【文章內(nèi)容簡介】 土體松動掉落。3．防治與治理措施(1) 模板應(yīng)有足夠的強度和剛度，支模時，垂直度要找準確。(2) 模板上口的固定根據(jù)模板的種類不同進行加固，并在條形基礎(chǔ)的上口處通長拉線，保證上口平直。(3) 上段模板應(yīng)支承在預(yù)埋先橫插圓鋼或預(yù)制混凝土墊塊上；木模板也可用臨時木撐，以使側(cè)模支撐牢靠，并保持高度一致。(4) 發(fā)現(xiàn)混凝土由上段模板下翻上來，應(yīng)在混凝土初凝時輕輕鏟平至模板下口。(5) 模板組裝前，應(yīng)將模板上的殘渣剔除干凈，模板拼縫應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，側(cè)模應(yīng)支撐牢靠。(6)當(dāng)支撐直接撐在土坑邊時，下面應(yīng)墊以木板，以擴大其接觸面，木模板長向接頭處應(yīng)加拼條，使板面平整，連接牢靠。二、梁模板的缺陷1．現(xiàn)象梁身不平直、梁底不平，下?lián)希涣簜?cè)模炸模；拆模后發(fā)現(xiàn)梁身側(cè)面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁間，拆除困難。2．原因分析(1) 模板支設(shè)未校直撐牢。(2) 模板沒有支撐在堅硬的地面上。(3) 梁底模未起拱。(4) 側(cè)模拆除過遲。(5) 木模板板材質(zhì)量不符合模板要求，或木模在混凝土澆灌前未澆水濕潤，使得混凝土澆筑后變形大，發(fā)生裂縫、掉角和表面毛糙的現(xiàn)象。3．防治與治理措施(1) 梁底支撐間距應(yīng)能保證在混凝土重力和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。(2) 支撐底部如為泥土地面，應(yīng)先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。(3) 梁底模應(yīng)起拱。(4) 支梁木模時應(yīng)遵守邊模包底模的原則，木模板梁側(cè)模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側(cè)模下口不致炸模。三、圈梁及構(gòu)造柱模板的缺陷1．現(xiàn)象局部脹模，造成墻內(nèi)側(cè)或外側(cè)水泥砂漿掛墻。梁內(nèi)外側(cè)不平，砌上段墻時局部挑空。構(gòu)造柱模板的支設(shè)及固定不好，致使混凝土澆灌完畢構(gòu)造柱跑模或水泥砂漿掛兩側(cè)墻。2．原因分析(1) 卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產(chǎn)生側(cè)向壓力造成局部模板向外推移。(2) 模板組裝時，未與墻面支撐平直。3．防治與治理措施(1) 采用在墻上留孔挑扁擔(dān)木方法施工時，扁擔(dān)木長度應(yīng)不小于墻厚加兩組梁高，圈梁側(cè)模下口應(yīng)夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。(2) 采用鋼管卡具組裝模板時，如發(fā)現(xiàn)鋼管卡具滑扣應(yīng)立即掉換。(3) 圈梁上口必須有臨時探聽頭，保持梁上口寬度。四、柱模板缺陷1．現(xiàn)象炸模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面；偏斜，一排柱子不在同一軸線上；柱身扭曲。2．原因分析(1) 柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側(cè)壓力拔出。(2) 板縫不嚴密。(3) 成排柱子支模不跟線，不找正，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4) 柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修就使用。(5) 模板兩側(cè)松緊不一。(6) 模板上有混凝土殘渣未很好清理，或拆模時間過早。3．防治與治理措施(1) 成排的柱子支模前，應(yīng)先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找正。(2) 柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。(3) 柱子底部應(yīng)做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。(4) 加設(shè)柱箍應(yīng)根據(jù)柱子的高度加設(shè)牢固，防止炸模。(5) 較高的柱子，應(yīng)在模板中部一側(cè)留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當(dāng)混凝土澆筑到臨時洞口時，即應(yīng)封閉牢固。五、樓梯模板缺陷1．現(xiàn)象樓梯側(cè)幫露漿、麻面，底部不平。2．原因分析(1) 樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模板相拼，樓梯側(cè)幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。(2) 底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。3．防治與治理措施(1) 側(cè)幫在梯段可用2mm厚鋼模板和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側(cè)幫必須對稱使用，側(cè)幫與樓梯立幫用U形卡連接。(2) 底模應(yīng)平整，拼縫要嚴密，符合施工規(guī)范，若支撐桿細長比過大，應(yīng)加剪刀撐撐牢?！′摻罟こ桃?、表面銹蝕1．現(xiàn)象鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重的轉(zhuǎn)為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。2．原因分析保管不良，現(xiàn)場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環(huán)境潮濕。3．防治與治理措施鋼筋原材料應(yīng)存放在倉庫或料棚內(nèi)，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，鋼筋庫存期不宜過長，工地臨時使用的料場應(yīng)選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據(jù)天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。二、箍筋不規(guī)范1．現(xiàn)象矩形箍筋成型后拐角不成90176。，或兩對角線長度不相等。 2．原因分析箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。3．防治措施注意操作，使成型尺寸準確，當(dāng)一次彎曲多個箍筋時，應(yīng)在彎折處逐根對齊。4．治理措施對于超過質(zhì)量標準的箍筋，I級鋼筋可以重新將彎折處直開，再行彎曲調(diào)整，注意只可返工一次，對于其他鋼筋，不得重新彎曲。三、鋼筋現(xiàn)場施工中的工藝質(zhì)量問題1．現(xiàn)象鋼筋在現(xiàn)場施工時工藝質(zhì)量差，不能滿足規(guī)范要求。2．原因分析(1) 混凝土保護層未按要求制作墊塊，或墊塊數(shù)量少，使得混凝土保護層厚度達不到設(shè)計要求。(2) 鋼筋施工時同截，面的接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。(3) 由于操作人員疏忽，施工前未規(guī)劃，使得箍筋間距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接頭同向。3．防治與治理措施(1) 在鋼筋綁扎前應(yīng)根據(jù)圖紙設(shè)計要求提前制作保護層墊塊，施工前認真按要求放置。(2) 鋼筋施工前應(yīng)查閱圖紙并根據(jù)鋼筋進場情況，規(guī)范接頭的位置，使其滿足規(guī)范要求，綁扎施工時施工人員應(yīng)嚴格按要求進行。(3) 操作人員進行箍筋施工時，應(yīng)有良好的施工習(xí)慣，擺施工筋時嚴格按圖紙設(shè)計間距進行施工，箍筋必須是垂直受力鋼筋，箍筋接頭需錯開放置。　　四、鋼筋閃光對焊的質(zhì)量問題1．現(xiàn)象在鋼筋焊接過程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工藝等方面的質(zhì)量問題，導(dǎo)致施工不能達到質(zhì)量要求。2．原因分析(1) 焊接工藝方法應(yīng)用不當(dāng)，焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，致使焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊合不良。(2) 鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。3．防治與治理措施(1) 對斷面較大的鋼筋理應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊工藝，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應(yīng)夾緊鋼筋；焊前應(yīng)仔細清除銹斑、污物，電極表面應(yīng)經(jīng)常保持干凈，確保導(dǎo)電良好。(2) 在鋼筋端頭彎曲時，焊前應(yīng)予以矯直或切除；經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時應(yīng)及時修理或更新，安裝時應(yīng)力求位置準確。(3) 夾具如因磨損晃動較大，應(yīng)及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。五、鋼筋電渣壓力焊的質(zhì)量問題1．現(xiàn)象在鋼筋電渣壓力焊施工中，(d為鋼筋直徑)或超過2mm及接頭彎折角度大于4176。，以及咬邊和焊包不均勻的現(xiàn)象。2．原因分析(1) 鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。(2) 預(yù)壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。(3) 焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。(4) 上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。(5) 鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。3．防治與治理措施(1) 鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應(yīng)采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。(2) 兩夾具夾持于夾具內(nèi)，上下應(yīng)同心，焊接過程中鋼筋應(yīng)保持垂直和穩(wěn)定。(3) 鋼筋下送加壓時，頂壓力應(yīng)適當(dāng)，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應(yīng)在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。(4) 適當(dāng)選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據(jù)有關(guān)的焊接規(guī)范進行選擇，然后按要求嚴格執(zhí)行。(5) 焊接時，應(yīng)適當(dāng)加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。六、預(yù)埋件鋼筋埋弧壓力焊1．現(xiàn)象在預(yù)埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現(xiàn)未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質(zhì)量問題。2．原因分析(1) 焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，頂壓時不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不穩(wěn)定使熔化過程發(fā)生中斷現(xiàn)象都會引起未熔合的發(fā)生。(2) 焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預(yù)定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現(xiàn)象都會引起咬邊。(3) 壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復(fù)使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。(4) 焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發(fā)出的氫氣混人熔池金屬中，未完全逸出，或焊劑粒徑太大，覆蓋厚度不足，對熔池金屬保護太差造成氣孔。3．防治與治理措施(1) 根據(jù)鋼筋直徑的大小，選擇合適的焊接電流及相應(yīng)的焊接時間。(2) 選擇合適的引弧提升高度，采取合適的下送速度，確保焊接過程順利進行。(3) 選擇合適的壓人留量，保證頂壓過程中有足夠的壓人深度；焊劑重復(fù)利用時應(yīng)認真清除夾雜物。(4) 焊前應(yīng)將焊劑按要求烘干，并保持清潔，鋼筋和鋼板的焊接處需清除銹污。(5) 焊劑粒徑要適中，特別是使用回收焊劑時，應(yīng)認真清除熔渣；焊劑的覆蓋厚度，至少應(yīng)能保證焊接過程的順利進行而不泄露火光?！』炷烈?、蜂窩1．現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。2．原因分析(1) 混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。(2) 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。(3) 下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。(4) 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。 (5) 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。 (6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。 (7)基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。 3．防治與治理措施認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計量準確混凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1～5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。二、麻面1．現(xiàn)象混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。2．原因分析(1) 模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2) 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3) 模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4) 模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板黏結(jié)造成麻面。(5) 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。3．防治與治理措施模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物。澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比石子砂漿，將麻面抹平壓光。三、孔洞1．現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。2．原因分析(1) 在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。(2) 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3) 混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4) 混凝土內(nèi)掉人工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。3．防治與治理措施在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石子混凝