【文章內(nèi)容簡介】 可能失效率 (2nd)幾乎一定 10 =100/千輛 /項 1 in 3很高 9 50 /千輛 /項 1 in 6高 8 20/千輛 /項 1 in 8中高 7 10/千輛 /項 1 in 20中 6 5/千輛 /項 1 in 80低 5 2/千輛 /項 1 in 400輕 4 1/千輛 /項 1 in 2,000很輕 3 ,000非常輕 2 ,000幾乎不可能 1 =,500,000237。 當頻度等于 1時 ﹐ 設計失效模式不可能發(fā)生 ﹕ a) 設計可以包容期望的制造 /組裝變差 ﹐ b) 常規(guī)控制方式可以保証產(chǎn)品按設計意圖生產(chǎn) .238。 當頻度數(shù)等于 10時 ﹐ 失效模式幾乎一定發(fā)生 . 以前的設計或同類設計有很多失效的歷史記錄 .ACES45失效原因和頻度 (1415)現(xiàn)行設計控制 (16)n 指開展設計 FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設計中的控制方法 .n 包括 ﹕ 設計確認 /驗証或其它活動 .如路試 ﹑ 設計審查 ﹑ 故障 /安全計算分析 ﹑ 臺架 /實驗室測試 ﹑ 可行性評估 ﹑ 樣件試驗 ﹑ 車輛測試 .n 推薦采用的表格中分為兩列 ﹐ 即預防性控制和探測性控制 .n 如采用一列 ﹐ 則用于探測失效模式的控制用 ”D”(Detect)標明 ﹐ 用于探測和預防失效模式原因的控制用 ”P”(Prevent)標明 .n 設計控制需要同時考慮失效模式的 原因 和 失效模式 本身 .n 采取設計控制以根除原因 ﹐ 或降低出現(xiàn)頻率 .這些潛在的設計缺陷 ﹐需要在 DVP過程中加以測試 .ACES46現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)238。 如果忽略了潛在原因 ﹐ 帶有設計缺陷的產(chǎn)品有可能進入生產(chǎn) .檢查忽略原因的一個方法是探測由此產(chǎn)生的失效模式 .238。 確定設計控制方法 ﹕ (14)列出的第一級原因的歷史上曾經(jīng)用過的設 計評估技朮 .審查歷史測試報告等 . (10)中列出的失效模式的技朮 .從嚴重度最高 的失效模式開始 . ﹕ 如設計評審 ﹑ 數(shù)學驗算 ﹑ 計算機模擬程序 ﹑ 設計確認 ﹑ 道路試驗﹑ 失效 /安全試驗 ﹑ 臺架 /實驗室試驗 ﹑ 可靠性 /耐久性試驗 ﹑ 樣件試驗 破壞性試驗 ﹑ 材料試驗 ﹑ 車隊試驗 ﹑ 采用的設計標準等 ﹐ 那些已經(jīng) 或正在被同樣或類似設計所應用的控制 .ACES47現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)238。 充分思考 (腦力風暴 )其它可能技朮 ﹐ 試問 :4 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式的原因 ﹖4 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這個原因已經(jīng)出現(xiàn) ﹖4 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式 ﹖4 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式已經(jīng)出現(xiàn) ﹖ACES48現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)238。 從那些嚴重度和頻度數(shù)高的失效模式 /原因著手確定設計控制 .當確定不易探測度時 ﹐ 只考慮那些在工程規(guī)范發(fā)放前已經(jīng)采用的控制技朮 .238。 零件制造或裝配過程中所做的工程規(guī)范的檢驗和測試不能作為技朮評估技朮 .這些檢驗和測試應用于零件發(fā)布給生產(chǎn)之后 .ACES49現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)238。 設計分析技朮 (發(fā)現(xiàn)原因 )4 模型 /模擬 (如 ﹕ 有限元分析法 )4 公差積累 (如 ﹕ 幾何尺寸公差 )4 材料配合性 (如 :膨脹系數(shù) ﹑ 腐蝕性 )4 設計評審238。 開發(fā)測試技朮 (發(fā)現(xiàn)原因或失效模式 ) 設計確認技朮4 供應商零件資格測試 樣件測試4 試驗設計 (DOE) 產(chǎn)品 /過程確認測試 (PPAP)4 破壞性試驗 “ 產(chǎn)品壽命 ” 確認測試4 統(tǒng)計工程樣件測試4 小量試產(chǎn)試驗4 用類似零件的模型測試4 整車設計驗証測試ACES50設計評估技朮范例238。 當認為潛在原因 (已知 )存在時 ﹕ 原因已發(fā)現(xiàn)4 作進一步的分析 ﹐ 以確定何種設計改進 .很多情況下這種設計 改進將針對對產(chǎn)品特性4 通常地 ﹐ 不良的產(chǎn)品特性設計是失效模式的根本原因 .ACES51現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)原因尚未發(fā)現(xiàn)n 設計可能沒有缺陷 .為了進一步確認 ﹐ 需要通過試驗設計 (DOE)以確定零件特性的目標值與零件功能靈敏度之間的變差 .n 設計評估技朮能力足夠 .當一個原因出現(xiàn)的頻度很低時 ﹐ 小樣本時不易出現(xiàn) .在這種情況下 ﹐ 僅需加大測試樣本 .n 設計評估技朮能力不夠 .二種解決方案 ﹕ * 改進現(xiàn)行技朮使之具備能力 ﹔ * 開發(fā) /采用新的技朮 ﹐ 以發(fā)現(xiàn)原因 .ACES52現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)當未知原因存在時 ﹐ 評估技朮只能著眼于發(fā)現(xiàn)失效模式 .希望通過發(fā)現(xiàn)失效模式來發(fā)現(xiàn)這一未知原因 .同樣有二種可能途徑 .n 失效模式已發(fā)現(xiàn)n 已知原因?qū)е率Ｊ?﹐ 那么通過改變設計根除原因或降低頻度 .n 如果原因未知 ﹐ 需作進一步的分析以找出原因 ﹐ 并作糾正措施 .n 失效模式尚未發(fā)現(xiàn) .為了增加發(fā)現(xiàn)失效模式的可能性 ﹐ 必須 ﹕n 確保所采用的設計評估技朮能夠發(fā)現(xiàn)失效模式 .n 增加樣本容量n 采用 /開發(fā)新的技朮ACES53現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)不易探測度 (19)n 不易探測度打分與所列的最佳的探測性控制有關 ﹐ 且是針對該 DFMEA中的相對打分 .n 列出與潛在設計評估技朮相對應的 ﹑ 在零件開發(fā)生產(chǎn)前失效模式的不易探測度數(shù) .n 確定現(xiàn)行設計控制能否發(fā)現(xiàn)相關原因 .如果能夠發(fā)現(xiàn) ﹐ 那么頻度會受到影響 .n 為降低不易探測度 ﹐ 通?，F(xiàn)行的驗証或確認技朮必須改進 ﹔ 探測性控制在開發(fā)過程中越早越好 .ACES54現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)ACES55現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617)不易探測度 (17) 不易探測度分級指南探測性 評價準則 ﹕ 由設計控制可控測的可能性 不易探測度數(shù)不可能 設計控制將不能和 /或不可能找出失效模式 ﹐ 或根本沒有設計控制10很極少 設計控制只有很極少的機會能找出失效模式 9極少 設計控制只有極少的機會能找出失效模式 8很少 設計控制有很少的機會能夠找出失效模式 7少 設計控制有較少的機會能找出失效模式 6中等 設計控制有中等的機會能找出失效模式 5中上 設計控制有中上多的機會能找出失效模式 4多 設計控制有較多的機會能找出失效模式 3很多 設計控制有很多的機會能找出失效模式 2幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能夠找出失效模式 1ACES56238。 RPN的計算方法是 ﹕ RPN=SEV ? OCC ? DET238。 RPN用于對失效模式排序。238。 優(yōu)先對高 RPN項采取糾正措施 ﹐ 以降低 RPN值。238。 不管 RPN數(shù)值的大小 ﹐ 當失效模式的嚴重度數(shù)高時 ﹐ 就應特別引起重視。風險順序數(shù)（ RPN）（ 18）ACES57DFMEA﹕ 措施（ 2126）n 對於預防 /糾正措施的工程評價應首先針對高 SEV、高 RPN值、 和其它小組確定的項目。其目的是依次降低 SEV、 OCC、 DET。n 建議措施 (21)n 通過改進設計改善嚴重度。n 建議措施的目的在於降低頻度、嚴重度或不可探測性。建議措施降低 可考慮的措施 可達到的目的嚴重度 改變設計 根除或降低失效模式的嚴重度頻度 改變設計或改進工程規(guī)范 預防原因或降低頻度不可探測性增加或改進設計評估技術 改進發(fā)現(xiàn)原因或失效模式的能力ACES58238。 通常 ﹐ 當 SEV為 9或 10﹐ 無論 RPN多少 ﹐ 應特別關注以確保制定有設計控制或預防 /糾正措施。238。 任何情況下 ﹐ 若確定的潛在失效模式會危害到最終用戶時 ﹐ 應考慮預防 /糾正措施以消除 ﹑ 減低 ﹑ 或控制其原因。238。 在下列情況下 ﹐ 考慮措施 ﹕? RPN值太高（不管是對小組達成的共識 ﹐ 還是對顧客的強制要求而言）。? 失效模式的嚴重度大于 8。? 頻度太高（由小組認可 ﹐ 或為顧客強制規(guī)定）。? 如對某個具體原因沒有建議措施 ﹐ 請在本欄內(nèi)加注說明。 DFMEA﹕ 措施（ 2126）ACES59確定措施252。 提出建議措施是一個創(chuàng)造性過程。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。252。 一般說來 ﹐ 一個建議措施應當針對一個失效原因。252。 在措施不確定時 ﹐ 應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗。252。 應對每一個失效模式作研究 ﹐ 并針對原因提出建議性措施 ﹐ 以降低RPN數(shù)。252。 任何措施都應當驗証 ﹐ 以確定正確性和有效性。252。 僅設計更改可降低 SEV﹐ 僅通過設計更改消除或控制一個或多個失效模式的原因 /機理才可降低 OCC﹐ 僅通過增強設計確認 /驗証才可降低DET。措施（ 2126）ACES60238。 責任和完成日期 (22) 確定責任部門和個人，確定完成日期238。 采取的措施 (23) 簡述措施和生效日期238。 糾正後的 RPN(2427) 重新計算糾正措施執(zhí)行後的風險順序數(shù)，並進行評估。 (如：嚴重度、頻度和不易探測度 )。 關注的焦點始終是持續(xù)改進 !措施（ 2126）ACES61 FMEA內(nèi)容n 基礎過程開發(fā)改進模式n 過程失效模式和影響分析n PFMEA輸出n PFMEA的建立n 表頭信息 (18)n 標識 (918)n 潛在失效模式 (11)n 潛在影響、嚴重度和分級 (1214)l 潛在影響、嚴重度和分級 (1214)l 失效原因和發(fā)生頻度 (1516)l 現(xiàn)行過程控制和不易探測度l 風險順序數(shù) (RPN) (19)l 采取的措施 (2026)l 風險評價l 可靠性 FMEAl PFMEAACES62過程開發(fā)和改進的基本模式生產(chǎn)工藝生產(chǎn)工藝流程圖流程圖開展開展PFMEA編制編制控制計劃控制計劃持續(xù)改進持續(xù)改進 過程驗證過程驗證 編制編制作業(yè)指導書作業(yè)指導書ACES63PFMEA過程失效模式和影響分析238。 PFMEA的主要目的： 是在新車型或零件項目的制造策劃階段，對新過程或修改的過程進行早期評審和分析，以便促進預測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題，減少制造風險。238。 PFMEA建立 /更新的時機：? 新的 /更改的零部件；? 在各個開發(fā)階段中，當產(chǎn)品 /過程設計有變化或得到其它信息時；? 改進產(chǎn)品 /過程設計時；? DFMEA要及時反映最新的產(chǎn)品更改級別，和最新的相關實施措施； 對於新產(chǎn)品 /過程開發(fā)，其進度進問應在可行性分析之前或之時，在生產(chǎn)工裝準備之前；238。 顧客：最終用戶、後續(xù)制造或裝配作業(yè)、服務操作、法規(guī)238。 建立產(chǎn) PFMEA時，要假定設計的產(chǎn)品會滿足設計要求，因設計缺陷產(chǎn)生的失效模式不需包含，但也可包含，它們的影響及避免措施由 DFMEA來解決。ACES64PFMEA過程失效模式和影響分析PFMEA：，幫助分析新 /更改 (或改進的需要 )的制造和裝配過程：；。確定相應的關鍵特性和重要特性，並明確標示；，確定失效條件的降低發(fā)生頻度或不可探測度的控制變量；，然後建立過程改進的優(yōu)先順序，和所考慮的預防 /糾正措施優(yōu)選體系；。為今後開發(fā)制造或裝配過程提供過程開發(fā)指導。ACES65PFMEA過程失效模式和影響分析注： PFMEA是以下方面的輸入：n 控制計劃的編制。n 初始過程能力研究計劃的編制。n 產(chǎn)品和過程特殊特性的最終確定。n 過程和監(jiān)控作業(yè)指導書 (包括檢驗指導書 )的編制。ACES66PFMEA的輸入：編制 PFMEA，多功能小組可應用的數(shù)據(jù)和參考文件：n 過程 FMEA/3rd –AIAG參考手冊n 特性矩陣n 以往 SPC記錄n 保修信息n 顧客抱怨和產(chǎn)品退回 /招回數(shù)據(jù)資料n 糾正或預防措施n 過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描述n 系統(tǒng)和 /或設計 FMEAn 類似產(chǎn)品和過程的 PFMEAACES67PFMEA零件零件 /產(chǎn)產(chǎn)品品 /目的目的 PCID潛在失潛在失效模式效模式影影響響原原因因風險風險 建義建義措施措施建義建義措施措施建義建義措施措施建義建義措施措施現(xiàn)行控制現(xiàn)行控制現(xiàn)行控制現(xiàn)行控制現(xiàn)行控制現(xiàn)行控制現(xiàn)行控制現(xiàn)行控制原原因因原原因因原原因因風險風險風險風險風險風險潛在失潛在失效模式效模式影影響響現(xiàn)行控制現(xiàn)行