【文章內容簡介】 湖積 相和 沖 海積相為主的地層。 天然地基土承載力 東營市 境 內 的 基土承載力 在 不同位置、不同層位均 表現(xiàn)有較大變 化，從小于 80kpa～大于 300kpa天然地基持力層的承載力是表征區(qū)內工程地質條件的一個主要因素。 承載力的確定主要依據(jù)規(guī)范 GBJ789 中提供的方法，并結合當?shù)毓こ探ㄖ涷灐? 項目區(qū)的地基承載力范圍為 fk80kpa，其地基承載力較低，一般建筑物可直接采用天然地基，項目的地基要稍做處 理才可作為一般建筑的持力層。 土壤鹽堿化問題 項目區(qū)地表以下 2m 以內屬弱～中氯鹽漬土，而表層（ ）鹽分集中大于 3％。 鹽漬土地區(qū)的含鹽狀況一方面決定于蒸發(fā)強度，另一方面決定于降雨淋鹽、排鹽的強度，春秋兩個季節(jié)有助于土壤鹽份積累，而雨季地表鹽分隨水下移使土壤處于脫鹽過程，季節(jié)不同，含鹽量不同，排水條件不同，含鹽量亦不同。 鹽漬土鹽分改變將改變土的結構和構造，從而影響其他性質，如塑性、透水性、壓縮性和強度，從而影響工程的穩(wěn)定性。第 2層粉土大多呈稍密～中密、飽和狀態(tài)，在地震動峰值加速為 ，液化等級為輕微。 工程地質條件和建筑適宜性 表 31 項目區(qū)的工程地質條件和建筑適宜性表 主要工程地質要素和評價 項目 區(qū) 天然地基承載力 (Kpa) 80100 砂土液化 中等液化 軟土厚度（ m） 無 環(huán)境、水侵蝕性 弱 ～中等侵蝕 鹽漬土 中等鹽漬土 一般工業(yè)、民用、建筑適宜性 較適宜 高層重型建筑適宜性 適宜 第四章 節(jié)能改造技術方案 一、 能源利用方案比較 （ 一 ）改造前 用無煙煤作為燃料的消耗統(tǒng)計 鉆桿公司 2020 年熱處理總量為 40556 噸，月平均調質3380t，淬火爐平均加熱到 880℃，回火爐平均 640℃。全年用煤 5500 噸，月平均用煤 460 噸。月煤產氣量為 1016600ｍ 3。發(fā)生爐煤氣噸耗為 300ｍ 3/t。 按 07 年全年消耗統(tǒng)計，每噸鋼管熱處理用煤 5500 噸/40556 噸＝ 噸， 136 公斤，以目前無煙煤每噸 1250元計算，每噸鋼管的無煙煤費用 。 （二） 達力普和安徽天大的天然氣消耗統(tǒng)計 滄州達力普和安徽天大，現(xiàn)在都使用天然氣作為燃料。達力普和我公司的調質爐一樣都是淬火爐為 32 齒，回火爐為 48 齒的步進梁式調質爐，并且燒嘴都在爐內上方分布。達力普的調質爐長度為 16m， 公司的調質爐長度為 12m。如果同樣調質 12m以下的套管， 該 公司的噸耗將低于達力普。 達力普的熱處理線，對規(guī)格為 * 套管，每天的熱處理能力為 250t，天然氣量消耗量為 15000ｍ 3，平均噸耗為 60ｍ 3/t。對其它規(guī)格的管材，因節(jié)拍調整等因素的變化，天然氣的平均噸耗相差不大。 安徽天大的調質線和 公司二線的調質線結構相同。淬火爐齒數(shù)為 48 齒，回火爐齒數(shù)為 78 齒，爐長為 15m，熱效率要明顯高于達力普的爐子。因調質爐較大，因此對外徑小于 、壁厚小于 的管材在調質 N80Q 鋼級時進料節(jié)拍都是 45S 一根，大規(guī)格管材如 *拍也是 45S，為隔根進料。 因此在日耗氣量變 化不大的情況下，影響噸耗的主要因素 為調質管 材的規(guī)格 不同導致 日產量變 化。其 中* 的管材日產量最高，噸耗最小，為 37ｍ 3/t； 248。 *，噸耗較高，為 53ｍ 3/t； 248。 * 套管為隔根進管，噸耗為 46ｍ 3/t。08年 9月天大熱處理線的總耗氣量 450000ｍ 3，產量為 9500t，天然氣平均噸耗為 3/t。 鉆桿公司一線發(fā)生爐煤氣的低發(fā)熱值 Qd 約在 5530kJ/ｍ 3,煤氣和空氣的預熱溫度為室溫。在相同條件下當改用低發(fā)熱值 Qd 為 35580 kJ/ｍ 3的天然氣， 溫度 為室溫時，經計算月耗天然氣量約為 152532ｍ 3，平均噸耗為 45ｍ 3/t，即折算成使用天然氣，一線熱處理每噸鋼管天然氣消耗約 45ｍ3/t。 由以上比較可以看出，如果我公司使用天然氣作為燃料節(jié)能效果顯著，這樣的技術改造不僅能為項目節(jié)省投資，而且能減少污染氣體排放，有利于保護環(huán)境。 二、鉆桿熱處理工藝流程平面設計 （一）工藝平面設計 新熱處理線位置在軋管車間的東跨，車間長 478 米，寬 24 米。車間從南往北依次放置熱處理生產線，加厚線 (詳見平面圖 )。 工藝流程說明 （ 1） 熱處理生 產線的流程： 待熱處理的鋼管從廠房東側的外上料架 1進入車間后，90176。換向后在料架 2上存放，經由淬火爐、淬火機構、回火爐進行調質處理，經過矯直機、矯直涼床，通過鋼管直度檢測平臺檢測直度后，然后進行漏磁探傷、管端探傷、水壓試驗，進行噴漆，進入成品庫料架。 圖 41 熱處理生產線流程圖 （ 2） 加厚生產線整體拆遷，平面布局與一線相同。 外上料 淬火爐 淬火機構 回火爐 回火冷床 矯直機 矯直涼床 1 矯直涼床 2 矯直涼床 3 檢直 點矯機 不合格 漏磁探傷 管端探傷 車絲機 合格 車絲 節(jié)箍機 水壓機 噴漆機 噴漆涼床 成品料架 不噴漆 不車絲 噴漆 （ 3）以淬火爐、淬火機構、回火爐為一個組，首先確定這個組的位置，然再確定后續(xù)設備的位置。淬火爐和淬火機構之間放置除鱗箱。淬火爐和淬火機構之間距離為 ，除 鱗箱進口距離淬火爐 米，防止水濺入爐中。淬火機構距離回火爐 3米。便于操作室人員觀察管子進回火爐的情況。 三、工藝流程節(jié)能設計 改造前工藝： 淬火加熱→冷卻→回火加熱→矯直→自然冷卻→通徑→直度檢測→漏磁探傷→管端熒光磁粉探傷→靜水壓試驗→噴漆→噴標→出管 改造后工藝： 淬火加熱→冷卻→回火加熱→矯直→自然冷卻→通徑→直度檢測→漏磁探傷→超聲探傷→管端熒光磁粉探傷→靜水壓試驗→噴漆→噴標→出管 改造后，淬火爐采用了蓄熱式燒嘴加熱 。 四、項目采用的新型節(jié)能設備及其優(yōu)點 淬火爐采用蓄熱式高溫空氣燃燒技術 HTAC（ High Temperature Air Combustion），這是目前國內外開始流行的一種革命性的全新燃燒技術，它通過高效蓄熱材料將助燃空氣從室溫預熱至前所未有的 800℃高溫，同時大幅度降低Nox排放量，使排煙溫度控制在露點以上、 150℃以下范圍內，最大限度地回收煙氣余熱，使爐內燃燒溫度更趨均勻。 HTAC 技術針對燃料種類或熱值的不同，有單蓄熱與雙蓄熱之分。一般認為油類、高熱值煤氣及含焦油粉塵的熱臟發(fā)生爐煤氣則只需或只能采用助燃空氣單蓄熱方式；清潔的低熱值燃料（高爐煤氣、轉爐煤氣）可采用雙蓄熱方式。 例如熔鋁爐的平均熱效率不到 20%，排煙熱損失高達 50%以上。雖然大型熔鋁爐安裝了空氣預熱器，但由于技術、價格、壽命等原因，通常也只能將空氣預熱到 300℃左右，節(jié)能率只有 20%左右，仍有 30%以上的熱量隨煙氣排放到大氣中去，排煙溫度普遍在 300℃以上。采用蓄熱式高溫空氣燃燒技術，不但克服了常規(guī)熔鋁爐的缺點，將余熱回收率提高到 70%90%，空氣預熱到 800℃左右，煙氣排放溫度低于150℃，達到余熱回收的極限，而且投資少，見效快。 蓄熱式加熱爐實質上是高效蓄熱式換熱器與常規(guī)加熱爐的結合體，主要由加熱爐爐體、蓄熱 室、換向系統(tǒng)以及燃料、供風和排煙系統(tǒng)構成。 蓄熱室是蓄熱式加熱爐煙氣余熱回收的主體，它是填滿蓄熱體的室狀空間，是煙氣和空氣流動通道的一部分。在加熱爐中，蓄熱室總是成對使用，一臺爐子可以用一對，也可以用幾對，甚至幾十對。在國內的一些大型加熱爐上，最多用到四十幾對。 （一）爐溫更加均勻 由于爐溫分布均勻，加熱質量大大改善，產品合格率大 幅度提 高。 （二）燃料選擇范圍更大 適合輕油、重油、天然氣、液化石油氣等各種燃料，尤其是對低熱值的高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣具有很好的預熱助燃作用，擴展了燃料的應用范圍。鋁熔化燃油單耗指 標在60kg/。 （三）大幅度節(jié)能 由于煙氣經蓄熱體后溫度降低到 150℃以下（特殊情況下可降至 70～ 80℃），將煙氣的絕大部分顯熱傳給了助燃空氣，做到了煙氣余熱的“極限回收”，因此，爐子燃料消耗量大幅度降低。對于一般大型加熱爐，可節(jié)能 25%～ 30%；對于熱處理爐，可節(jié)能 30%～ 65%。 （四） NOX生成量更低 采用傳統(tǒng)的節(jié)能技術，助燃空氣預熱溫度越高，煙氣中NOX含量越大；而采用蓄熱式高溫空氣燃燒技術，在助燃空氣預熱溫度高達 800℃的情況下，爐內 NOX 生成量反而大大減少。由于蓄熱式 燃燒是在相對的低氧狀態(tài)下彌散燃燒，沒有火焰中心，因此，不存在大量生成 NOx 的條件。煙氣中 NOx含量低，有利于保護環(huán)境。 （四）金屬氧化燒損低 低氧燃燒的另一個好處是可降低被加熱金屬的氧化燒損。此外，蓄熱式燃燒還可以提高火焰輻射強度，強化輻射 傳熱，提高爐子產量。 淬火機構還是采用斯維頓翻轉，但翻轉方向跟一向相反，從內側向外側翻，這樣可以使回火爐的位置更加合理，同時增大回火爐齒數(shù)。 第五章 項目的主要建設內容和建設規(guī)模 一、項目總體布局 技術改造涉及的 廠房及生產管理設施的搬遷需制定有效的行動方案 ，統(tǒng)一指揮與調度，盡量減少搬遷過程中造成不必要的損失 。 二、 廠房、生產管理設施的搬遷 鉆桿公司可以搬遷的大型設備有矯直機、漏磁探傷機、水壓機、噴漆機和加厚機等，以上設備陸續(xù)進行搬遷，在新的生產線繼續(xù)使用。加厚機和矯直機目前存在的問題較多，為保證搬遷后的正常使用，必須在安裝前進行大修；搬遷設備的電控系統(tǒng)必須重新改造鋪線安裝。 加厚機和矯直機生產廠家都可以進行有償拆裝服務，其它設備可以找當?shù)氐氖┕し竭M行搬遷。 三 、生產線系統(tǒng)配置說明 （一）配電系統(tǒng) 由于大口徑套管熱處理線附近高壓供電線路只有東營市的 10000V 的高壓電，而現(xiàn)在使用的是油田的 6600V 的高壓電 (目前老線的變壓器共三臺，總容量 3750KW，輸入電壓均為 6600V，兩臺輸出電壓為 380V，一臺輸出電壓為 660V)，所以搬遷改造后現(xiàn)有的變壓器及配電設備不能使用，需重新 購置。 新的生產線需要輸出 380V 的配電功率約為 3250KW，輸出 660V的配電功率為每臺加厚機配一臺中頻為 1250KW。 另外，由于生產線中的煤氣爐對供電要求的特殊性和處理線要求生產的連續(xù)性，需要兩條高壓線，組成環(huán)網使用，防止生產過程中停電。而大口徑套管附近只有一條高壓線，需要聯(lián)系供電公司 ，另外在附近鋪設另外的高壓線路，滿足日后的生產需要。 （二）配水、配氣系統(tǒng) 配水：淬火循環(huán)水泵房需重新配備內噴外淋泵；計劃內噴泵和外淋泵各兩臺，選用臥式泵，不再采用一線原有的立式泵，以便于維修。以上海連成泵為例，內噴泵選用SLOW100320,流量 280，揚程 90 米，功率 132KW，單價 31180。外淋泵選用 DG4650*8,流量 400，揚程 40 米，單價 36888。 新線的內噴水和外淋水管線，鋪設在地溝內，便于日后出現(xiàn)故障時進行焊補維修。所選新管線的質量一定要好，壁厚一定要足夠。淬火水冷卻和循環(huán)水冷卻需 增加水池和冷卻塔。車間內其它用水管線根據(jù)實際情況，架設或走地溝，以便今后日常維護。 在檢直平臺前增加清洗機構一套，用于減少車間內氧化皮漂??；增加高壓水清洗地面氧化皮系統(tǒng)一套，每三天沖洗一次地面氧化皮，氧化皮順地溝流入氧化皮沉淀池沉淀，水 可以循環(huán)利用。沉淀池的位置設計要便于清理運輸。 配氣：搬遷后新車間全長 478 米，分熱處理區(qū)、加厚區(qū)。熱處理區(qū)和加厚區(qū)需配置一臺 110KW， 21m3/ 兆帕的螺桿空壓機；螺桿空壓機自動運行，無需人員值守。車間內的重要氣源點設置壓力表，便于工作人員觀察壓力，壓力表均采 用抗震壓力表。