【文章內容簡介】 鋼筋 工程 （ 1） 鋼筋 進場驗收 每批鋼筋均應附有產品質量證明書及出廠檢驗單。在使用前，應分批進行以下鋼筋機械性能試驗： 1） 鋼筋分批試驗，以 60t 同一爐 （批） 號、同一截面尺寸的鋼筋為一批，取樣的 批 量不大于 60t。 2） 根據廠家提供的鋼筋質量證明書，檢查每批鋼筋的外表質量，并測量每批鋼筋的代表直徑。 3） 在每批鋼筋中，選取經表面檢查和尺寸測量合格的兩根鋼筋中各取一個拉力試件 （ 含屈服點，抗拉強度和延伸率試驗 ） 和一個冷彎試驗，如一組試驗項目的一個試件不符合監(jiān)理人規(guī)定數值時，則另取兩倍數量的試件，對不合格的項目作第二次試驗，如 任 有一個試件不合格， 則該批鋼筋為不合格產品。 4） 鋼筋報驗審批合格后方可使用。 （ 2） 鋼筋加工 1） 鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆污、銹皮、鱗銹等清除干凈，但對鋼筋表面的水銹和色銹可不做專門處理。在鋼筋清污除銹過程中或除銹后，當發(fā)現鋼筋表面有嚴重銹蝕、麻坑、斑點等現象時，應經鑒定后視損傷情況確定降級使用或剔除不用。 2） 鋼筋應平直，無局部彎折，鋼筋中心線同直線的偏差不應超過其全長的1%。成盤的鋼筋或彎曲的鋼筋應調直后才允許使用。所調直的鋼筋不得出現死彎，否則應剔除不用。鋼筋調直后如發(fā)現鋼筋有劈裂現象，應作為廢品處理，并應鑒定該批鋼筋質量。鋼筋在調直機上調直后，其表面不得有明顯的傷痕。 3） 鋼筋的調直采用機械調直。根據現場條件確定，對于少量粗鋼筋，當不具備機械調直條件時，可采用人工調直。 4） 鋼筋表面有明顯銹塊或者影響鋼筋斷面尺寸的銹在使用前必須進行除銹，8 鋼筋除銹采用除銹機，當鋼筋數量較少時，可采用人工除銹。除銹后的鋼筋不宜長期存放，要盡快使用。 5） 光圓鋼筋的端頭要符合設計要求，如設計未作規(guī)定時，所有受拉光圓鋼筋的末端要做 180176。的半圓彎鉤，彎鉤的內直徑不得小于 ，平直段不小于3d，作為拉筋時，不得小于所拉鋼筋的直徑。 ≥3d≥2.5dd I 級光圓鋼筋的彎鉤示意圖 6） II 級鋼筋的端頭，當設計彎轉 90176。時，其最小彎轉內徑要滿足下列要求： （ 1）鋼筋直徑小于 16mm 時，最小彎轉內徑為 5d。 （ 2）鋼筋直徑大于等于 16mm 時， 最小彎轉內徑為 7d。 （ 3）錨筋的加工必須保證端部無彎折，桿身順直。 II 級鋼筋彎轉 90176。示意圖 7） 彎起鋼筋處的圓弧內半徑大于 。 RRd 彎起鋼筋彎折處圓弧內半徑示意圖 8） 直螺紋接頭采用砂輪鋸切割，端頭有毛邊的，要用砂輪機修磨。 9） 鋼筋端部在加工后有彎曲時，要予矯直或割除，端部軸線偏移不得大于9 ，并不得大于 2mm。端頭面要整齊，并與軸線垂直。 10） 采用直螺紋連接的鋼筋接頭加工：直螺紋的長度、牙型、螺距等必須與連接套的長度、牙形、螺距相一致，并經過配套的量規(guī)檢測合格。螺紋絲扣長度要滿足相應鋼筋的要求，誤差不超過規(guī)定值。加工鋼 筋直螺紋時，要采用水溶性切削潤滑液，不得使用機油潤滑或不加潤滑液套絲。 11） 鋼筋加工質量標準： 鋼筋加工的允許偏差 項次 偏差名稱 允許偏差值 1 受力鋼筋及錨筋全長凈尺寸的偏差 177。 10mm 2 箍筋各部分長度的偏差 177。 5mm 3 鋼筋彎起點位置的偏差 廠房構件 177。 20mm 大體積混凝土 177。 30mm 4 鋼筋轉角的偏差 177。 3176。 5 圓弧鋼筋徑向偏差 大體積 177。 25mm 薄璧結構 177。 10mm （ 3）鋼筋的安裝 在墊層砼施工時預埋的豎向插筋上根據設計位置留出保護層焊接外層縱橫向架立筋，再在架立筋上根據鋼筋間距用粉筆做出標記，綁扎外層主筋；鋼筋網交叉點按 50%的間距梅花型綁扎，當鋼筋直徑小于 25mm 時，頂板和墻體的外圍層鋼筋網交叉點應逐點綁扎。 直螺紋接頭拼接時用管鉗扳手擰緊、使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整絲扣外露。 鋼筋與模板（墊層）間采用與結構混凝土同強度的水泥砂漿塊制作鋼筋保護層墊塊，墊塊按 1m 的間排距梅花型布置。 對于生銹鋼筋，在混凝土澆筑前及時除銹，部分直螺紋連接絲頭銹蝕嚴重的改 用幫條焊連接，幫條焊焊接接縫長度不小于 10d（ d 為鋼筋直徑）。 鋼筋接頭分散布置，配置在同一截面內的受力鋼筋，直螺紋接頭在受拉區(qū)不宜超過 50％；在受壓區(qū)或裝配式構件中鋼筋受力較小部位， A 級接頭不受限制。焊接與綁扎接頭距離鋼筋彎頭起點不得小于 10d，也不應位于最大彎距處。若兩根相鄰的鋼筋接頭中距在 500mm 以內或兩綁扎接頭的中距在綁扎搭接長度以內，10 均作為同一截面處理。 鋼筋、模板安裝完成后，利用鋼筋定位卡再次定位鋼筋的間距、保護層，保證鋼筋在 安裝及砼澆筑過程中的準確定位。同時安排專人負責察看鋼筋的間距、保護層、排距等，一旦有偏移及時調整復位。 模板工程 （ 1） 模板的安裝 模板安裝應在上道工序驗收合格后進行。 安裝施工工藝：放線→模板安裝→調整→檢測→校核→固定→檢查→測量檢驗。 淝河、澎河兩座關鍵建筑物模板 采用 采用面板σ =6mm 厚的標準組合 鋼模板，根據結構尺寸 現場組裝成 若干個便于安裝和吊裝的 大型模板， 然后 利用 25t 汽車吊 安裝 ， 模板采用內撐及拉筋加固， 模板圍檁采用槽鋼或雙鋼管 ， 間排距 75100cm 左右 。模板吊裝前，要對模板表面刷油處理， 以 保證拆模時混凝土表面外觀質量 。 墻體模板的對拉采用Ф 14mm 鋼筋，間排距 75 100cm 左右。模板之間連接采用模板專用“ U型”卡或螺栓進行連接，且模板的所有縫隙粘貼海綿條，防止漏漿。模板與墊層結合部位應在澆筑前用同標號的水泥漿進行封堵。止水之間的模板應結合緊密。模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，固定在模板上的預埋件和預留孔洞必須安裝牢固、位置正確，安裝精度要滿足施工規(guī)范要求。 （ 2）模板安裝質量控制 注意事項 1） 模板支設，在鋼模板之間及墊層之間用海綿條、膠帶或同配合比的水泥砂漿嵌縫，以防止漏漿。 2） 模板安裝過程中，必須調整模板底角螺栓以臨時固定模板，以防傾覆。 3） 底板側模斜撐頂在邊坡上時，其下設腳手板。端頭模板的斜撐頂在地基上時，要先打入地錨，并放置一根 5 10木方，將斜撐與木方固定。 4） 模板的鋼拉桿不應彎曲。模板與混凝土的接觸面，以及各塊模板接縫處，必須平整、密合，以保證混凝土表面的平整度和混凝土的密實性。 5） 模板上嚴禁堆放超過設計荷載的材料及設備。混凝土澆筑時，必須按模板設計荷載控制澆筑順序、澆筑速度及 施工荷載。要及時清除模板上的雜物。 11 6） 模板的安裝，應邊就位、邊校正、邊安設連接件，并加設臨時支撐穩(wěn)固，模板垂直吊運時，要采取兩個以上的吊點；水平吊運要采取四個吊點，吊點要布置合理。拆除時，先掛好吊索，然后拆除支撐及拼接兩片模板的配件，待模板離開結構表面后再起吊 7） 混凝土澆筑過程中，必須安排專人負責經常檢查、調整模板的形狀及位置，使其與設計線的偏差不超過模板安裝允許偏差絕對值的 倍，并每班做好記錄。 8） 混凝土澆筑過程中，要隨時監(jiān)視混凝土下料情況，不得過于靠近模板下料，直接沖擊模板。澆筑機械不得撞擊模板。 9） 拆下的模板、支架及配件要及時清理、維修。模板刷脫模劑，分類碼齊堆放。 10） 模板 安裝在 班組長自檢合格后通知項目部質檢人員進行質量檢查，合格后通知監(jiān)理工程師進行模板工序檢查。監(jiān)理工程師檢查完畢合格后方可進行下一道工序施工。 （ 3）模板拆除 拆除模板的期限及保養(yǎng)，遵守下列規(guī)定： 1） 不承重的側面模板，要在混凝土強度達到 以上，保證混凝土表面及棱角不因拆模而損壞時，才能拆除； 2） 鋼筋混凝土結構的承重模板，應在混凝土達到下列強度后（按混凝土設計強度的百分率計），才能拆除。詳見下表 : 模板拆除混凝土應有強度 結構類型 結構跨度（ m） 按設計的混凝土強度標準值的百分率計（ %） 板 ≤2 50 2， ≤8 75 8 100 懸臂構件 100 3） 拆模時，要根據錨固情況，分批拆除錨固連接件，防止模板墜落。拆模使用專業(yè)工具， 不得用大錘硬砸或撬棍硬撬， 避免混凝土及模板的損傷。遵循“先支后拆，后支先拆”，先拆不承重模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆側向支撐，后拆豎向支撐的原則有序拆模。 12 4） 模板工程作業(yè)組織，要遵循支模與拆模由一個作業(yè)班組執(zhí)行作業(yè)。其好處是，支模就考慮拆模的方便與安全，拆模時，人員熟知情況，易找拆模關鍵點位，對拆模進度、安全、模板及配件的保護都有利。 5） 拆下的模板、圍檁、扣件、螺栓等配件及時清理、維修，并分類堆存，妥善保管。清除模板板肋上粘結