【文章內容簡介】 自鎖式 f 模具溫度（ 176。 C） 60—— 120 g 注射壓力（ MPa） 80—— 130 h 成型時間（ s ） 注射 0—— 5 保壓 20—— 50 成型周期 50—— 100 冷卻 20—— 40 i 后處理 ：方法 水或油 溫度（ 176。 C） 90—— 100 時間（ h ） 4—— 10 PA66（尼龍 66）的性能分析 一 、 性能 [8]：堅韌、耐磨、耐油、耐水、抗霉菌、但吸水大，強度高，耐磨性好，適用于作一般機械零件、減磨耐磨零件、傳動零件，以及化工、電器、儀表等零件。因此滿足此塑件的要求。 二 、 PA66 成型塑件的主要缺陷及其消除措施 [10] 缺陷：缺料（注射量不足）、氣孔、溢料飛邊、熔接痕強度低、表面硬度、強度不足； 消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具溫度。 擬定模具結構形式 一、確定型腔數(shù)量及排列方式： 采用一模四腔。 二、模具結構 形式的確定 該塑件外觀質量要求較高，并可以看出：分型面的位置、塑件推出機構的痕跡、澆口為一般側澆口。可初步擬定四型腔雙分型面的結構，其中雙分型面為：水平、垂直分型面。 注塑機型號的確定 有關塑件的計算 一 .該塑件的體積為： V1=（ cm179。） 質量為： m=179。? cm179。= 9 二 .主流道的體積約為： V2=?2 =（ cm179。） 三 .分流道與澆口的體積約為： V3=（ cm179。） 四 .該模具共需塑料 PA66 的體積約為： V0= V1+ V2+ V3 =（ cm179。） 注射機型號的確定 根據(jù)以上的計算初步選定型號為 SYS— 30（立式）的注射機。 SYS— 30 注射機的主要參數(shù)如下表： 表 注射機的主要參數(shù) 注射機及型腔數(shù)量的校核 1） 型腔數(shù)量的校核 (1)由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 n : 123600/ M MKMTn ?? （ 21） 上式右邊 =? 4 （符和要求） 式中 K—— 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取 M—— 注射機的額定塑化量（ g/h 或 cm179。/h） T—— 成型周期 M2—— 澆注系統(tǒng)所需塑料質量和體積（ g 或 cm179。） M1—— 單個塑件的質量和體積（ g或 cm179。） (2)按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 n： 12M MKMn n ?? （ 22） 上式右邊 =? 4（符合要求） Mn—— 注射機允許的最大注射量（ g 或 cm179。） (3)按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 n： 12pApAFn ?? （ 23） 螺干直徑（ mm） 248。28 最大注射面積（ cm178。） 130 注射容量（ cm179。） 30*g 模板行程（ mm） 80 注射壓力 (MPa) 157MPa 定位孔直徑（ mm） 248。550+ 鎖模力（ kN） 500 頂出（中心孔直徑 mm） 248。50 模具厚度 最大 （ mm） 最小 200 70 噴嘴 球半徑 （ mm） 孔直徑 12 248。3 10 = ? 4 （符合要求） 式中 F—— 注射機的額定鎖模力（ N） A1—— 單個塑件在模具分型面上的投影面積（ mm178。） A2—— 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的 投影面積（ mm178。） p—— 塑料熔體對型腔的成型壓力（ MPa）一般是注射壓力的 80% 2） 注射機的校核： (1) 注射壓力的校核：該注射機的注射壓力為 157MPa，但 PA66 的注射壓 為 80～ 130MPa，所以能夠滿足要求。 (2) 注射量以及鎖模力在上面已經(jīng)校核，符合要求。 (3) 模具厚度的校核：模具厚度 H必須滿足： Hmin≤Ｈ≤ Hmax 該模 具厚度為 H=25+20++20+32++25 =200mm（符合要求） 式中 Hmin—— 注射機允許的最小模厚 ，即動、定模板之間的最小開距 Hmax—— 注射機允許的最大模厚 (4) 開模行程的校核： Smax? S=H1+H2+5～ 10=14+45+10+5 =74mm（符合要求） 式中 Smax—— 注射機最大開模行程（ mm） H1—— 推出距離（脫模距離）（ mm） H2—— 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度（ mm） 11 第三章 注塑模的設計計算 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，其包括：主流道、分流道、冷料井、澆口。 主流道的設計 1） 主流道尺寸 (1) 主流道小端直徑 d=注射機噴嘴直徑 +～ 1 =3+～ 1 取 d =（ mm） (2) 主流道球面半徑 SR=12+1～ 2 取 SR=13（ mm） (3) 球面配合高度 h=3～ 5 取 h=3（ mm） (4)主流道長度 L，盡量小于 60mm，由標準模架及該模具的結構 取 L=25+20=45（ mm） (5)主流道大端直徑 D=d+2Ltg（ α /２）（取 α =4176。 ） ≈ 取 D=（ mm） L 總 ≈ 25+20+h+2 取 L 總 =50（ mm） 2） 主流道襯套的形式 該模具主流道較長，設計成分體式較宜。其定位圈的結構尺寸如下： 圖 定位圈的結構尺寸 3） 主流道襯套的固定： 12 圖 主流道襯套 冷料井的設計 1） 主流道冷料井 由于該模具具有垂直分型面即側向分型，冷料井分別開在左右瓣合模上，開模時，將主流道中的凝料拉出來；側向分型時，冷料井中的凝料及塑件同時被推出。該模具采用底部無桿的圓環(huán)槽冷料井，其具體尺寸如下： 圖 主流道冷料井 2） 分流道冷料井 該模具的分流道冷料井與流道的截面相同，有兩處：一為定模部分，一為瓣合模部分。 13 分流道的設計 該模具采用梯形分流道。 1） 分流道的形狀及尺寸 1）采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： LmB ? （ 31） BH 32? 式中 B―梯形大底邊的寬度（ mm） m―塑件的重量（ g） L―分流道的長度（ mm） H－梯形的高度（ mm） 由于 4/1 1 0 ????B =（ mm）（故不在適用范圍） 2）分流道截面形狀及尺寸分流道截面形狀與流動理論長度的關系 取得 B=6（ mm） H=4（ mm）梯形斜角通常取 5176。 ～ 10176。 ，此處取 8176。底部圓角 r=1～ 3（ mm），取 r=1（ mm） 其截面形狀及尺寸如下： 圖 分流道截面形狀及尺寸 2） 分流道長度 長度應盡量短，且少彎折。 該模具分流道的長度為： 50 22 ????????????? ??總L =（ mm） 3） 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，一般取 ～ m，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。 4） 分流道的布置形式 14 本模具的流道布置形式采用平衡式，采用定模部分與瓣合模上均開有分流道，如下圖： 圖 分流道的布置形式 5） 分流道向澆口過渡部分的結構見下圖 : 圖 梯形分流道與矩形澆口的連接形式 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。 1） 澆口類型的確定 對于該模具，是中小型塑件的多型腔模具，澆口為普通側澆口。 2） 澆口結構尺寸的經(jīng)驗計算： 澆口深度： h=nt=1（ mm）、 15 澆口寬度： 30Anw ?? =（ mm） 式中 A— 塑件外側表面積 t— 塑件厚度（該塑件的平均厚度約為 ） n— 塑料系數(shù)，取 n= 由側澆口和點澆口的推薦尺寸，并結合上面計算 得 側澆口尺寸：深度 h=（ mm） 寬度 w=（ mm） 長度 l =（ mm） 澆注系統(tǒng)的平衡 1） 分流道平衡： 對于該模具，為了達到各型腔同時充滿的目的，可通過調整分流道的長度及截面面積，改變熔融樹脂在各分流道中的流量，達到澆注平衡的目的。計算公式如下： 212121 ddLL ?? （ 32） 式中 Q1， Q2—— 熔融樹脂分別在流道 1 和流道 2 中的流量， cm3/s； d1,d2—— 分流道 1 和分流道 2 的直徑， cm。 L1， L2—— 分流道 1 和分流道 2 的長度， cm。 2） 澆口平衡 澆口平衡計算公式 [5]如下： BGV= LgLrSg? （ 33） 式中 Sg —— 澆口的截面積， mm