fmea概要(2)(編輯修改稿)
2025-03-28 22:11 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 ● 如果 FMEA的實施結(jié)果未納入技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，則會出現(xiàn)在 FMEA中已充分研究的、應(yīng)予以防止的重要故障模式在顧客或市場上發(fā)生的現(xiàn)象 ● 給與項目主管以特別的權(quán)限，不要錯失改善的時機(jī) ● 重新修訂 FMEA時，盡量不要改變原來好的部分 關(guān)于故障模式的設(shè)想 ● 如果不用足夠的時間去構(gòu)思設(shè)計，就不會想出有價值的故障模式和良好的改善方案 ● 如果僅僅從生產(chǎn)的角度來預(yù)測故障模式，就不能想周全 ● 對故障模式的設(shè)想會因各個專門技術(shù)人員的實際經(jīng)驗、對事物的見解、處理方式不同而不同。只有綜合各種與眾不同的設(shè)想、見解，才能有效的防止不良的發(fā)生 ● 以往的實際經(jīng)驗中沒有的故障模式很容易被忽略 預(yù)測出故障模式后、應(yīng)對不確定的模式進(jìn)行充分的可靠性實驗，并確認(rèn)該模式是否存在 ● 每一個部件可能出現(xiàn)的故障模式未必只有一種 Failure Modes and Effects Analysis（ 故障模式和影響分析） 故障模式 /原因 /影響之間的關(guān)系 零件固有特性 對零部件的壓力 ◆ 電氣特性 ◆ 機(jī)械特性 ◆ 惡化主要因素 ◆ 產(chǎn)品構(gòu)成 ◆ 環(huán)境條件 ◆ 運(yùn)用條件 故障模式 對 子系統(tǒng)的影響 對系統(tǒng)的 影響 對安全性的影響 對經(jīng)濟(jì)性的影響 措 施 故障原因 故障發(fā)生的機(jī)制 故障發(fā)生的概率 故 障 因零件 （ 操作 ） 不同而產(chǎn)生各種不同的故障狀態(tài) 、 現(xiàn)象 影 響 消除對上位系統(tǒng)給予嚴(yán)重影響的故障模式 PFMEA的目的 ◆ 評估生產(chǎn)工序中發(fā)生故障的風(fēng)險，并明確在改善工序上采取對策的順序 ◆ 確認(rèn)在風(fēng)險大的工藝流程中是否確實采取了對策。 如何制作 PFMEA ◆ 針對有必要進(jìn)行研究的項目和領(lǐng)域，應(yīng)增加專業(yè)人才，提前收集相關(guān)的內(nèi)容。 ◆ 由全體有關(guān)人員參與制作，影響度等的數(shù)值化和對策的立案要根據(jù)大家的綜合意見，對要研究的內(nèi)容達(dá)成共同認(rèn)識。 制作 PFMEA的作用 在故障發(fā)生時，若影響波及到目的，特別是對于大的生產(chǎn)工序來說，由于制定和實施了防止措施，所以即使萬一發(fā)生了故障，也會降低故障發(fā)生時產(chǎn)生的影響。 階段 1: 列出分析對象區(qū)域的工藝流程 階段 2: 寫出各個工藝流程中每個階段的作用 階段 3: 填寫對工藝流程功能可能發(fā)生的不良事項 階段 4: 填寫潛在缺陷發(fā)生時的影響 階段 5: 決定各 缺陷 的深刻程度 階段 6: 填寫潛在 缺陷 發(fā)生的原因 階段 7: 決定各原因潛在的發(fā)生概率 制作 PFMEA的程序一 階段 8: 為了防止和發(fā)現(xiàn)潛在的不良模式，填寫現(xiàn)在的工藝流程管理方法 階段 9: 決定在現(xiàn)在的工藝流程管理方式下能夠檢測出不良的可能性 階段 10: 計算風(fēng)險優(yōu)先位次 階段 11: 研究對策 階段 12: 研究實施工作分配以及實施日程表 階段 13: 實施情況的確認(rèn) 階段 14: 重新計算風(fēng)險優(yōu)先位次 制作 PFMEA的程序二 如何才能抽出所有錯誤模式 ● 類似產(chǎn)品市場來自顧客的投訴 ● 供給方面不良的內(nèi)容 ● 工序內(nèi)不良的內(nèi)容 ● 操作人員的動作分析 ● 分析潛在的操作失誤發(fā)生的原因 ● 工序?qū)Ｓ脵C(jī)器 ? 夾具類和人為操作之間關(guān)系 ● 專用機(jī)器 夾具類的弱點(diǎn) 人為錯誤的錯誤模式 人為錯誤 未執(zhí)行錯誤 執(zhí)行錯誤 必要的行為沒有實行 （遺忘、省略等 ） 實行了不正確的行為 （誤判斷、誤操作、誤選擇等 ） 人為錯誤發(fā)生的原因 ● 對象產(chǎn)品的規(guī)格 產(chǎn)品的作用、功能、規(guī)模、復(fù)雜性等 ● 人所處在的環(huán)境 安全性、經(jīng)濟(jì)性、時間限制、任務(wù)、 溫度、濕度、噪音、通風(fēng)等 ● 人的能力 知識、技術(shù)能力、判斷能力等 潛在性操作錯誤發(fā)生的主要因素 操作錯誤 錯覺 疲勞 不好作的 操作 睡意 ? 標(biāo)識 、 配色 ? 零部件的排列 ? 操作順序 ? 操作的單調(diào)性 ? 中途打斷操作 ? 操作區(qū)
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