【文章內(nèi)容簡介】 設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋（1）基礎(chǔ)工具：6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標準化。“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓?？窗骞芾恚和ㄟ^看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。（3）改進工具：質(zhì)量精益化：TQM：就是全面質(zhì)量管理。6西格瑪：研發(fā)精益化：并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。計算機輔助設(shè)計：成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。精益生產(chǎn)方式的局限性：精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。第三篇：精益生產(chǎn)JIT:精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：(1)、品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；(2)、柔性小批量、一個流；(3)、投放市場時間把開發(fā)時間減至最??；(4)、產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；(5)、效率提高生產(chǎn)率、減少浪費；(6)、適應(yīng)性標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；(7)、學(xué)習(xí)不斷改善。第四篇：精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責(zé)任；原則十：現(xiàn)場解決問題WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學(xué)、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標是什么？WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風(fēng)險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標準的3分以上水平。譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導(dǎo)主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓(xùn)與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。TPS是什么意思？TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格成本=銷售價格采購價格制造成本TotalTPS是什么意思？TotalTPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期改善活動。TotalTPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）1精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準時化、自働化1什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。1準時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取1準時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)1自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化1精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設(shè)備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設(shè)備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當(dāng)異常發(fā)生時機械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。1QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）1與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）1QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進計劃 QC手法的七種工具是什么？排列圖（又稱柏拉圖）；特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；層別法；檢查表；柱狀圖（又稱直方圖）；控制圖（又稱管制圖）；散布圖（又稱散點圖）。2現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標準化作業(yè)制度B、創(chuàng)新改造提案制度C、QC管理制度2改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：