【文章內(nèi)容簡介】 制造工藝有密切的關(guān)系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是 13 注塑模具設(shè)計中的一個關(guān)鍵。 選擇分型面時一般應(yīng)尊循以下幾項 基本原則： （ 1） 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處； （ 2） 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模； （ 3） 保證塑件的精度要求； （ 4） 滿足塑件外觀質(zhì)量的要求； （ 5） 便于模具的加工與制造； （ 6） 對成型面積的影響； （ 7） 排氣的效果的考慮； （ 8） 對側(cè)向抽芯的影響。 根據(jù)分型面選擇的原則，通過綜合分析比較，確定以下的兩個方案：單分型面和雙分型面。 方案一：雙分型面的形式結(jié)構(gòu)如以下示意圖： 選用雙分型面形式的優(yōu)點：模具進料均勻、平穩(wěn)。 選用雙分型面形式的缺點：增加模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留 下點澆口的痕跡。不符合模具的加工經(jīng)濟性。 方案二：選用單分型面結(jié)構(gòu)的示意圖如下： 選用單分型面的優(yōu)點：使模具的結(jié)構(gòu)簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料， 且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。進料的距離也大大的縮短了。從以上的 14 兩個方案進行比較，采用方案二（單分型面）比采用方案一（雙分型面）更符合要求， 因為塑料件表面有外觀質(zhì)量要求，不允許留下痕跡，而且有較大的拔模角，分型面設(shè) 在塑件中部不能順利脫模。塑件開模后要留在動模上側(cè)，以便于頂出脫模如果設(shè)計在 塑件邊緣上，則分型 面就是一個曲面分型了。不利于模具的加工。方案二符合了模具 的加工經(jīng)濟性，因此，本模具宜采用單分型面的形式，并且是曲線分型面。 分型面設(shè)計如圖： 15 三 .成型零部件 （ 1）主型芯 主型芯有整體式和組合式兩種。整體式結(jié)構(gòu)牢固但不便加工，消耗的模具鋼多，所以采用通孔凸肩式型芯，加工方便。 設(shè)計如圖： （ 2）小型芯的結(jié)構(gòu) 塑件有兩處凸起、四處倒勾式槽和一個圓孔，有必要用小型芯結(jié)構(gòu)，都用臺肩固定的形式，便于加工。 設(shè)計如圖： 16 定 模的結(jié)構(gòu)比較簡單，所以采用了整體式凹模形式。牢固而不易產(chǎn)生變形，使產(chǎn)品表面不會有拼接線痕跡，這點符合產(chǎn)品的表面光潔度要求，有兩處為便于加工，采用了拼式凹模，設(shè)計如圖： 利用凸肩式型芯與模板的配合間隙排氣，間隙控制在 ～ 。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個重要完節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料 17 制件以及最佳的成型效率有直接應(yīng)響，是模具設(shè)計者重視的技術(shù)問題。 對澆注系統(tǒng)進行總體設(shè)計時，一般應(yīng)遵循如下基本原則： a) 采用盡量短的流程，以減少 熱量與壓力損失； b) 澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)有利于良好的排氣； c) 便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量； d) 澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。 從給出的塑料制件看，既要保證塑件的外觀要求，又要考慮澆 注系統(tǒng)設(shè)計的幾項原則，因此： （ 1）主流道和澆口套的設(shè)計 為了便于凝料從主流道中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，內(nèi)壁必須光滑，表面粗糙度應(yīng)為 。由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所有模具的主流道部分通常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套，簡稱澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如 T8A等）單獨加工和熱處理（硬度為 HRC53～ 57）。由于在澆口套 的小端設(shè)計有分流道，必須要止轉(zhuǎn)，所有澆口套設(shè)計成整體嵌入式，大端用螺絲堅固在定模固定板上。如圖： d = 注射機噴嘴直徑 + = mm SR = 噴嘴球面半徑 + 2 = 13 mm 18 h 球面配合高度 = 4 mm D取 mm 2）分流道的設(shè)計 分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 在設(shè)計時考慮到以上的原則有兩種設(shè) 計形式：圓形截面分流道和梯形截面分流道。下面是這兩種形式的比較： 圓形截面分流道的優(yōu)點：在相同截面積的情況下，其比面積最小，它的流動性和傳熱性都好。 圓形截面分流道的缺點：其的加工要以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，這種加工的工藝性不佳，其模具閉合后難以保證兩半圓對準。 梯形截面分流道的優(yōu)點：容易加工，且塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。 比較以上的兩種形式，再考慮加工的經(jīng)濟性，采用梯形截面分流道更符合設(shè)計的要求，故本模具的分流道設(shè)計形式采用了梯形截面分流道的形式。查《模具 設(shè)計與制造手冊》 P401表 249常用分流道的尺寸推薦值： 19 α =80；過度圓角 R=1㎜； B=6㎜； H=4㎜。 選用圓形截面的流道，雖工藝性不佳，但流動性，傳熱性等方面都好，流道也盡量做到最短，以減少熱量和壓力的損失。 （ 3）澆口的設(shè)計： 產(chǎn)品表面不允許有澆口痕跡，所以澆口位置設(shè)在塑件外面，就必須采用側(cè)澆口，另外考慮到流動性和脫模等方面，所以設(shè)計成如下形式： 4）冷料穴的設(shè)計 冷料穴設(shè)計在流道較角處，為了方便把流道取出，使其保留在動模一側(cè)，便于脫模，冷料穴也可作為拉料的作用，設(shè)計如下： 20 四 .推出機構(gòu) （ 1）推出機構(gòu) 除兩處內(nèi)抽芯的推出機構(gòu)外，其它采用簡單的推桿推出機構(gòu)。推桿位置設(shè)計如下： 21 推出機構(gòu)的復(fù)位： 采用復(fù)位桿復(fù)位，四根，使復(fù)位平穩(wěn)，設(shè)計如下： 22 （ 2）合模導(dǎo)向機構(gòu) 導(dǎo)向機構(gòu)的作用是保證動、定模之間一定的方向和位置。該機構(gòu)采用 了 4 組基本的導(dǎo)柱導(dǎo)套形式。合理地發(fā)布在模具靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣有足夠的距離，保證了模具的強度。 導(dǎo)柱采用臺階式，加工簡易，便于檢測和更換；導(dǎo)柱工作部分加工的油槽可以儲油以 改善導(dǎo)向條件，減少摩擦；為使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向 孔，導(dǎo)柱的端部做成圓錐形；導(dǎo)柱尾 部埋入模板內(nèi)，固定部分按 H7/m6 過渡配合，滑動部分按 H8/f8 間隙配合；導(dǎo)柱工作部分 的表面粗糙度為 ；導(dǎo)柱要堅硬而耐磨，材料用 T8A經(jīng)淬火處理，硬度為 HRC55以上。 導(dǎo)套采用臺階式，便于檢測和更換；為使導(dǎo)柱比較順利地進入導(dǎo)套孔，在導(dǎo)套孔的前 端設(shè)計了倒角；導(dǎo)套孔的滑動部分按 H8/f8 間隙配合；表面粗糙度為 ；材料用T8A 23 經(jīng)淬火處理，其硬度要低于導(dǎo)柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌? 設(shè)計如圖： （ 3）冷卻系統(tǒng) 一 般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 200176。C 左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其 溫度在 60176。C 以下。熱塑性塑料在注塑成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融 塑料的熱量盡快的傳給模具，以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模，縮短成型周期， 提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 冷卻裝置采用簡單流道式，即在模具上直接打孔，并通以冷卻水進行冷卻。冷卻水孔 設(shè)計應(yīng)盡量保證塑件收縮均勻，水孔數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件冷卻也就越均勻。 24 冷卻系統(tǒng)設(shè)計如圖： （ 4） 支承零部件 標準模架的選用 :標準化設(shè)計能提高效益，縮短生產(chǎn)周期。 根據(jù)型腔的布局等因素選用標準模架為 :大水口 MDC SA2540 A40 B25 C100 S M 五 .模具零件的加工 模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，制造時應(yīng)達到以下技術(shù)要求： 25 （ 1）組成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。 （ 2）組成模架的零件應(yīng)達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動自如，并達到規(guī)定的平行度和垂直度要求 （ 3）模 具的功能必須達到設(shè)計要求 （ 4）為了鑒