【文章內容簡介】 現(xiàn)在分述如下： （ 1）以 32? 為中心的加工表面。這一組加工表面包括：一個 32? 的孔及其倒角，一個滴油孔和一個油槽及其兩個端面，其中 32? .，孔及其端面為主要加工表面。 （ 2）以 16? 孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：一個 16? 的孔及其倒角，一個 M86H 的螺紋孔。 （ 3）以 16? 為中心的加工表面。這一組加工表面包括：一個 16? 的孔深度為 24，一個 10? 的孔，一個寬度為 深度為 1的槽以及一個寬度為 深度為 的槽。其中 16?孔軸線與 32? 孔的軸線有個垂直度的要求。 第２章 毛坯的制造 確定毛坯的制造形式 推動架是一個結構較復雜的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同時要求強度要高，重要表面的表面硬度也要高，故選用灰鑄鐵材料 HT200， 其 具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。 可在加工過程中進行調質處理，淬火，同時為了消除內應力對工件的影響，可進行適當?shù)娜斯r效處理。 選擇毛坯的公差等級 根據(jù) 文獻 [4]表 ，可選擇砂型機器鑄造，公差等級為： CT8CT10，選定為 CT10， MA— H。 表面余量查表 加工余量查 文獻 [4]表 鑄件機械加工余量得： 表 21 鑄件余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數(shù)值 說明 50? 的兩端面 45 G 雙側加工 35? 的兩端面 20 G 雙側加工 32? 的孔 32? H 3 雙側加工 27? 的上端面 92 H 3 單側加工 砂型制造的鑄件，頂面（相對澆注位置）的加工余量等級，比底、側面的加工余量需降一級選用，故 50? 的兩端面和 35? 的兩端面選用 MAG。 毛坯尺寸公差查 文獻 [4]表 鑄件尺寸公差得： 表 22 鑄件尺寸公差 加工表面 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 尺寸公差 50? 的兩端面 45 7 52 35? 的兩端面 20 6 26 32? 的孔 32? 6 26 27? 的上端面 92 繪制毛坯圖 圖 毛坯零件圖 第３章 定位基準的選擇 在推動架零件中，首先選擇定位基準為鑄造而得到的 50? 外圓表面，此時這未經加工的基準為粗基準，用以上粗基準定位加工出 50? 和 35? 左右的光潔表面和 32? 的孔以后，再用加工過的孔做以后工序的定位面，此時的定位基準為精基準，否則就會使加工過程出現(xiàn)問題，報廢率高。 粗基準的選擇 粗基準的選擇對保證加工余量的均勻分配和加工面與非加工面的位置關系具有重要影響。 通過對零件的分析，應選取 50? 外圓為粗基準，對 16? 的左端面和 32? 的左端面及孔進行加工。 精基準的選擇 精基準的選擇時，應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結構簡單，工件裝夾方便， 當設計基準與工序基準不重合時，應進行尺寸換算。選擇孔32? 及其端面為精基準進行加工 ，可以方便地在各工序中加工出大多數(shù)其他表面，符合基準統(tǒng)一的原則，可避免因基準轉換而產生的誤差，保證 各表面之間的位置精度。 第４章 制定工藝路線 確定各加工面的加工方法 根據(jù)各加工面的加工精度要求與表面粗糙度的要求，選定如下加工方法： 50? 的左右兩端面距離 ?? 采用銑方法，經過粗銑、半精銑可達到要求。 35? 的左右兩端面距離 20 采用銑方法，經過粗 銑可達到要求。 ??? 的孔采用擴、鉸方法，經擴孔和鉸孔后可達到要求。 ??? 的孔采用鉆、擴、鉸方法可達到要求。 10? 上表面采用銑方法，銑上表面據(jù) 32? 中心 92mm，再銑寬 6mm，深 9mm 的槽可達到要 求。 8M 的螺紋孔采用鉆、攻方法，鉆孔后攻 8M 的螺紋可達到要求。 6? 的孔采用鉆、锪方法，鉆通孔后锪 ?120 沉頭孔可達到要求 擬定加工工藝路線 由于是大批量生產，故加工工藝采用工序集中原則 。 根據(jù)我們選擇的定位基準以及確定的表面加工方法，我們擬定了兩種工藝路線，具體如下： （ 1）工藝加工方案一： 工序 1：鑄造毛坯，考慮到零件形狀和經濟性方面，采用砂型鑄造； 工序 2：時效處理； 工序 3：銑 50? 左端面，倒角 45176。； 工序 4：銑 35? 左端面； 工序 5：銑 50? 和 35? 右端面，倒角 45176。； 工序 6：車 27? 圓拄上端面，倒角 45176。； 工序 7：鉆上端 10? 的孔； 工序 8：手鉸 16? 孔； 工序 9：鉆擴鉸 32? 孔，倒角 45176。； 工序 10：鉆擴鉸下端 16? 孔，倒角 45176。； 工序 11：鉆 6? 油孔，锪 120176。的倒角； 工序 12：鉆 ? 孔，攻絲 M86H； 工序 13：拉 3R 的溝槽； 工序 14： 銑槽； 工序 15：終檢； 工序 16：入庫。 （ 2）工藝加工方案二： 工序 1：鑄造毛坯，考慮到零件形狀和經濟性方面，采用砂型鑄造； 工序 2：時效處理； 工序 3：銑 50? 和 35? 左端面； 工序 4：倒角 45176。； 工序 5：銑 50? 和 35? 右端面 :； 工序 6：倒角 45176。； 工序 7：鉆、擴、鉸 32? 孔； 工序 8：倒角 45176。； 工序 :9：鉆、擴、鉸下端 16? 孔； 工序 10：倒角 45176。； 工序 :11：車 27? 圓柱上端面； 工序 12：倒角 45176。； 工序 :13：銑寬為 6mm，深為 的 槽； 工序 14：鉆上端 10? 的孔； 工序 15：手鉸上端 16? 孔； 工序 16：鉆 ? 孔，攻絲 M86H； 工序 17：鉆 6? 油孔，锪 120176。的倒角； 工序 18：拉 3R 的溝槽； 工序 19：終檢； 工序 20：入庫。 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：都是按先加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工上端 10? 的孔和手鉸 16? 孔，然后以孔的中心線為基準距離 12mm 鉆擴鉸32? 孔，而方案二則與此相反，先鉆擴鉸 32? 孔，然后以孔的中心線為基準距離 12mm 鉆10? 和手鉸 16? 孔，兩相比較可以看出，先加工 32? 的孔，以孔作為基準加工 10? 和 16?的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便。并且方案二加工孔是在同一銑床上加工的。避免了不必要的搬動及裝假，節(jié)約了工時，提高了生產效率。因此，選用方案二是比較合理的。 、 第５章 工序設計 機床的選擇 工序 13 是粗銑、半精銑。各工序的工步數(shù)不多，選用 X6132 萬能銑床。工序 18 選用 L6110 臥式拉床。工序 1 1 17 選用用 Z535 立式鉆床。工序 11 選用 CA6140 臥式車床。 選擇夾具 本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 根據(jù)不同的工序選擇刀具 （ 1）銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 mmd 60? ，齒數(shù) 10?z ，及直徑為mmd 50? ，齒數(shù) 8?z 及切槽刀直徑 mmd 6? 。 （ 2）鉆 32? 的孔選用錐柄麻花鉆。 （ 3）鉆 6? 锪 120176。的倒角和鉆、半精鉸 016?? 的孔。倒角 45176。，選用直柄小