→養(yǎng)生—→移位。①鋼筋砼樁在現(xiàn)場預(yù)制,預(yù)制前,先將場地進行平整壓實,壓實密度在95%以上,保證有足夠的承載力和消除不均勻沉陷。②預(yù)制鋼模采用自己加工的成型鋼模,保證平整度、直線度、斷面尺寸及密封性。③主筋的連接采用對焊,對焊接頭截面距離大于35d(主筋)并不小于500mm。④根據(jù)現(xiàn)場情況,采用疊澆法施工。臺座為C10砼,并具有足夠的強度、平整度和光潔度,以保證方樁質(zhì)量。底模和鄰樁采用瀝青油氈隔離,上層樁或鄰樁的澆注,必須在先澆注樁的砼達到設(shè)計強度的30%以上時,方可進行,樁的重疊層數(shù)為3層。⑤砼澆筑前,首先要檢查鋼筋綁扎、模板可靠度、預(yù)埋件安放情況。澆筑時,從樁頂開始,向樁尖連續(xù)澆筑、震搗,不得中斷,并應(yīng)防止另一端砂漿積聚過多,保證砼的均勻。⑥為保險、穩(wěn)妥,對吊運過程中可能出現(xiàn)預(yù)制樁損壞情況,在預(yù)制時每種截面尺寸均多預(yù)制1根,留做備用。⑦碎石采用5~40mm的粒徑。⑧在確定預(yù)制樁單節(jié)長度時,要充分保證,避免樁尖接近硬持力層或樁尖處于硬持力層中接樁。每根樁設(shè)一個接頭,每根樁預(yù)制時加長40d。(3)預(yù)制樁的起吊、運輸:工地配有兩臺吊車,預(yù)制樁在吊裝運輸時,砼強度必須達到設(shè)計強度100%,方可進行。裝吊時應(yīng)遵循“慢起、輕放、保持平穩(wěn)、支墊可靠”的原則。廠內(nèi)水平運輸時,采用“炮車”轉(zhuǎn)運,運輸中要保證道路平整,運輸速度控制在2km/h以下,不允許用直接拖拉樁體方式代替裝車運輸,在運輸和吊裝過程中,要有穩(wěn)妥的保護措施,并設(shè)置可靠的吊、支點,保證樁的安全起吊和運輸。(4)打樁施工①工藝流程:地場平整—→測量放樣(定軸線和樁位)—→樁機就位—→吊裝、卡樁—→微調(diào)對點—→貫入第一節(jié)—→接樁—→貫入第二節(jié)—→送樁至設(shè)計標(biāo)高—→檢驗②打樁路線:擬安排兩臺樁機,一臺從A軸由西向東,另一臺從B軸由東向西,然后從C軸東西兩端向中間施工。③打試驗樁:前三根樁為試驗樁,通過試驗樁,確定設(shè)備是否符合要求,確定符合性的打樁工藝和取得一些必要的施工參數(shù)。④測量:為保證測量精度和各樁位的準(zhǔn)確,沿廠區(qū)周圍每50m設(shè)一控制樁位和水準(zhǔn)點形成二級精度導(dǎo)線平面網(wǎng)格化控制。施工過程中,測量人員緊隨樁機,及時施測。⑤打樁方法采用邊退邊打,CT4C和CT6承臺樁,先打中間樁,后對稱打四周樁,打樁過程中,樁架要保持垂直,及時用經(jīng)緯儀校正。打樁時,每臺樁機配用一臺吊車供樁。利用樁架自身起重設(shè)備和吊車一起把樁吊起,順直嵌固在樁架導(dǎo)柱中,微調(diào)對準(zhǔn)樁位中心,緩緩放下插入土中,將錘和樁帽壓在樁上,做好開打前的標(biāo)尺起始記錄(樁架上設(shè)有標(biāo)尺),然后全面檢查一遍,準(zhǔn)備就緒后開始打樁。打樁時應(yīng)起錘輕壓或輕擊數(shù)錘,觀察樁身、樁架、樁錘是否垂直一致,然后轉(zhuǎn)入正常施打。開始時,落距應(yīng)小(小油門),入土一定深度穩(wěn)定后,再按需求的落距進行施打。打樁應(yīng)用適合樁頭尺寸的樁帽和彈性襯墊,以緩和打樁時的沖擊并使得打樁應(yīng)力分布均勻,延長撞擊的持續(xù)時間以利樁的貫入和保護樁頭。要求樁墊用松木,樁帽與樁接觸表面須平整,與樁身在同一直線上,以免打樁時產(chǎn)生偏斜。送樁采用鋼質(zhì)送樁器,輕打入土。在打樁過程中,要經(jīng)常觀測樁身有無位移和傾斜現(xiàn)象,如發(fā)現(xiàn)問題及時糾正,打樁過程中要作好記錄。接近設(shè)計標(biāo)高時,對貫入度要進行仔細觀測,并控制錘擊力度,至達到設(shè)計標(biāo)高為止,然后抽出送樁器及時回填。⑥接樁:~,即吊上第二節(jié)樁,對準(zhǔn)后,校正垂直度,用鐵鏟和鋼絲刷清除污垢,接縫塞實,然后用兩人對稱同時焊接,焊接時四角用低碳角鋼,四面用低碳鋼板連接,焊條用422。焊縫要連續(xù)飽滿。(5)檢驗①鋼筋砼預(yù)制樁鋼筋骨架檢驗標(biāo)準(zhǔn)。見下表。序號 2 3 4 5 6 項目 主筋間距 樁尖中心線 箍筋間距 主筋距樁頂距離 樁頂鋼筋網(wǎng)片 每節(jié)樁錨固鋼筋長度允許偏差(mm)177。5 10 177。20 177。10 177。10 177。10 7 8 每節(jié)樁錨固鋼筋位置 每節(jié)樁預(yù)埋鐵件 177。3 ②鋼筋砼預(yù)制樁檢驗標(biāo)準(zhǔn)。見下表。序號 2 3 4 5 6 項目 橫斷面邊長 樁頂對角線之差 保護層度 樁身彎曲矢高 樁尖中心線樁頂平面對樁中心線的傾斜允許偏差(mm)177。5 10 177。5≤1‰樁長,且≤20 10 ≤3 另:掉角不超過10mm,%,并不得集中,收縮產(chǎn)生的裂紋,深度小于20mm,橫向裂紋長度不得超過方樁邊長的一半。③打入樁位置檢驗標(biāo)準(zhǔn)。見下表。序號 2 3 4 項目樁數(shù)為1~3根樁基中的樁 樁數(shù)為4~5根樁基中的樁 樁插入時的垂直度 樁帽與樁周圍的間隙允許偏差(mm)100 1/3邊長 ≤% 5~10 承臺及承臺梁和條基施工承臺及承臺梁安排6個為一組同時施工,并提前埋設(shè)完地下管線。工藝流程:基坑開挖—→基底處理—→測量定位—→綁扎鋼筋—→立第一層承臺模板—→澆筑砼—→立第二層承臺模板—→澆筑砼—→分層回填夯實,并做承臺梁基底處理—→立承臺梁及第三層承臺模板—→澆筑砼—→測量定位—→綁扎墩柱鋼筋—→立墩柱模板—→澆筑砼(同時放置預(yù)埋螺栓和20mm厚鋼板)。(1)承臺基坑開挖及基底處理①基坑開挖:用EX200挖掘機進行開挖,開挖時深度預(yù)留20cm,并派專人指揮確保樁體不被損壞,然后用人工清基。②基底處理:考慮地下水位較高,地質(zhì)情況較差,基坑開挖完后,即請業(yè)主檢驗,并確定基底處理方案,然后根據(jù)業(yè)主確定的方案,按照相關(guān)施工規(guī)范進行處理。處理合格后,澆注10cm厚C10砼墊層至承臺底面標(biāo)高。(2)承臺砼施工承臺砼施工前,除去錘擊破壞面或多余部分至樁頂設(shè)計標(biāo)高,鑿除伸入承臺錨固長度40d樁頭,進行測量放線,確定中心點和軸線,然后綁扎鋼筋,立第一級承臺鋼模,經(jīng)校模檢驗后,即澆筑砼。在澆筑砼時如基坑有滲水,則設(shè)集水坑,及時用水泵排出。第二級及第三級承臺依次進行立模、澆筑砼承臺及承臺梁至設(shè)計標(biāo)高,澆筑時,在每組兩端承臺的承臺梁位置按圖紙規(guī)定預(yù)埋承臺梁鋼筋,長度為40d。(3)墩柱施工承臺施工完后,為保證施工精度,再次進行墩柱的中心點、軸線測量,然后綁扎鋼筋、立模、澆筑砼。在澆筑接近設(shè)計標(biāo)高時,用經(jīng)緯儀和水平儀進行測量控制安放預(yù)埋螺栓和20mm厚底座鋼板。(4)基坑回填及承臺梁施工基坑回填前先將基坑滲水抽排干凈,選擇質(zhì)地較好的素土進行分層回填,用打夯機進行夯實,分層松鋪厚度不大于25cm,密實度控制在95%以上,承臺梁底基在澆筑承臺梁砼前要回填夯實達標(biāo),然后澆筑承臺梁砼。(5)條基施工條基下的基底需人工換填土夯實,然后用人工級配砂石分層回填夯實至設(shè)計標(biāo)高,分層厚度為25cm。級配料用級配良好。質(zhì)地堅硬的粒料。若用中粗砂,并摻入50%分布均勻的碎石,最大粒徑不大于50mm,含泥量不超過3%,也不得含有草根、垃圾等雜物?;咨狭⒛仓?0cm高,60cm寬的C10素砼。 砌體內(nèi)、外墻裝飾及墻外散水砌體施工:承臺梁、條基施工完后,砼強度達到70%以上時,可進行砌體施工。施工前,首先對磚塊檢查有無產(chǎn)品合格證或復(fù)試報告。然后測量放樣,定出墻體軸線。廠房的側(cè)墻、中墻,待鋼立柱安裝調(diào)校完畢后,可繼續(xù)往上砌筑。,地面177。砌體砌至+,對稱分層回填夯實墻體兩側(cè),密實度達95%以上,然后繼續(xù)砌筑至設(shè)計標(biāo)高+ ,再施工12cm厚C15鋼筋砼彩板墻座至+。,并嚴(yán)格控制計量、拌和均勻。砌筑時,磚砌體應(yīng)上下錯縫,內(nèi)外搭砌,采用一順一丁。混水墻按清水墻標(biāo)準(zhǔn)控制,砌體水平灰縫的砂漿飽滿度在80%以上,采用擠漿法砌筑,嚴(yán)禁用水沖漿灌縫。磚砌體接槎時,必須將接槎處的表面清理干凈,澆水濕潤,并填砂漿,保持灰縫平直。砌筑空心磚砌體時,磚的孔洞應(yīng)垂直于受壓面。另外規(guī)定在施工時磚墻中不允許設(shè)臨時洞口。磚砌體的尺寸和位置的允許偏差見下表 序號 2 3 4 5 項目 軸線位移 墻面垂直度 表面平整度 水平灰縫水平灰縫厚度(10皮磚累計數(shù))允許偏差(mm)10 10 5 7 177。8 6 游丁走縫 20(2)內(nèi)、外墻抹灰裝飾①內(nèi)、外墻抹灰:墻體砌筑完后,即進行內(nèi)、外墻砂漿打底抹灰施工。抹灰前應(yīng)將墻面清理干凈,并在前一天灑水濕潤。:底層13mm厚用1:3水泥砂漿打底掃毛,中層5mm厚用1:。:底層12mm厚用1:3水泥砂漿打底掃毛,中層6mm厚用1:,并按設(shè)計施做分格線。②裝飾:待整個廠房安裝、招標(biāo)書要求的地面、地溝、地軌,和墻外散水施工完畢后,最后進行裝飾施工。施工前應(yīng)首先清理墻面的灰塵、污垢、濺沫和砂漿流痕,用1:3的水泥砂漿(摻117膠)修補基層缺棱掉角處。表面麻面及縫隙用膩子填補齊平,然后進行刷涂施做。外墻:噴鴕紅色涂料,內(nèi)墻刷無光油漆(底油一遍,灰色調(diào)和漆三遍)。外墻噴涂按分格線分塊進行,整個墻面要用同一批號的涂料,保證顏色一致。內(nèi)墻要分層刷涂,第1~第3層均要打磨平整,第四層(最后一層)要保證涂層均勻,顏色一致。(3)墻外散水先將基底進行夯實,密實度達95%以上,再平鋪1:1干水泥砂子壓實刮光,然后再澆筑60mm厚C15素砼,厚60mm,澆筑時,隨搗隨抹,并且每30m設(shè)一道伸縮縫,縫寬20mm,內(nèi)填瀝青膠泥。 檢修坑及地軌基礎(chǔ)和排水井施工(1)檢修坑施工①首先進行測量放線,定出軌道軸線和具體位置,并放出開挖邊線,確定開挖深度。②用EX200挖掘機開挖基坑,人工清底,打夯機夯實。(密實度95%以上),驗槽后澆筑100mm厚C10砼墊層。③再次測量,定軸線、中點及坑底排水井位置,然后立模(包括排水井模),預(yù)埋排水管與總排水管接通,檢驗校模。④模板檢驗合格后,開始澆筑C20底板防水砼,澆筑時坑中間設(shè)一30mm寬伸縮縫,坑邊墻處按規(guī)范規(guī)定預(yù)埋連接筋。⑤測量放線,立檢修坑邊墻及踏步模板,然后澆筑C20防水砼至設(shè)計標(biāo)高()。澆筑時,預(yù)留200200200mm的燈具孔。和兩排(每根軌一排)扣軌螺栓孔(¢50mm)。以及預(yù)埋軌底角鋼和電纜管。邊墻伸縮縫與底板伸縮縫要平整、垂直,形成通縫,伸縮自由。⑥最后鋪裝溝底、踏步地面磚和墻面磚,修飾燈具孔。鋪坑底地面磚時要保證軸線方向通向排水井5‰的流水坡。(2)地軌基礎(chǔ)施工:測量、挖基及基底夯實、砼墊層、C20砼澆筑與檢修坑施工方法類同,扣軌螺栓孔預(yù)留4排,每根軌兩排,每20m設(shè)一伸縮縫,縫寬30mm。(3)排水井施工: 淋浴試驗棚里有一個長、寬、深各2m的集水坑;。施工工藝流程:挖基—→基底處理—→立?!艥沧ⅰ鷻z驗—→回填。 總裝廠房地面施工方法本工程廠房地面工程只做總裝廠房,并且留有兩處不做。(1)地基平整、夯實先將素土平整夯實,密實度95%以上,再進行水平測量,進行精平、修整,直至合格。(2)平整夯實合格后,將整個地面打出1010m的方格網(wǎng),然后進行地面C10墊層砼施工。(3)水磨石面層施工:石料選白云石,石粒應(yīng)潔凈無雜物,粒徑為4~14mm,水泥選用普硅425號。鋪設(shè)前將整個廠房地面用經(jīng)緯儀和水準(zhǔn)儀打出11m的方格網(wǎng),并標(biāo)示出177。在墊層上按11m方格安放玻璃條,并用水泥漿固定,水泥漿頂部要低于玻璃條頂4~6mm,并做成45176。分格玻璃條應(yīng)分格尺寸準(zhǔn)確、牢固,接頭嚴(yán)密,并做為鋪設(shè)面層的標(biāo)志。鋪設(shè)時要在墊層表面涂刷素水泥漿和1∶3水泥砂漿結(jié)合層,隨刷隨鋪設(shè)面層。水磨石拌合料要拌合均勻,平整地鋪設(shè)在結(jié)合層上,面層要高出分格條2mm,拍平、滾壓密實。水磨石面層應(yīng)采用磨面機分遍磨光,開磨前先試磨,以面層石粒不松動方可開磨。面層表面的細小孔隙和凹痕,用水泥漿涂抹,脫落的石子補齊,養(yǎng)護后再磨,直至磨光。磨光時遍數(shù)不小于3遍,第一遍用60油石,第二遍用100油石,第三遍用220油石。本工程鋼結(jié)構(gòu)部分在工廠制作,安裝、圍護在現(xiàn)場施工。應(yīng)用于本工程的鋼立柱、吊車梁、牛腿的截面均為“H”型截面。焊接“H”型鋼尺寸及焊接變形控制是技術(shù)關(guān)鍵,主構(gòu)件制作工藝流程框圖見附圖:(1)原材料檢驗該工程鋼柱、吊車梁材質(zhì)為16Mn鋼,其它構(gòu)件材質(zhì)為Q235AF鋼,均為甲供材料。材料進廠時,必須附有材料質(zhì)檢證明書、合格證(原件)。并按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進行抽樣檢驗,保證項目為材料屈服點和五大元素含量,檢驗結(jié)果與竣工資料一起存檔待查。表面檢驗:鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時,其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差的1/2,鋼材表面銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的規(guī)定。(2)下料構(gòu)件下料按放樣尺寸號料。放樣和號料應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留制作時焊接收縮余量及切割邊緣加工等加工余量。氣割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈,氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。不應(yīng)有明顯的損傷劃痕,鋼板不平時應(yīng)預(yù)先校平后再進行切割。翼緣板、腹板需拼接時,應(yīng)按長度方向進行拼接,然后下料。構(gòu)件上、下翼板,等截面的腹板采用自動直條火焰切割機進行下料,變截面腹板采用半自動火焰切割機下料。下料過程嚴(yán)格執(zhí)行工藝卡,減少切割變形,確保質(zhì)量。標(biāo)識清楚,割渣必須清理干凈。下料后,由專職質(zhì)檢員對構(gòu)件進行檢測。檢測工具:卷尺、平臺、塞規(guī)。允許偏差: 項目 構(gòu)件寬度、長度 切割面平面度割紋深度局部缺口深度允許偏差(mm)177。0.05t(t為切割面厚度) 依據(jù)工藝要求,進行焊縫坡口處理,坡口表面須清理干凈,下料后各構(gòu)件須堆放平整。(3)組立構(gòu)件組立在全自動組立機上進行。組立前須核實待組立件與設(shè)計圖紙是否相同,并檢驗CO2氣體的純度,焊絲的規(guī)格、材質(zhì)。先將腹板與翼板組立、點焊成“T”型,再點焊成“H”型,點焊采用CO2氣體保護焊。腹板采用二次定位,先由機械系統(tǒng)粗定位,再由液壓系統(tǒng)精確定位,保證腹板對中性。組立后由專職質(zhì)檢員對構(gòu)件進行檢測,檢測工具:卷尺、角度尺、塞尺。允許偏差: 項目 翼板與腹板縫隙 對接間隙 腹板偏移翼板中心 對接錯位 翼緣板垂直度允許偏差(mm) 177。 177。t/b/100(且≤)(b為翼板寬度)構(gòu)件組立后,須堆放平整,工序轉(zhuǎn)移過程中慢起慢放以減小構(gòu)件變形。(4)焊接焊接工序是本工藝流程的一道重要工序,應(yīng)嚴(yán)格控制焊接變形、焊接質(zhì)量。焊接在自動龍門埋弧焊機上進行,操作人員必須經(jīng)過培訓(xùn),持證上崗。焊接所用的焊絲、焊劑必須符合國家規(guī)范和設(shè)計要求,焊劑使用前應(yīng)按要求烘烤。根據(jù)鋼板的厚度,選用焊接電流、焊接速度、焊絲的直徑,根據(jù)材質(zhì)選用焊絲的材質(zhì)和焊劑
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