【文章內(nèi)容簡介】 度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。 多型腔多分型面模具：塑件外觀質(zhì)量 要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。 該塑件外觀質(zhì)量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采用多型腔單分型面的設計。 該塑件對精度要求不高，為低精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)。型腔的排列方式如圖 31： 圖 31 型腔排列方式 澆口形式的確定 畢業(yè)設計（論文） 8 從塑件上容易看出模具的分型面位置、推出機構(gòu)的設置以及澆口的位置。分型面為單分型面垂直分型。 最常用的澆口形式有： 直 接 澆 口； 中心澆口； 側(cè)澆口； 扇 形澆 口 ； 平縫澆口； 環(huán)形澆口； 輪輻式澆 口； 爪形澆口； 點 澆口 ； 潛伏澆口； 1 護 耳 式澆 口 。 通 過 綜 合 塑 件 形 狀 及 澆 口 形 式 性 能 影 響 的 考 慮 ,在 本 設 計 中采 用側(cè) 澆 口 。側(cè) 澆 口 又 稱 邊緣 澆 口，一 般 開 設 在分 型 面 上，從 塑件 的外 側(cè) 面 進 料 ，側(cè) 澆 口是 典 型 的 矩形 截 面 澆 口 ，能 方 便的 調(diào) 整充 模時 的 剪 切 速 度和 澆 口 封 閉 時間 ，因 此 也 稱 之 為標 準 澆 口 。側(cè)澆 口的 特 點 是 澆 口截 面 形 狀 簡 單 ，加工 方 便 ；能 對 澆 口 尺寸 進 行精 密加 工 ；澆口 位 置 選 擇 比較 靈 活，以 便 改 善 充模 狀 況 ；去 除 澆口 方便 ，痕 跡小 。側(cè) 澆口 特 別 適 用于 兩 板 式 多 型腔 模 具 ，故 本 設計采用側(cè)澆口 ， 如 圖 32 所示 ： 圖 32 側(cè)澆口 側(cè)澆口 的進料口的寬度 b 一般取 ～ ，本設計選用 ；進料口的高度一般選用 ～ ，本設計選用 ；為了脫模后去澆口方便，進料口長度 l 取 ～ ，本設計選用 。 畢業(yè)設計（論文） 9 第 4 章 模架的確定和標準件的選用 根據(jù)模具設計工具書選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。在本次設計中由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標準模架，可選用 A4 型標準模架 250 250，可符合要求。 由《機械模具設計工具書》查得模具各個零部件 規(guī)格如下： 1. 定模固定板（定模座板）（ 250?250，厚 25mm， 45 鋼） 主流道襯套固定孔與其為 H7/m6 過渡配合； 通過 4 個 M10 40 的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接； 2. 定模板（ 250? 250，厚 55mm， T10A 鋼） 上面的型腔為整體式，有二個型芯固定孔； 其導柱固定孔與導柱為 H7/m6 過渡配合。 3. 動模座板（ 250?250，厚 25mm， 45 鋼） 為了保證型心 和其它零件固定穩(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度用 4 個 M12 ? 130 內(nèi)六角圓柱頭螺釘與型心固定板、支承板、墊塊相連接。 4. 型芯（ D12，螺紋大徑 d11，高 17，黑色氧化鋼） 型芯用直徑 11 的固定桿固定，在固定桿使用端有兩個槽裝有兩個橡膠圈，起固定作用，脫模時在推管的作用下，嵌件與固定桿脫離。 拉料桿孔與拉料桿為 H7/f6 間隙配合。 5. 支承板（ 250? 250，厚 32mm， 45 鋼） 6. 墊塊（ 40?250，厚 63mm， Q235 鋼） （ 1）主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。 （ 2）結(jié)構(gòu)型式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊 塊）； 7. 推桿固定板（ 118? 250mm， 45 鋼） 起固定推桿和支承柱套的作用。 8. 推板（ 118? 250mm， 45 鋼） 用 4 個 M8 20 角圓柱頭螺釘與推桿固定板相聯(lián)。 畢業(yè)設計（論文） 10 第 5 章 成型零件的設計 直接與塑料接觸構(gòu)成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構(gòu)成塑件外形的成型零件稱為凹模，構(gòu)成零件內(nèi)部形狀的成型零件稱為凸模（或型芯）。 成型零件的結(jié)構(gòu)設計主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯等。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計 算來確定型腔壁厚。 成型零件材料的選擇 對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求： 1. 機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。 2. 拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤ m。要求鋼材硬度在 HRC35～ 40 為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質(zhì)，無疵斑和針點。 3. 耐磨性和抗疲勞性能好。 4. 具有耐腐蝕性。 根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標準，故在此次設計中定模和型心均 采用碳素工具鋼 T10A。 定模工作尺寸的計算 1. 定模 結(jié)構(gòu)形 式 定模由整塊材料制成，制成整體式凹模。 2. 定 模工作尺寸的計算 由于型腔的尺寸比較小所以采用以下公式： 畢業(yè)設計（論文） 11 凹模的徑向尺寸計算公式為 ???? 0)]1([ kLL 塑 式中 塑L ――塑件外形公稱尺寸； k――塑件的平均收縮率； ? ――塑件的尺寸公差； δ――模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3～ 1/6（本次設計取1/4）。 型腔的深 度尺寸計算公式為 ? ? ???? 0)1( kHH 塑 式中 塑H —— 塑件高度方向的公稱尺寸； k――塑件的平均收縮率； δ――模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3～ 1/6（本次設計取1/4）。 ABS 的收縮率取 %，代入數(shù)據(jù)計算： 型腔長 ?L [40 (1+%)] 4/? ＝ ? 代入 數(shù)據(jù)： ? ? ???? 0)1( kHH 塑 =[12（ 1＋ ％） ] 4/? = ? 。 詳細如圖（ 4）所示。 動模工作尺寸的計算 本設計塑件的型芯是黑色氧化鋼嵌件，尺寸已確定，故只需計算動模型腔的徑向尺寸和深度尺寸。 由于型腔的尺寸比較小所以采用以下公式： 動模型腔的徑向尺寸計算公式為： ? ? ???? 0)1 kll （塑 式中 畢業(yè)設計（論文） 12 塑l —— 塑件內(nèi)形徑向公稱尺寸。 動模型腔的高度尺寸計算公式為： ? ? ???? 0)1( khh 塑 式中 塑h —— 塑件深度方向的公稱尺寸。 代入數(shù)據(jù)計算： 動模型腔的徑向尺寸： ? ? ???? 0)1 kll （塑 ? ? 4/%) ???? （ = ? 動模型腔的深度尺寸： ? ? ???? 0)1( khh 塑 ? ? 4/)(12 ???? ％ = ? 型腔側(cè)壁及底板厚度的計算 在注塑成型過程中，形腔承受塑料熔體的高壓作用。因此，定模與定、動模的底板必須具有足夠的強度和剛度。如果定模與底板的厚度過小。則強度、剛度會不足。強度不足會導致形腔產(chǎn)生塑性變形，甚至破裂；剛度不足將產(chǎn)生過大的彈性變形，并產(chǎn)生溢料間隙。 1. 型腔側(cè)壁的厚度計算 對型腔厚度分別作強度和剛度的計算： 本設計型腔為圓形，剛度計算公式為： ? ?? ? ? ?? ????????? ????????? ??????????? ????????? ?? ??? ???? ?? 強度 計算公式為： ? ?? ????????? ????????? ?? 12 2/1prS ? ? 式中 S —— 型腔側(cè)壁厚度（ mm）； p —— 型腔所受壓力（ MPa）； r —— 型腔半徑（ mm）； 畢業(yè)設計（論文） 13 ? —— 模具材料的泊松比，碳鋼為 ； ??? —— 剛度條件，允許變形量（ mm），本設計中取 mm； E —— 模具材料的彈性模量（ MPa），碳鋼為 105 MPa； ??? —— 模具材料的許用應力（ MPa）。 代入數(shù)據(jù)計算： 剛度 ? ?? ? ? ?? ????????? ????????? ??????????? ????????? ?? ??? ???? ?? ???????? ????????? ????? ??????? 2/155 = 強度 ? ?? ????????? ????????? ?? 12 2/1prS ? ? =20????????? ??????? ?? 7 7 7 72/1 = 本設計中采用 200 250 模架，型腔側(cè)壁最薄處為 55mm，符合要求。 2. 型腔底板厚度計算 ： 通常定、動模下面有一底板能起到支承作用，在動模一側(cè)的底板因其下面頂出機構(gòu)的空間，故此底板應具有足夠的強度與剛度，其厚度可根據(jù)下列公式計算。 本設計型腔為圓形，則剛度計算公式為 強度計算公式為： ? ?? ? 2/139。2 83 ?????? ?? ??b rLprh 式中 ? ?