【文章內(nèi)容簡介】 零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準； （ 3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準； （ 4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準。 采用統(tǒng)一基準原則好處： （ 1）有利于保證各加工表 面之間的位置精度； （ 2）可以簡化夾具設(shè)計，減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。 ★注意：采用統(tǒng)一基準原則常常會帶來基準不重合問題。此時，需針對具體問題進行具體分析，根據(jù)實際情況選擇精基準。 基準選擇原則 （ 1）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 （ 2）粗基面的選擇 對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準的選擇原則：當(dāng)零件有 不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工的表面作為粗基準，當(dāng)零件有很多個不加工表面的時候，則應(yīng)當(dāng)選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知， B6065刨床推動架以外圓作為粗基準。 （ 3）精基面的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇 φ32 的孔和φ16 的孔作為精基準。 (二 )制定機械加工工藝路線 工藝路線方案一 工序 I （ 1）車 φ 50左端，倒角 1179。 45176。 ；鉆 φ 32+ φ 28，擴孔。 至φ ；拉油槽至 R（工藝要求）；精車 φ 32+， 8 孔口倒角 1179。 45176。 ； （ 2） 掉頭車右端面至圖紙要求尺寸，倒角 1179。 45176。 ，孔口倒角 1179。 45176。 工序 II 銑下部兩端面尺寸 20至圖紙尺寸 工序 III 鉆 φ 16+ φ ，锪孔 21179。 45176。 工序 IV 擴 φ 16+ φ 179。 26，鉸 φ 16+ 工序 V 鉆 φ 10+ φ ，鉸 φ 10+ 工序 VI 車至 φ 27及其端面至圖紙尺寸，端面倒角 1179。 45176。 工序 VII 銑槽 6179。 ，銑槽 6179。 1均至圖示尺寸 工序 VIII 鉆 M86H螺紋孔至底徑，孔口倒角 179。 45176。 ，攻 M86H螺紋 工序Ⅸ 鉆 φ 6孔至圖紙尺寸，孔口倒角 179。 45176。 . 工藝路線方案二 工序 I （ 1）車 φ 50左端，倒角 1179。 45176。 ；鉆 φ 32+ φ 28，擴孔。 至φ ；拉油槽至 R（工藝要求）；精車 φ 32+ 至圖紙尺寸，孔口倒角 1179。45176。 ； （ 2）掉頭車右端面至圖紙要求尺寸，倒角 1179。 45176。 ，孔口倒角 1179。 45176。 工序 II 銑下部兩端面尺寸 20至圖紙尺寸 工序 III 鉆 φ 16+ φ ，锪孔 21179。 45176。 工序 IV 鉆 φ 10+ φ ，鉸 φ 10+ 工序 V 擴 φ 16+ φ 179。 26，鉸 φ 16+ 工序 VI 車至 φ 27及其端面至圖紙尺寸，端面倒角 1179。 45176。 工序 VII 銑槽 6179。 ，銑槽 6179。 1均至圖示尺寸 工序 VIII 鉆 M86H螺紋孔至底徑，孔口倒角 179。 45176。 ，攻 M86H螺紋 工序Ⅸ 鉆 φ 6孔至圖紙尺寸，孔口倒角 179。 45176。 . (三 )工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆 φ10mm 和鉆、半精鉸、精鉸 φ16mm 的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm加工鉆、擴、鉸 φ32mm ,倒角 45176。 ，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸 φ32mm ,倒角45176。 ，然后以孔的中心線為基準距離 12mm鉆 φ16mm 的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾 都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的 .因此，選擇方案二是比較合理的。 (四 )確定工藝過程方案 表 41 擬定工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 簡要說明 00 鑄 一箱多件沙型鑄造 05 熱處理 退火 10 車 1. 車 φ 50左端，倒角 1179。 45176。 ；鉆 φ 32+ φ 28，擴孔至 φ ；9 拉油槽至 R（工藝要求）；精車 φ 32+ 至圖紙尺寸，孔口倒角 1179。 45176。 ； 2. 掉頭車右端面至圖紙要求尺寸，倒角 1179。 45176。 ，孔口倒角 1179。 45176。 。 20 銑 銑下部兩端面尺寸 20至圖紙尺寸 30 鉆 鉆 φ 16至 φ ，锪孔 21179。 45176。 40 鉆 鉆 φ 10孔至 φ ，鉸 φ 10孔至圖紙尺寸 50 擴、鉸 擴 φ 16至 φ 179。 26，鉸 φ 16孔至圖紙尺寸 60 車 車至 φ 27及其端面至圖紙尺寸，端面倒角 1179。 45176。 70 銑 銑槽 6179。 ，銑槽 6179。 1均至圖示尺寸 80 鉆 鉆 M86H螺紋孔至底徑，孔口倒角 179。 45176。 ，攻 M86H螺紋 90 鉆 鉆 φ 6孔至圖紙尺寸，孔口倒角 179。 45176。 . 100 檢驗 110 清洗 五、選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具 由于生產(chǎn)類型為中小批量，故 加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成 . （一）選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備 選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床 工序 I （ 1）車 φ 50 左端，工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇 XA6132 臥銑銑床。倒角 1179。 45176。 ；鉆 φ 32+ 孔 至 φ 28，擴孔 至 φ ，選用 Z535立式鉆床；拉油槽至 R（工藝要求）選用專用拉床；精車 φ 32+，孔口倒角 1179。 45176。 ,選用 Z535立式鉆床； （ 2） 掉頭車右端面至圖紙要求尺寸，倒角 1179。 45176。 ，孔口倒角 1179。 45176。 ，選擇 XA6132臥銑銑床。 工序 II 銑下部兩端面尺寸 20至圖紙尺寸，選擇 XA6132臥銑銑床 工序 III 鉆 φ 16+ φ ，锪孔 21179。 45176。 選用 Z525立式鉆床 工序 IV 鉆 φ 10+ φ ，鉸 φ 10+ 寸，用 Z535立式鉆床加工。 工序 V 擴 φ 16+ φ 179。 26，鉸 φ 16+，用 Z535立式鉆床加工。 10 工序 VI 車至 φ 27及其端面至圖紙尺寸，端面倒角 1179。 45176。 ，宜選用機床 CA6140車床 工序 VII 銑槽 6179。 ，銑槽 6179。 1均至圖示尺寸由于定位基準的轉(zhuǎn)換。宜采用臥銑，選擇XA6132臥式銑床。 工序 VIII 鉆 M86H 螺紋孔至底徑，孔口倒角 179。 45176。 ，攻 M86H 螺紋，選用 Z525 立式鉆床加工 工序Ⅸ 鉆 φ 6孔至圖紙尺寸，孔口倒角 179。 45176。 . 選用 Z525立式鉆床加工 選擇夾具 （ 1） 機床夾具概述 機床夾具的概念，機床夾具是機床上用以裝夾工件（和引導(dǎo)刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。 機床夾具的分類，機床夾具可根據(jù)其使用范圍，分為通用夾具、專用夾具、組合夾具、通用可調(diào)夾具和成組夾具等類型。機床夾具還可按其所使用的機床和產(chǎn)生加緊力的 動力源等進行分類。根據(jù)所使用的機床可將夾具分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具（鉆模）、鏜床夾具（鏜模）、磨床夾具和齒輪機床夾具等，根據(jù)產(chǎn)生加緊力的動力源可將夾具分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、電磁夾具和真空夾具等。 機床夾具的組成：定位元件、夾緊裝置、對刀、引導(dǎo)元件或裝置、連接元件、夾具體、 其它元件及裝置。 定位基準：基準是用以確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的點，線，面。在加工中用以定位的基準稱為定位基準。有時，作為基準的點、線、面在工件上不一定具體存在（例如孔的中心線和對稱中心平面等 ），其作用是由某些具體表面（如內(nèi)孔圓柱面）體現(xiàn)的，體現(xiàn)基準作用的表面稱為基面。 （ 2）對機床夾具的基本要求： 穩(wěn)定地保證工件的加工精度；提高機械加工的勞動生產(chǎn)率；結(jié)構(gòu)簡單，有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和勞動條件；應(yīng)能降低工件的制造成本。 （ 3）夾具設(shè)計的工作步驟： 研究原始資料，明確設(shè)計任務(wù)；考慮和確定夾具的結(jié)構(gòu)方案，繪制結(jié)構(gòu)草圖；繪制夾具總圖；確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸和夾具技術(shù)要求；繪制夾具零件圖。 本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀 具 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量。由于數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數(shù)控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就要求刀具的結(jié)構(gòu)合理、幾何參數(shù)標(biāo)準化、系列化。數(shù)控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應(yīng)考慮以下方面： （ 1）根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。 如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 11 （ 2）根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。 （ 3）根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應(yīng)選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數(shù)也不要超過 4齒。 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和 變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。 在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般很小，故球頭銑刀適用于曲面的精加工。而端銑刀無論是在表面加工質(zhì)量上還是在加工效率上都遠遠優(yōu)于球頭銑刀，因此，在確保零件加工不過切的前提下，粗加工和半精加工曲面時，盡量選擇端銑刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關(guān)系極大，必須引起注意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大 降低。 根據(jù)不同的工序選擇刀具： （ 1）銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數(shù) z=10，及直徑為 d=50mm，齒數(shù) z=8及切槽刀直徑 d=6mm。 （ 2）鉆 φ 32mm的孔選用錐柄麻花鉆。 （ 3）鉆 φ 10mm和鉆、半精鉸 φ 16mm的孔。倒角 45176。 ，選用專用刀具。 （ 4）車 φ 10mm孔和 φ 16mm的基準面并鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆， do=φ 10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角 0? ＝ 120176。 ， 45度車刀。 （ 5）鉆螺紋孔 φ M86H 用錐柄階 梯麻花鉆，機用絲錐。 （ 6）拉溝槽 R3選用專用拉刀。 選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下： （ 1）選擇加工面的量具 用分度值為 ，以及讀數(shù)值為 100mm～ 125mm的外徑千分尺。 （ 2）選擇加工孔量具 因為孔的加工精度介于 IT7～ IT9之間，可選用讀數(shù)值 測量范圍 50mm～ 125mm的內(nèi)徑千分尺即可。 12 （ 3）選擇加工槽所用量具 槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬 及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為 IT14。半精銑時，槽寬為 IT13，槽深為 IT14。故可選用讀數(shù)值為 0～ 150mm的游標(biāo)卡尺進行測量。 （二）確定工序尺寸 基準重合時工序尺寸與公差的確定 （ 1）確定各加工工序的加工余量 （ 2）從最后工序開始，即從設(shè)計尺寸開始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）