【文章內(nèi)容簡介】 修整數(shù) +報廢數(shù) 生產(chǎn)量 工程內(nèi)不良率 = 工程內(nèi)不良率 = 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 2. 測定 :全數(shù)檢查或抽樣調(diào)查的方式 3. 變用與分析 : MQ分析、 QComponent(品質(zhì)構(gòu)成要因 )、 QFunction(品質(zhì)機能圖 )、防呆裝置、 PQA活動 的展開方法加以分析改善 (二 )設(shè)備慢性損失的對策 所謂的慢性損失 ,是指某異?，F(xiàn)象短周期性地反覆發(fā)生 .慢性損失一般歸為速度異常的損失 ,也就是設(shè)備小停止、運轉(zhuǎn)速度減低、導(dǎo)致生產(chǎn)量減少而引起的損失 .慢性損失通常是在的 ,因此很容易忽視 要消除慢性損失、一定要養(yǎng)成追根究底的習(xí) ,並透過 TPM活動 ,養(yǎng)成全員對異常的意議 .,妥善謀求對策 . 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 三 . 成本控制指標(biāo)關(guān)連分析 (一 )庫存率 庫存率盤點金額 /期間預(yù)備品使用金額 =期間庫存率 庫存率在 2~3個月左右 ,PM水準(zhǔn)就相當(dāng)高了 .分析事項有 : 常備項目是否妥當(dāng) ,常庫存量是否適當(dāng) ,預(yù)備品購入補入 補充方法與訂購方式是否標(biāo)準(zhǔn)化 ,管理手續(xù)是否簡便 ,倉 庫的面積利用率、空間利用率是否良好 ,保管責(zé)任有無明 確化等 . (二 )保養(yǎng)費用 保養(yǎng)預(yù)估方法 ,大致可分為五種 : 1. 歷史實績預(yù)估法 2. 修繕費比率法 3. 單位積算法 4. 零基準(zhǔn)法 5. 以上各法混用 四 . 交期管理指標(biāo)關(guān)連分析 交期延遲的原因一般是制品不良的連續(xù)發(fā)生或設(shè)備故障的造成 .采用對策是 : 1)設(shè)備的日常保養(yǎng) 。 2)對制品品質(zhì)和設(shè)備的重點個實施預(yù)防保養(yǎng) 。 3)庫存月數(shù) (成品 +半成品 +原材料 )的在庫存金額 成品出庫額 庫存月數(shù) = 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 五 . 環(huán)境安全指標(biāo)關(guān)連分析 工廠管理中 ,除了要重視生產(chǎn)量、品質(zhì)、成本和交期外 ,更要考安全、公害與環(huán)境的管理 .以災(zāi)害件數(shù)統(tǒng)計 . 六 . 意識指標(biāo)關(guān)連分析 5S活動結(jié)果見作業(yè)人員的關(guān)心、愛惜設(shè)備的意識 . 第三章 TPM活動常用手法 一 . PM分析 所謂的 PM分析法 ,是尋找分析設(shè)備所產(chǎn)生之慢性損失及其關(guān) 連原因的一種方法 . PM分析法是由 JIPM所開發(fā)出來的方法 ,PM指的是 : P :Phenomena或 Phenomenon(現(xiàn)象 )及 Physical(物理的 ), M : Mechanism(機構(gòu) )及其關(guān)連的 Man(人 )、 Machine(設(shè)備 )、 Material(材料 ). (一 )適作時機 當(dāng)要達(dá)成因設(shè)備所衍生的慢性損失為零的境界時 ,即可采用 本法 ,其針對設(shè)備效率化的個別改善 (品質(zhì)保全 ),更中適用 . 第三章 TPM活動常用手法 二 . 進(jìn)行步驟 1. 現(xiàn)象之明確化 :部門應(yīng)確立優(yōu)先要做的目標(biāo) ,進(jìn)而使設(shè)備改善 的效率明朗化 2. 現(xiàn)象的物理性解析 : 以物理性之觀察解析現(xiàn)象 ,再轉(zhuǎn)以原理、 原則說明 ,使現(xiàn)之產(chǎn)生更加表面化 . 3. 現(xiàn)象成立條件 : 條件充分 ,將必然發(fā)生的情況全部整理出來 , 則現(xiàn)象必會表面化 ,較易處理 . 4. 設(shè)備、人、材料、方法之關(guān)連性 : 檢討條件之成立與設(shè)備、 治具、工具等關(guān)連性 ,將其認(rèn)為有因果關(guān)系的要因列表分析 , 以便進(jìn)行 PM分析 第三章 TPM活動常用手法 5. 各要因的檢討 : 對於各要因 ,應(yīng)找出其關(guān)連之項目 ,如圖面、實 物、設(shè)備構(gòu)造等一一加以比對 ,產(chǎn)了解這些內(nèi)容原本應(yīng)具有之 型態(tài) 6. 調(diào)查方法之檢討 : 此步驟主要在檢討調(diào)查要因之情形 ,因為調(diào)查 之因素有所偏差的話 ,則調(diào)查之結(jié)果將無法取信他人 7. 找出問題點 ,將脫離應(yīng)有型態(tài)或稍有不妥之處均列表 ,以便集中 解決 8. 實施改善 : 針對問題點研擬對策 ,實施改善 ,使其設(shè)備更趨完備 。另 設(shè)備總合效率中較不理想者 ,亦加以改善 . (三 )應(yīng)用分析 5WHY法 第三章 TPM活動常用手法 二 . MTBF分析 (一 )MTBF分析之目的 1. 對於高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)依據(jù) 2. 零件壽命周期的推定及最適修理計劃這研究 3. 有關(guān)點檢對象、項目的選定與點檢基準(zhǔn)的設(shè)定、改良 4. 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討 5. 設(shè)定預(yù)備品基準(zhǔn) 6. 作為選定修理整備方法改善重點之參考 7. 對設(shè)備對象設(shè)定預(yù)估時間標(biāo)準(zhǔn) ,及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng) 時間標(biāo)準(zhǔn)的研究 第三章 TPM活動常用手法 8. 圖面整理及重新選定重點設(shè)備或零件之參考 9. 運轉(zhuǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定、改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責(zé)任分擔(dān) .保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)資料 (二 )MTBF分析之應(yīng)用 1. 對於保養(yǎng)部門而言 ,如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保活動相結(jié)合 ,是非常 重要的 ,MTBF的分析表可作為參考料 . 2. PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預(yù)知保養(yǎng) ,由 MTBF珍中 ,找 出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題 . 3. 設(shè)備教育資料的制作 ,利用 MTBF分析 ,教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè) 備結(jié)構(gòu)、機能、弱點及注意事項 . 4. 設(shè)備生命周期成本的把握及其研究資料 ,由 MTBF分析表來 掌握 第三章 TPM活動常用手法 (三 )MTBF分析表制作注決事項 1. 應(yīng)具一覽性 ,盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上 ,不要散亂 2. 將一行定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料 ,應(yīng)以時間為序列來整理 、記錄 ,如此便於了解 . 3. 可同時行保養(yǎng)的記錄與分析 4. 在一張表內(nèi)整理多種情報 (如設(shè)備故障、保養(yǎng)情報、品質(zhì)、安 全、成本等 ) 5. 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理 的重點 6. 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系 7. 了解對策擴對策實施后的效果 8. 資料記入應(yīng)使任何人都可容易執(zhí)行 第三章 TPM活動常用手法 (四 )MTBF分析表制作五個步驟 1. 決定要分析的設(shè)備對象 通常先選定來記錄 ,亦有以設(shè)備群或 針對設(shè)備某重點部位來記錄的 . 2. 故障資料的收集 以過去 3~5年或至少 30件以上的設(shè)備故障 來分析 3. 故障 MAP的繪制 將設(shè)備整體圖形繪出 ,利用步驟 2之資料 ,標(biāo) 示出故障部位 4. 編制 MTBF分析表 a. 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準(zhǔn) b. 將步驟 3之內(nèi)容 ,以部位別、發(fā)生日期順序記入 第三章 TPM活動常用手法 c. 盡可能以圖形方式或顏色別、記號記入 ,以增加易讀性 d. 持續(xù)記錄至『設(shè)備突發(fā)故障至零』為止 5. 故障解析及對的檢討 a. 由 MTBF分析表來作故障原因解析及對檢討 b. 對策方法應(yīng)采用易懂、易做的方式 ,以切實執(zhí)行 第三章 TPM活動常用手法 三 . MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析是一種高品質(zhì)、低成本的活動 ,它不只對設(shè)備精度 與制品品質(zhì)作關(guān)連分析 ,而且對於計測機器、作業(yè)方法、原材 料等要因與設(shè)備的關(guān)系性 ,及在品質(zhì)上影響度加以分析 .如圖三 不 良 現(xiàn) 象 的 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 標(biāo)準(zhǔn)化的實施 效果評估 M Q之關(guān)連作成 重復(fù)分析 的把握 決定 精度點檢各條件的 品質(zhì)與條件之關(guān)連 各條件間之關(guān)連及 改善計劃的實施 管理指標(biāo)、目標(biāo) 第三章 TPM活動常用手法 MQ的分析也是一種品質(zhì)的預(yù)防保養(yǎng) ,著重在事前品質(zhì)的決定及避免品質(zhì)不良發(fā)生 ,而一般的 QC手法則側(cè)重在不良發(fā)生后 ,根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題 ,TQC是從產(chǎn)出面著手 ,避免不良再發(fā)生 ,TPM則強調(diào)從投入面著手 ,期使不良出現(xiàn) . 在品質(zhì)管制的概念里 ,基本上要建立的不是『以人的管理』 ,而是『基於事實的管理』的觀念 ,考慮相關(guān)的原因 ,藉助各種統(tǒng)計手法 ,由事實數(shù)據(jù)中找出原因 .統(tǒng)計品管的手法很多 ,基本上有 : 1. 特性要因圖 2. 直方圓 3. 柏拉圖 4. 檢核表 5. 分層法 6. 管制圖 7. 推定、檢定 、回歸分析 9. 實驗計劃法 10. 可靠度 在解析原因時 ,應(yīng)善用這些基本分析手法 ,將相關(guān)原因找出 ,並予以擊破 ,才是 TPM精神 第三章 TPM活動常用手法 MQ分析對於提高制造人員對保養(yǎng)技術(shù)以及保養(yǎng)人員對品質(zhì)方面的理解非常有效 ,而且透過品質(zhì)和設(shè)備的關(guān)連性與活動結(jié)為一體 ,是非常重要的 . 四 . 品質(zhì)機能圖 QA Function及品質(zhì)構(gòu)成要素 QComponent分析 (一 )適用時機 在生產(chǎn)過程中 ,影響品質(zhì)不良之要因 ,一般來說 ,不外乎人、 設(shè)備、材料與方法 ,材料可以由前工程判別是否合乎品質(zhì)規(guī)格 , 而剩下的就完全操控在自工程了 ,這三個要因 ,具體地說 ,就是 : 設(shè)備精度關(guān)系、加工條件關(guān)系、操作人員關(guān)系 . 第三章 TPM活動常用手法 在設(shè)備精度方面 ,可以以 MQ分析、 FMEA或 FTA分析來進(jìn)行 ,而在加工條件關(guān)系及人員關(guān)系上 ,則可由 QＡ（品質(zhì)機能圖）或 Ｑ－Ｃ（品質(zhì)構(gòu)成要因）來進(jìn)行活動． （二）手法介紹及實例介紹 １．ＱＡ 在這機能圖中，主要是對一影響品質(zhì)工程作特別說明，非 關(guān)品質(zhì)之工程則不需要． 圖要簡單描繪，非關(guān)系部位不要占太大的比例：說明應(yīng)扼 要，不必長篇大論． ＱＡ 一般由品質(zhì)有關(guān)單位作成，以便生產(chǎn)單位有所依據(jù)． 第三章 TPM活動常用手法 操作人員必須完全了解后，才能操作該工程． ２． ＱＣ（品質(zhì)構(gòu)成在分析） ＱＣ（品質(zhì)構(gòu)成要因分析），是將構(gòu)成品質(zhì)關(guān)系之各項要因一一列舉出，並將其做充分保養(yǎng)，以免造成品質(zhì)上的問題． 品質(zhì)構(gòu)成要因與Ｍ－Ｑ分析及類式，在品質(zhì)保養(yǎng)中，Ｍ－Ｑ分析 第三章 TPM活動常用手法 五 . 防呆裝置 所有防呆 ,是在品質(zhì)不良在化的前提下 ,防止作業(yè)者因不注意 而造成業(yè)的錯誤 ,如下列 : 1. 若作業(yè)有誤失 ,則制品不會附在治具上 2. 物品不良 ,則機械不會加工 3. 若作業(yè)誤失 ,則機械不會加工 4. 作業(yè)或作動失時 ,可自動修正 ,並繼續(xù)加工 5. 前工程的不良可在后工程檢查出 ,並防止繼續(xù)作出不良品 6. 前工程漏加工 ,后一工程就無法加工之措施 第三章 TPM活動常用手法 防呆措施的方法很多 ,如以色區(qū)分、燈號顯示狀況、治具上裝設(shè)檢知器、有異物時不作動、自動判定是否為不良品、遇不良品不作動等 .基本上它