【文章內(nèi)容簡介】 發(fā)生劇烈燃燒產(chǎn)生大量熱量，并將產(chǎn)生的氧化物熔渣吹除掉，從而把金屬分割開來的一種加工方法。 CG1— 30 小車式半自動切 割機主要技術(shù)參數(shù)見表 5。 表 5 CG130技術(shù)參數(shù) 切割厚度 （ mm） 切割速度 (mm/min) 電動機 型號 電壓 (V) 功率 (kw) 5～ 60 50～ 750 S261 110 24 開坡口是邊緣加工的一種。其方法也很多，有手工鏟削，砂輪打磨，用加工機床進行機械加工，以及氣體火焰切割和碳弧氣刨等。 本設(shè)計選用同款式氣體切割機，進行坡口加工。 氣割邊緣加工可用自動或半自動切割機同時用兩個或三個割 嘴 。一次切割就可以切割出 V 型或 X型坡口來。 鋼板的卷制 鋼板的卷制是對鋼板進行彎曲加工的主 要形式。所用的最普遍的設(shè)備是對稱式三輥卷板機。 ________________________________________________________________________________________________ 三輥式卷板機的上軸可在 oe 垂直平面內(nèi)上下調(diào)節(jié)，兩個下輥為主動輥，可正反旋轉(zhuǎn)，并對稱于上輥中心線排列。彎卷時將鋼板放入上、下輥之間，然后上輥向下移動將鋼板壓緊并使之彎曲，在 e 點處彎矩最大，使鋼板達到塑性變形狀態(tài)。再驅(qū)動兩下輥旋轉(zhuǎn)，并借助于鋼板和輥子之間的摩擦力使鋼板左右移動。同時上輥也隨之轉(zhuǎn)動，這樣就使鋼板連續(xù)通過 oe 垂直平面，受到相同的彎曲，產(chǎn)生相同的變形。既鋼板變成曲率相同的弧 形 板。一次行程之后，再將上輥下壓一定距離，有驅(qū)動下輥，使鋼板進一步受到彎曲。上輥下 壓幾次，就將鋼板彎曲到需要的曲率半徑。 三輥式卷板機的工 作原理如圖 7 所示 。 圖 7 三輥式卷板機工作原理圖 預(yù)彎 預(yù)彎是在用卷板機彎卷鋼板時，鋼板兩端各有一平直段無法卷彎。為了使鋼板都能彎曲成同一曲率，在卷板前要采用一定的辦法，前將其兩端彎曲成所需要的曲率，這就是預(yù)彎的目的。 較厚的板采用壓力機進行模壓彎曲，這種方法需較大型的壓力機和模 ________________________________________________________________________________________________ 具；本設(shè)計板較薄，就用原三輥卷板機，借助一塊預(yù)彎胎板進行輥卷預(yù)彎。預(yù)彎過程見圖 8。 胎板厚度一般取 卷制鋼板厚度的兩倍稍多一些，本設(shè)計選用的胎板厚度為 19mm，其曲率半徑應(yīng)略小于被卷鋼板的半徑，這樣既不致增加板機的負擔(dān)，也避免損壞機床，又可以保證鋼板的預(yù)彎曲率。 預(yù)彎的長度一般應(yīng)超過兩下輥的中心距離，本設(shè)計預(yù)彎的長度為 100mm。 圖 8 預(yù)彎過程圖 對中 當鋼板彎好之后，即可將鋼板放入卷板機上下輥之間，進行 滾 卷，但首先注意將鋼板放正，也就是要對中，其目的是工件的母線要與輥子軸線平行，以防止產(chǎn)生扭斜。 對中常用方法有：四輥機對中，有對 中擋塊的三輥機對中，傾斜進料對中，按棍中槽對中。本設(shè)計選用三輥機對中即可。 卷圓 鋼板對中以后，就可以調(diào)上下輥壓住鋼板并使之產(chǎn)生一定彎曲，開動機床進行滾卷，每滾卷一次行程便適當 向 下調(diào)上輥一次，這樣經(jīng)過多次滾 ________________________________________________________________________________________________ 卷就可將鋼板彎曲成所要求的曲率。 本設(shè)計 應(yīng)用 冷卷 工藝 。應(yīng)注意的是： ① 冷卷時不得超過允許的最大變形率為 %； ② 不致打滑和使設(shè)備不超過額定功率； ③ 滾卷過程中要隨時用卡樣板測量，是否已經(jīng)達到曲率要求，不可過卷 。 校圓 圓筒 應(yīng) 封閉表面工件，當進行點裝和縱縫焊接之后，一般還要進行一次校 圓。校圓多是在原卷板機上進行。校圓大致有以下三個步驟： ① 工件放入卷板機上輥之后，首先是根據(jù)經(jīng)驗或計算將輥調(diào)到所需要的最大矯正曲率位置，進行加載。 ② 使工件在矯正曲率下，多次滾卷并著重于焊縫區(qū)的滾卷，使整圈曲率均勻一致，并經(jīng)測量，直至合乎要求為止。 ③ 逐漸卸除載荷，并使工件在逐漸減少的載荷下多次滾卷。 注意：內(nèi)筒矯圓前，先要將縱縫加強高磨平，并用砂輪磨光到內(nèi)筒圓弧度相平齊，然后到卷板機上進行校圓。 封頭壓制成形 封頭的尺寸如圖 9所示，根據(jù)公式： Dp=+2hk0+2δ (12) = 1800+2 25+25 =≈ 2208mm 式中： k0封頭沖壓成形時的拉伸系數(shù)， 本設(shè)計取為 ； ________________________________________________________________________________________________ δ封頭邊緣的加工余量， 取 5mm。 圖 9 封頭尺 寸 封頭設(shè)計尺寸，由 JB/T47462020查得： 公稱直徑（ DN）： 1800mm； 曲面高度 （ H）： 560mm； 直邊高度 （ h）： 25mm； 厚度范圍 （ δ）： 8mm； 內(nèi)表面積（ A）： ； 容積（ V）： 179。 由于直徑很大，材料尺寸不夠，所以必須采用拼接鋼板 （ 拼板的對口錯邊量不得大于鋼板厚度的 10%，且不大于 ㎜） ， 然后進行整體沖壓。壓力容器封頭拼板縫一般是在平板狀態(tài)下完成的，焊接條件比較好，焊接坡口采用 V形。封頭拼縫宜采用焊條電弧焊 +埋弧自動焊組合。拼焊焊縫的位置應(yīng)滿足有關(guān)標準的要求，即拼縫距封頭中心不得大于 1/4公稱直徑，拼接焊縫可預(yù)先經(jīng)無損檢測合格。這可避免在沖壓過程中坯料從焊縫缺陷處撕裂的可能。坯料拼縫的余高如有礙成形質(zhì)量，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平，必要時還應(yīng)作表 面檢測。 ________________________________________________________________________________________________ 拼接鋼板時 ，先用焊條電弧焊進行點固焊，焊條選用 E501焊條直徑、焊接電流 I=kd=404=160A。焊點可在鋼板焊道上均勻分布，每隔一米焊大約 300mm長的焊縫。接下來要用埋弧焊把鋼板拼接完整。封頭拼接完成進行 X射線探傷，按 JB473094標準， Ⅲ 級合格。 拼接簡圖如圖 10所示 。 圖 10 封頭下料尺寸 裝配的基本條件 將零部件按圖紙要求組合起來，經(jīng)定位焊成為整體的工藝過程稱為裝配。在進行金屬結(jié)構(gòu)件的裝配時 ，將零件裝配成部件稱為部件裝配。將零件或部件總裝起來稱為總裝配。無論何種裝配都必須對零件進行定位，夾緊和測量，這就是裝配的三個基本條件 [7]。 零件的定位 (1)定位器 定位器是將待裝配零件在裝焊夾具中間固定在正確位置的器具。在裝焊工裝夾具中常用的定位器主要有擋板、支撐釘、定位銷、定位槽、 V 形鐵和定位樣板等。定位器是保證待裝配零件之間保持正確的相對位置 的重要 ________________________________________________________________________________________________ 元件，因此定位器首先應(yīng)按高精度加工，保證在夾具體上的安裝精度。裝焊夾具在使用前，應(yīng)按規(guī)定的程序校驗定位器與基準面之間的形位公差，是否符合夾具設(shè)計圖樣的要求。在安裝基面上的定位器要承受焊件的重力，并與焊件表面接觸。因定位器工作面易磨損，應(yīng)采用硬度較高的鋼材制作。 (2)零件的定位方法 根據(jù)零件的具體情況，選取零件的定位方法。根據(jù)定位方法的不同可分為如下幾種：劃線定位、樣板定位、定位元件定位、胎卡具定位。本次設(shè)計選用胎卡具定位。 (3)定位焊 定位焊是用來固定各焊接零件之間的相對位置以保證焊件得到正確的幾 何形狀和尺寸而進行的焊接。 因定位焊為斷續(xù)焊，焊件溫度比正常焊接時要低，熱量不足容易產(chǎn)生未焊透，故定位焊電流應(yīng)比焊接電流大 10%～ 15%，特別注意定位焊后應(yīng)盡快進行焊接避免中途停頓和間隔時間過長。 本次設(shè)計產(chǎn)品 板厚為 8mm，點固焊縫長度 30～ 50mm， 間距 300mm。參數(shù)如表 6 所示。 表 6定位焊主要焊接參數(shù) 焊接方法 點固焊縫長度（ mm） 間距（ mm） 電流（ A） 焊條電弧焊 30～ 50 300 150 封頭成形裝配與焊接 封頭沖壓過程中鋼板的塑性變形很大，為保證封頭的質(zhì)量，提高材料的變形 能力，對于壁厚較 小 或成形過程變形量 小 的封頭，多采用 冷 沖壓，本品即為 冷壓 。 ⑴ 沖壓成形 對于薄壁封頭，應(yīng)采用二次成形法。第一次，用比凸模直徑小于 200mm ________________________________________________________________________________________________ 左右的凹模壓成碟子形狀，可 2～ 3塊坯料疊壓。如圖 11所示： 圖 11 第一次預(yù)成形 第二次，用配套的凹模壓成所需要的封頭，必要時可分 2～ 3次拉延。如圖 12所示。 圖 12 最后成形 拉延：也稱為拉深或壓延。它是將平板毛坯或空心半成品，利用拉延模，拉延成一個開口的空心零件。 在封頭拉延過程中，凸緣部分的材料受切向應(yīng)力的作用。當切向應(yīng)力達到一定值時，凸 緣部分材料失去穩(wěn)定而在整個周邊方向出現(xiàn)連續(xù)的波浪形彎曲，這種現(xiàn)象稱為起皺。為防止起皺采用壓邊圈，安在凹模上面，與凹模表 面之間留有 。 在拉延過程中，在鋼板彎曲大的部位會變薄，所以應(yīng)將封頭板厚加大 ________________________________________________________________________________________________ 10%。 ⑵封頭的二次成型 用弦長相當于封頭內(nèi)直徑的間隙樣板檢查封頭內(nèi)表面形狀公差，樣板與封頭內(nèi)表面的最大間隙外凸不得大于 ℅Di（即 ），內(nèi)凹不得大于 ℅Di(即 )。 將已初步成型的封頭置于數(shù)控壓力機上 ， 啟動 并 調(diào)整外壓力輪 ， 按自動運轉(zhuǎn)軌跡，精旋壓一次 ，進行旋壓修 型。 ⑶ 影響封頭成形質(zhì)量的主要因素 影響封頭壁厚變化的因素很多，歸納起來，大致有下列幾方面： ① 材料的性能； ② 封頭的形狀； ③ 下沖模圓角半徑越大，變薄量越??； ④ 上下沖模間的間隙小，則變薄嚴重； ⑤ 潤滑情況好，則減薄?。? ⑥ 加熱溫度越高，變薄量大； ⑦ 壓邊力大，則變薄嚴重； ⑧ 封頭成形質(zhì)量檢查方法如圖 13所示 。 ≥ 34 圖 13 封頭成形質(zhì)量檢查方法 筒節(jié)的焊縫裝配與焊接 ________________________________________________________________________________________________