【文章內容簡介】 人多嘴雜 ? 支持鼓勵 推諉責任 ? 察納雅言 缺乏教導 ? 獨立自主 放牛吃草 ? 充分信任 缺乏指示 ? 發(fā)揮自如 難以控制 ? 完全尊重 逾越權限 情境領導風格的特點 S1：指揮式 S2：督導式 S3：參與式 S4：授權式 員工消極情緒分析 ? 消極情緒的表現(xiàn)： ? 出現(xiàn)大量違法與不滿情緒 ? 出現(xiàn)效率低，人浮于事，或消極怠工的現(xiàn)象 ? 缺勤率增長、懶散 ? 員工對工作缺乏興趣、效率低 ? 請病假人數(shù)增多 ? 出現(xiàn)原因不明的疲憊現(xiàn)象 ? 人員流動增多，常發(fā)生爭吵 缺勤是衡量員工積極性的一項標準 ? 馬斯洛需求層次理論： ? 生理需求 安全需求 社會需求 尊重需求 自我實現(xiàn)需求 ? 赫茨泊格雙因素理論： ? 人們的需要可以產生兩種結果，一是激勵，二是保健 ? 激勵因素：成就感、認可、工作本身、責任感、晉升、發(fā)展 ? 保健因素：公司政策 監(jiān)督、工作條件、報酬、人際關系、工作安全感 需求理論 X、 Y理論 ? 美國工業(yè)心理學家麥克雷提出二重對立的人性假設觀點： ? X理論 ? 一般人天生厭惡工作，盡可能逃避工作。 ? 大多數(shù)人必須被迫、控制乃至懲罰，才能使他們努力完成企業(yè)目標。 ? 一般人寧肯被他人領導，沒有報復，怕負責任，要求安全。 ? Y理論 ? 人天生并不厭惡工作，且愿意尋求和承擔責任。 ? 人們能夠自我指揮和自我控制。 ? 人們有相當?shù)南胂罅Α⒅橇徒鉀Q問題的創(chuàng)造力 激勵理論 人行為的基本活動過程： 內 外 刺激 需求 動機 行為 目標 現(xiàn)場 設備管理 ?設備基本資料的建立 ?設備故障維護 ?設備的點檢和保養(yǎng) ?設備的預防性 設備出現(xiàn)故障后的流程 允許修否？ 能修否？ 是 否 排除故障 發(fā)現(xiàn)故障 填寫故障請修單 批準轉交故 障請修單 批準轉交故 障請修單 安排維修工 安排維修工 檢查設備 能否修？ 操作工 操作工 操作工 維修工 班長 維修工 維修班長 維修領班 生產領班 改善設備故障的處理流程 ? 信任 ? 組織精簡、提升服務意識 ? 提升維修人員能力 ? 培養(yǎng)能維修的操作工 TPM的內涵 ? PPRODUCTIVE 生產率 ? 故障為零、不良為零、災害為零 ? MMAINTENANCE 保養(yǎng) ? 設備保養(yǎng)、企業(yè)經營系統(tǒng)的保養(yǎng) 七大損耗 ? 1）故障損耗 ? 故障可分功能停止型和功 ? 能下降型故障兩大類。 ? 故障損耗是阻礙效率的最大原因。 ? 2）準備、調整損耗 ? 設備從生產前一個產品，然后終止，到 ? 生產出下一個產品為止，這其中的準備、 ? 調整階段的停機就是準備調整損耗。 ? 其中主要的是 “ 調整時間 ” 七大損耗 ? 3）刀具調整損耗 ? 因刀具壽命而調換刀具的時間、刀具折損 引起的報廢、修整時間，均稱為刀具損耗。 ? ? 4）加速損耗 ? 加速損耗是從開始生產時到生產穩(wěn)定時的 時間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、 摸具的不完善，試切削損耗、作業(yè)人員的 技術水平等因素，其發(fā)生量不同。 七大損耗 ? 5）檢查停機損耗 ? 所謂檢查停機，與普通的故障不同，是指因暫時的小故障而停止設備或設備處于空轉狀態(tài)，如傳感器因某種原因引起誤動作，一旦使之復位，設備就正常工作。 ? 6）速度損耗 ? 所謂速度損耗就是指實際運行速度比設備的設計速度慢。 七大損耗 ? 7）廢品、修正損耗 ? 是因廢品、修正引起的損耗。廢品固然是損耗，次品由于要修正也得花費許多不必要的人力、物力，因此也是一項不可忽視的損耗。 ? 以上 7大損耗是影響設備效率的主要因素，因此解決這些損耗是提高設備綜合效率的要點。 設備的潛在缺陷 ? 物理的潛在缺陷 ? 設備中已經存在的將引起設備發(fā)生運行不良或故障的微小缺陷。 灰塵、污垢、原料粘服 磨耗、偏料、松動、泄漏 腐蝕、變形、傷痕、聲音的異常 故障 故障是此山的一個角落 潛在缺陷 設備的潛在缺陷 A、微小缺陷會長成重大缺陷； B、誘發(fā)其他缺陷； C、與其他缺陷共同作用產生更大影響。 微小缺陷可能引發(fā)故障的原因 設備的潛在缺陷 保養(yǎng)人員或操作人員的意識缺乏和技能不足 ? A、盡管看見了，卻視而不見； ? B、認為這類問題不存在，忽視不顧； ? C、技能水平不夠，看不到缺陷。 實現(xiàn)零故障的對策 ? 清掃、加油、堅固是防止劣化的三要素，也是設備運行的基本條件。 ? 制定操作、保養(yǎng)以及環(huán)境條件的標準化指南，并嚴格遵守和控制。 ? 復元是將出現(xiàn)異常的設備采取措施恢復其正常的活動。 ? TPM的目標是能夠根據(jù)產品的特性改進設備。 ? 技能包括操作人員和保養(yǎng)人員的檢查技能、操作技能和維修技能等。 1）具備基本條件 2）嚴格遵守使用條件 3）復元設備異常 4）改進設計上的不足 5）提高技能 自主保養(yǎng)的目標 ? 通過制造部門承擔保養(yǎng)職能，在日常工作中防止設備的劣化，從而提高操作人員的素質，改善設備綜合合格率。 保養(yǎng) 運轉 操作人員應該具備的 4種能力 1）發(fā)現(xiàn)異常的能力 能在故障發(fā)生之前 對異常進行識別和 定義的能力 2）處理異常的能力 恢復異常至原來的正確 狀態(tài)，確保設備功能正 常發(fā)揮的能力。 3）制定基準的能力 為判斷設備是否正常 制定一個確定標準值 的能力。 4）維持管理能力 能按照規(guī)定的標準對 設備進行保養(yǎng)和操作 的能力。 現(xiàn)場 物料管理： ? 領料與入庫都要數(shù)清楚 在倉庫領料與產品入庫時都要與對口人員當面點清數(shù)量，無誤后雙方簽名。 ? 先來先用不能亂： 按材料的制造時期，先生產的先使用，后生產的后使用，有以下優(yōu)點： ? 確保在保質期內使用； ? 確定不良對策線索時需用； ? 品質改善時需用； 材料去向要清楚： ? 不是所有的材料都能組裝出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的數(shù)量要補回，否則生產計劃都無法達成。 ? 材料管理時需注意： ? 非正常生產所需的材料，盡量從倉庫領取，而不是從制造現(xiàn)場取得： ? 作《材料去向清單》，實施現(xiàn)場材料管理追蹤； ? 當日不良日清理； ? 及時記錄和銷去不同生產單位之間轉用材料的數(shù)目； ? 制定相應獎懲制度，防止人為遺失、損毀材料； ? 改善材料保管和作業(yè)環(huán)境，防止盜竊和天災的發(fā)生； 輔料管理要清單 ? 缺少輔料，生產一樣無法進行，輔料的好壞不僅直接影響著品質，它在成本中而已占據(jù)著一定比例。 ? 管理時需注意： ? 指定專職管理人員，負責申請、領取、保管、發(fā)、統(tǒng)計等工作； ? 額定單位用量； ? 分門別類保管好； ? 定期統(tǒng)計臺帳，尋找規(guī)律； ? 簡化領取手序； ? 勵行節(jié)約為本的原則； ? 不良品退回要確認； ? 現(xiàn)場不良品退回時一定要請品管人員確認 OK，放可退回。 ? 搬運方式要講究： ? 搬運作業(yè)需要遵循以下一些基本原則： ? 機動性原則，既保持隨時可以搬動的狀態(tài)； ? 自動化原則； ? 避免等待和空搬原則； ? 縮短移動途徑的原則； ? 材料擺放要整齊、清楚。 ? 盤點時候要仔細。 ? 不用的時候保存好。 ? 報廢大筆“揮”不得。 ? 1返工、選別要有品管簽核的樣品。 ? 1當天下班時材料要歸位。 ? 1算準在線庫存量。 ? 1特殊材料，特別管理。 ? 1特采不慎是“自殺”。 ? 1申領手續(xù)要齊全。 ? 1早早反饋不良情報。 現(xiàn)場管理 方法 ? 工序管理 ? 信息管理 ? 布局管理 現(xiàn)場 — 工序管理 ? １、工序要常診斷： ? 就像人的身材健康檢查一樣，要經常診斷工序上潛在的“病因”，使問題消除在初級階段。 ? ２、流水線作業(yè)跟點走： ? 通過對產品特性的測試后，在流水線一定距離劃出線點為記號，作業(yè)員跟著線點拍下機，以保證產品品質及生產效率。 ? １、識別：生產要素的識別做不好，有時找一樣東西真難找，做好識別，會帶來許多意想不到的好處，一般識別內容有： ? 人員識別； ? 設備、工具識別； ? 材料識別； ? 作業(yè)方法識別； ? 作業(yè)環(huán)境、區(qū)域識別； ? ２、文件、資料歸檔要便于查找： ? 任何人都有需要的時候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，這才是文件歸檔的目的所在。 現(xiàn)場－－信息管理 ? ３、會議要簡短，結果要記錄追蹤； ? １、會議時間－－速戰(zhàn)速決； ? ２、會議地點－－（距現(xiàn)場）寧近勿遠； ? ３、會議內容－－有據(jù)可查； ? ４、會議召開－－簡明扼要； ? ５、會議結果－－追蹤確認； ? ４、看板公開化： ? 將一切可以公開的情報真實地、及時地告訴給每一個人，增強企業(yè)內部的凝聚力； ? 看板在現(xiàn)場里得到廣泛運用，具體有以下優(yōu)點： ? 統(tǒng)一認識，統(tǒng)一做法； ? 告訴眾人生產運做情況，提醒保持居安思危的狀態(tài)； ? 為管理人員無遺漏的管理提供幫助； ? 為新人早日熟悉情況提供幫助； ? 加深客戶對實情的了解，增強企業(yè)形象； 現(xiàn)場－－布局管理 ? 合理的生產布局：合理的生產布局就是將各個生產要素設置到最佳位置， 使得每一個生產要素都能發(fā)揮出最大效益 ? 布局改善的基本原則： ? 綜合原則：將所有生產要素有機的銜接起來，組成嚴格整體。 ? 空間、時間最短原則：用最短的距離、時間，把生產要素移動到位。 ? 順次流動原則：按產品工藝要求，前后兩個工序有序連接。 ? 立體空間的原則：盡可能利用建筑物內的一切立體空間。 ? 安全原則：作業(yè)人員工作時能確保自身安全，而且本人對環(huán)境也感到滿意。 ? 適變性原則：對各種生產要求都能在最小損失范圍內轉變過來。 色彩的標準化管理