【文章內(nèi)容簡介】 醚。在醇精餾塔內(nèi)，塔頂氣經(jīng)水冷器，使大部分甲醇和少量二甲醚冷凝，冷凝液回流入塔、未冷凝氣進(jìn)入氨冷器，得到二甲醚粗品，少量不凝氣放空。在塔上部采出甲醇、二甲醚混合物，經(jīng)冷卻后送醇醚復(fù)合燃料產(chǎn)品貯罐。塔底取出的含少量甲醇的廢水送往造氣夾套鍋爐作為補(bǔ)充水。醇醚精餾塔中設(shè)有雜 醇油采出管線，采出的雜醇油混入醇醚復(fù)合燃料利用。 粗二甲醚進(jìn)入二甲醚精餾塔，在塔頂獲得精二甲醚，塔底的醇醚混合物送常壓精餾塔回收甲醇。 醇醚復(fù)合燃料經(jīng)泵加壓，充裝入鋼瓶外銷。 四．合成氨系統(tǒng)改造 １１ 醇醚合成只消耗 H CO、 CO2，原料氣應(yīng)采用水煤氣，根據(jù)合成氨聯(lián)產(chǎn)醇醚的氣體質(zhì)量要求，造氣系統(tǒng)需進(jìn)行改造： 方案一：造氣爐 65%生產(chǎn)半水煤氣、其它生產(chǎn)水煤氣，兩種煤氣混合后進(jìn)入后系統(tǒng)。 方案二：造氣爐全部生產(chǎn)半水煤氣，但在上下吹過程中減少加氮空氣量。 無論采用何種改造方案，造氣系統(tǒng)的工藝、設(shè)備均不需改動 ，只對操作方法進(jìn)行調(diào)整，但從操作控制來講，采用方案二更簡單一些，本報告推薦方案二。 變換系統(tǒng)的變換率 70%，采用一級中溫變換可滿足要求，因此需對變換系統(tǒng)管線進(jìn)行改造。改造方案為：大熱交出來的一段變換氣接一近路管引到熱水塔入口，經(jīng)回收熱量后進(jìn)入下道工序。 、碳化 利用現(xiàn)有變壓吸附脫碳裝置，即可滿足本次技改要求。 本裝置醇氨比為 ，流程設(shè)置上變換氣分成二部分， 50%的變換氣進(jìn)入碳化工段， 50%進(jìn)入變壓吸附脫除 CO2。 甲醇、二甲醚合成要求合成氣中的總硫 ，總氨100mg/m3。合成氣經(jīng)過碳化、脫碳后，系統(tǒng)中的總硫一般可降到10~50mg/m3，需要進(jìn)一步脫硫。脫硫擬采用脫硫、水解、精脫硫的凈化工藝，該技術(shù)可將氣體中硫脫除到 ，在各個聯(lián)醇廠、單醇廠有多年使用經(jīng)驗。由于碳化操作壓力與脫碳操作壓力不同，因此，脫硫系統(tǒng)擬分成二套獨(dú)立運(yùn)行。 １２ 脫氨擬采用高壓水洗和特殊脫硫、脫氨活性炭工藝。凈化氣中的氨含量一般在 200mg/m3，采用軟水洗滌可將氨含量降到 50mg/m3以下，洗水送碳化工段吸氨用。流程為：壓縮工段來的混合氣經(jīng)高壓油分除去油水后進(jìn)入 高壓水洗塔，與軟水逆流接觸，氨及少量二氧化碳被水吸收，吸氨后的氣體進(jìn)入醇醚合成裝置。塔底排出的碳化氨水送碳化工段作為吸氨補(bǔ)充水。 醇醚合成后的氣體在進(jìn)入氨合成前需進(jìn)一步精制，采用現(xiàn)有的精制方法，即銅洗法可滿足要求。 表 4 主要原材料及動力消耗定額（以噸二甲醚計） 序號 名 稱 規(guī) 格 單位 消耗定額 備注 1 原料煤 t 2 甲醇催化劑 kg 3 3 甲醚催化劑 kg 3 4 其它化學(xué)品 kg 5 電 1250 6 循環(huán)水 ≤ 32℃ m3 500 7 燃料煤 t 8 軟水 t 新增設(shè)備選型見表 5 年產(chǎn) 1 萬噸二甲醚主要設(shè)備一覽表 表 5 序號 工序和設(shè)備名稱 規(guī)格型號 臺、套 備注 一．鍋爐工序 1 鍋爐 6t/h 1 二．造氣工序 1 造氣爐 Φ 2600 1 １３ 三．壓縮工序 1 新增打氣量 68Nm3/h 四 .脫碳工序 1 利用現(xiàn)有設(shè)備改造 五 .醇醚合成 1 甲醇塔 Φ 800 1 2 二甲醚塔 Φ 800 1 六 .甲醇精餾 1 醇醚精餾塔 Φ 1000 1 2 加壓二甲醚精餾塔 Φ 1000 1 3 氨冷器 75m2 1 七 .貯運(yùn)工段 1 貯罐 V=200m3 3 八．電氣部分 1 變壓器 1000kvA 1 １４ 第四章 原材料、燃料及動力供應(yīng) 一、主要原材料、燃料規(guī)格、年需求量 來源于本地煤。含固定碳 70~80%，總硫＜ %，醇氨綜合原料煤耗 1800kg/t，故需消耗原料煤 7 萬噸 /年。 煙煤，年需求量 1000 噸。 二、水、電汽及其它動力供應(yīng) 軟水：規(guī)格 Cl≤ 10ppm， P≥ ，數(shù)量 20t/h。 蒸汽：規(guī)格 Cl≤ 10ppm， P≥ ，數(shù)量 10t/h。 冷卻水（循環(huán)水）：規(guī)格 Cl300ppm， P≥ ， t≤ 30℃，數(shù)量 2520t/h。 電：技改后新增裝機(jī)容量 20xxkvA。 １５ 第五章 建廠條件 一．水源及供排水工程 水源 水源來自深井水。現(xiàn)廠區(qū)內(nèi)外有深井 3 眼，總出水量 1000 噸 /小時。水量充沛，水質(zhì)好。能保證技改后的用量。 供排水工程 A、供水 目前已形成 1500 噸 /小時的“兩水”閉路循環(huán)。 B、排水 全廠少量排水均由加蓋排水渠排出。 二．供電 電源為 35kv 架空線，（ LGJ— 3 95mm），至總廠變電所。廠區(qū)有變壓器 3 臺，總?cè)萘?6000kvA，正常運(yùn)行負(fù)荷為 5000kvA。 三．供熱 現(xiàn)有 10t/h 沸騰爐 1 臺，現(xiàn)增 6t/h 鍋爐 1 臺。 四．用地 本次技術(shù)改造充分利用企業(yè)現(xiàn)有空閑地段和原工段空間，無需新征土地。 １６ 第六章 環(huán)境保護(hù) 公司從建廠至今，在進(jìn)行生產(chǎn)的同時，在環(huán)保方面采取較好的措施，改造后情況如下； 一．廢氣 此次產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整后，工藝生產(chǎn)部分沒有新的污染源，數(shù)量不增加。 設(shè)置造氣吹風(fēng)氣回收裝置，回收利用合成放空氣、造氣吹風(fēng)氣的余熱副產(chǎn)蒸汽，徹底消除造氣吹風(fēng)氣對環(huán)境的污染。 粗醇醚精鎦不凝氣 96m3/h 主要組成為： CO、 CO H NCH (CH3)O、 CH3OH等，可一并回收，送造氣吹風(fēng)回收工段燃燒 二．廢水 、脫硫污水主要含 CN、 S、 CO3及揮發(fā)酚等污染物，排放量約 280t/h，不增加。我廠已有 500t/h 的造氣循環(huán)水裝置，可滿足污水處理要求。造氣污水處理流程說明如下：污水先經(jīng)平流或沉淀池除去懸浮物和煤屑等雜物后，進(jìn)入熱水池，然后由熱水泵抽至涼水塔，冷卻降溫的廢水進(jìn)入冷水池，由泵送至造氣、脫硫工段循環(huán)使用，廢水基本不排放。 鍋爐灰渣水經(jīng) 沉淀池除去大部分懸浮物后一部分送造氣污水處理系統(tǒng)，一部分循環(huán)使用。 720kg/h，主要污染物為 CH3OH約 %， １７ 溫度 100℃，可送造氣夾套鍋爐汽化，再進(jìn)入造氣爐裂解作氨的原料氣。 三．廢渣 ，含碳量 19%，經(jīng)粉碎篩分后送鍋爐房與燃料煤摻燒。 ，主要含 SiO2 等無機(jī)物，可出售作為建筑材料。 ，本工程各廢觸媒送至有關(guān)廠家回收。 四．噪聲 本工程主要噪聲源為大型的傳動設(shè)備，如：泵、循環(huán)機(jī)等，在設(shè)計中對噪聲較大的工 作崗位，設(shè)置隔音操作間。 五．預(yù)期效果 綜合上述，本項目“三廢”排放量增加較少，且經(jīng)過治理，投產(chǎn)后所產(chǎn)生的“三廢”對環(huán)境影響不是很大，可以達(dá)到國家規(guī)定的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。 六．環(huán)境監(jiān)測 廠已有專職的環(huán)境保護(hù)部門，負(fù)責(zé)有關(guān)環(huán)境保護(hù)方面的各項工作，環(huán)境監(jiān)測則委托當(dāng)?shù)丨h(huán)境監(jiān)測站定期監(jiān)測。 環(huán)境監(jiān)測項目主要有： 大氣： SO CO、 H2S、飄塵； 排水： COD、 SS、 CN、揮發(fā)酚、石油類、甲醇； 七．環(huán)境保護(hù)投資 １８ 環(huán)境保護(hù)投資一部分已計入工藝裝置約 234 萬元，此處不另單列。水處理、調(diào)節(jié)池等投資 16 萬元。 １９ 第七章 勞 動安全工業(yè)衛(wèi)生 一．安全與工業(yè)衛(wèi)生的原則 必須堅決貫徹“安全第一，預(yù)防為主”的方針，在工程設(shè)計和生產(chǎn)中，切實(shí)落實(shí)國家有關(guān)安全生產(chǎn)、防火規(guī)范，一方面在設(shè)計和建設(shè)中采取嚴(yán)格防范措施，另一方面要求在生產(chǎn)管理中切實(shí)注意安全，以保證職工的人身安全與良好的工作環(huán)境。 二．生產(chǎn)操作環(huán)境 本項目的原料、中間產(chǎn)品和最終