【文章內容簡介】 力的大小可以調節(jié)，條料在壓緊的情況下，落料拉延，所得出的工件平直度比較高，可以防皺。工件由上模的打料裝置打桿 8和推件板 7組成，凹凸?？變炔环e存廢料，所受脹力比較小，不易脹裂；但是落料件落在沖模工作面上，不容易排除。 此條料送進，由帶導尺的固定卸料板 10導向，沖首件時可以目測定位，待沖第二個工件時則以擋料銷擋來定位。考慮到裝模方便，模具采用后側布置的導柱模架。 1)落料凹模的設計 落料凹模在模具里面起剪切板料的作用，所以要根據(jù) 板料零件尺寸計算凹模，11 由于該件材料是 08F鋼帶，其塑性比較好，則采用整體式，模具結構示意圖如下： 圖 1 落料沖孔凹模 Fig 1 The blanking die parts diagram 在圖示中看到標注序號為 3的就是落料凹模的結構示意圖，模具刃口尺寸的計算： 沖裁凸凹模間隙查表可以得出 ZMAX=, ZMIN=。用分開法計算凹模工作尺 寸。 A凹 = (A – Xδ )+δ 凹 B凹 = (B Xδ )δ 凹 C凹 = (C 177。 Xδ )+δ 凹 式中 x— 摩擦系數(shù) △ — 工件公差 帶入數(shù)字得到 A1 = (30 ? )+ = + A2 = (301? )+ = + B=(920 )=? C = (920 + 1 ) 177。 1/δ =177。 得到凹模刃口尺寸，按照如此尺寸計算凹模刃口尺寸。 查實用沖壓手冊確定凹模的高度的計算 H = √ 式中為沖壓力 FP 12 帶入數(shù)據(jù)得出 H = √ =√ 1 003 = 查實用沖壓工藝手冊看到凹模的最小高度為 ,所以計算出來的大于經(jīng)驗尺寸，所以可取整數(shù)為 76mm。模具厚度可以根據(jù)長度確定查表得到就可得到，取為 40mm。 2)沖孔凸模的設計 沖孔凸模形式的選擇 由于該零件孔較多，且其直徑大小不一，為了降低沖裁力，可采用階梯凸模沖裁，即將小凸模做得短些。由零件圖知該零件有兩種直徑的孔，則采用二級凸模。其凸模間的高度 H 取決于材料厚度，當 t〈 2mm 時， H=t；當 t〉 2mm 時，H=。而該材料厚度為 t=2mm，則 H=。在用計算公式得到凸模的 尺寸式70mm。查沖壓模具設計大典，用 B 型圓凸模。查到標準件，最后根據(jù)模架設計的要求選擇長度。 3） 凹凸模設計 通過分開法計算落料凹模的尺寸后，然后在落料凹模的尺寸基礎上減去沖裁間隙值，就能得到凹凸模的凹凸模的具體尺寸如下： A1凸 = A1 ? Z = (30 ? )+ + = + A2凸 = A2 ? Z = (301? )+ + = + B = B ? Z =(920 + ) + = ? C = (920 + 1/4 )177。 1/8 = 177。 由于考慮倒零件是工字型的對稱沖裁，所以凹凸模設計的形狀與零件外形保持一致。將尺寸因素考慮進去就夠了。凹凸模的厚度由沖壓手冊上的表 卸料裝置的選擇 本模具結構為什么要采用固定卸料板而不采用彈性卸料裝置呢？ 假設采用特性卸料裝置，由上述計算 Px=8478(N) 擬選彈簧 10個： P 預單 =8478/10=(N) 查表， 并考慮到模具結構尺寸，初選彈簧參數(shù)為： D=40mm 彈簧外徑 F2= 最大工作負荷下的總變形量 13 d=6mm 彈簧線材直徑 p2=102kg 最大工作負荷 H0=80mm 彈簧自由長度 T= 節(jié)距 N= 有效圈數(shù) F 欲 =F2/P2 P 欲 (11) = =（ N） 檢查彈簧最大壓縮量是否滿足條件 F 欲 +F 工作 +F 修 =+3+=25F2 故選擇彈簧符合要求 通過在繪圖紙上作草圖，由于上下模板受卸料板尺寸的限制，所需上模板的尺寸為 (240 200 45)mm，所需下模板的尺寸為 (240 200 50)mm，如果采用剛性卸料板，則通過作圖得上模板的尺寸為 (140 140 40)mm，下模板的尺寸為(140 140 50)mm,兩者方案比較，采用彈性卸料裝置，雖然操作方便，出件比較暢通，但是模具結構復雜龐大，特別是此拉伸件厚，卸料力大，需要較長、較多彈簧，模具結構過于龐大，模具費用增高，成本增高。而采用剛性卸料 板，雖然操作不便，不易出件，但是模具結構緊湊，費用低。綜上所述，模具卸料機構采用剛性卸料板為佳。 頂件裝置設計 由于 t/D 100=3,可以不用壓邊裝置，本模具壓邊圈實際上是作為防止拉伸件起皺與頂件作用。 模具頂件裝置由壓邊圈，托桿，托板和橡皮組成，橡皮允許誠然的負荷比較大而且安裝調整比較靈活方便。 壓邊力由上述計算： Q=（ N） 橡皮的形式及截面尺寸如 附 圖 （ CTCM0007） 所示： 橡皮的形式及其截面尺寸通過計算可以知道 : 取 d=28, D=（ d2+） 式中： P – 所需工作壓力 P 壓縮 1035時的單位壓力 MPa 14 P= MPa D=[28+ 247。 ]=（ mm） 由所需工作行程， F 工作 =15，可以按照下式求出橡皮高度： H 自由 =F 工作 /（ ） 式中： H 自由 橡皮自由狀態(tài)高度（ mm） F 工作 所需工作行程（ mm） H 自由 =（ mm） 為保證橡皮不至于過早失去彈性而損壞，其允許最大壓縮量應不超過自由高度的 45/100，一般取： F 總 =（ ） H 自由 F 總 = 自由 = 60=21（ mm） 橡皮的欲壓縮量一般取其自由高度的 10/10015/100。即： F 欲 =（ ） H 自由 F 欲 = 60=6（ mm） 沖模壓力中心的確定 為了保證壓力機與模具正常工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊中心線相結合，否則，在沖壓時會使沖模與壓力機滑塊歪斜，引起凸凹模間隙不均和導向零件加速磨損，造成刃口和其他零件的損壞，甚至還會引起壓力機導軌的磨損，影響壓力機精度。形狀簡單的工件，如圓形，正多邊形，矩 形，其沖裁時的壓力中心與工件的集合中心重合。形狀復雜的工件，多凸模沖孔及連續(xù)模的壓力中心則用解析法或者工作法來確定。 本零件為圓形，其壓力中心與圓心重合，不必計算。 壓力機噸位計算及其選擇 采用剛性卸料裝置和下出料沖裁力為： P 沖 =P+Q=169567+= 總壓力 P 總 =P 沖 +P 拉 (12) =+92693 ==7 噸 精確確定壓力機壓力應參考壓力說明書所給出的允許工作負荷曲線。此壓力的噸拉比較小，初選用形式的壓力機?，F(xiàn)根據(jù)沖壓車間壓力機的現(xiàn)有設備，選用15 40噸壓力機足夠了。 壓力機（標準型）主要技術參數(shù)如下： [8] 公稱壓力（ 10KN） 40 發(fā)生公稱壓力時滑塊離下極點距離（ mm） 7 滑塊行程（ mm） — 100 標準行程次數(shù)（次 /mm） 80 最大閉合高度（ mm） 300 閉合高度調節(jié)量（ mm） — 80 滑塊中心到機身距離（喉深）（ mm） 220 工作臺尺寸（ mm）左右 — 630 前后 — 420 工作臺孔尺寸（ mm）左 右 — 300 前后 — 150 孔徑 — 200 立柱間距離（ mm） 300 活動臺壓力機滑塊中心到機身堅固工作臺平面之距離（ mm） — 210 模柄孔尺寸（直徑深度）（ mm） — D50 70 工作臺板厚度（ mm） — 80 傾斜度 — 30度 模具設計的有關尺寸與壓力機的工作臺面尺寸，臺面孔尺寸和模柄孔尺寸相適應。 下面驗證模具的閉合高度是否與壓力面閉合高度相適應。 1)計算模具的閉合高度： H 模 =（模座厚 +上模座厚 +凹凸模高 +凹模高） （凹模與凸模的刃面高度差 +拉伸件高 料厚） =（ mm） 2)壓力機的封閉高度： 指當滑塊在行程的下止點時，由壓力機工作臺面到尚志底平面之間距離。由于壓力機的連桿長度可以調整，故有最大閉合高度和最小閉合高度。 最大閉合高度：指當壓力機連桿長度調至最大時的閉合高度。 最小閉合高度：指當壓力機連桿長度調至最小時的閉合高度。 16 Hmax=300mm Hmin=220mm 壓力機的閉合高度與模具的閉合高度的關系一般為：（ Hmaxh1） 5H 模 （ Hminh1） +10 式中： Hmax— 壓力機的最大閉合高度（ mm） Hmin— 壓力機的最小閉合高度（ mm） H1 — 壓力機墊板厚度（ mm） H 模 — 模具的閉合高度（ mm） 當模具的閉合高度小于壓力機最小高度時，可在壓力機的墊板上再加墊板使用。 本模具閉合高度比較小，需要在壓力機的工作臺面上加墊 50 毫米。 模具工作部分尺寸及公差 刃口工作部分尺寸計算是模具設計過程中的關鍵。 落料模：圓形凸模和凹模，可采用分開加工。 拉伸前的毛坯尺寸取未注公差尺寸的極限偏差，故取落料的尺寸公差為 D67的基本尺寸，上偏差為 0，下偏差為 。 8 整形工藝計算及模具設計 整形工序具有以下特點 整形工序具有以下特點： 1)變形量都很小，只是在局部部位成形，以達到修整的目的，使之符合零件圖的要求。 2)整形后制件的精度比較高，因而模具的精度相應的要求也比較高。 3)這類工序在沖壓時都需要在壓力機的下死點剛性卡死下。因此，所用設備最好為精壓力機，機床應有較好的剛度，并需帶有過