企業(yè)生存的需要—質(zhì)量管理培訓(編輯修改稿)
2025-03-16 12:34 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 豐田為何要實施“全面質(zhì)量管理”？ 豐田以實現(xiàn) 100%的合格品或者 不合格品為零 是質(zhì)量管理的目標。 非常簡單理由： 豐田汽車公司每年要生產(chǎn)、銷售幾百萬輛汽車，但是一名消費者一般只買一輛汽車。如果有一名消費者買的車有缺陷的話，就有可能認為豐田車是“破爛兒貨”，而且還會向他們的親戚朋友說。 豐田拒絕浪費。 大野耐一 —— 七種不能容忍的浪費： ① 生產(chǎn)過剩的浪費 ② 停工等待的浪費 ③ 搬運的浪費 ④ 加工過程本身的浪費 ⑤ 庫存的浪費 ⑥ 動作的浪費 ⑦ 制造不良的浪費 豐田生產(chǎn)體系構造的出發(fā)理念 —— 準時生產(chǎn) “準時生產(chǎn)” 概念： （ 1）對外 供應外部 購買客戶、市場需求，在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品 （ 2） 對內(nèi)供應 汽車裝配線零部件，在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量，提供所需要的品種。 如何理解豐田生產(chǎn)方式？ 內(nèi)容與方法的全面性 觀念革命 傳統(tǒng)的：“押入方式”的生產(chǎn)計劃 豐田的：“拉動方式”的生產(chǎn)計劃 由此進入 最終裝配線 車體制造 零部件組裝 … 零部件機械加工 鑄造及沖壓 … … —— 從最后一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，一步一步溯流而上，直至原材料準備部門 ，全公司，甚至 外協(xié)廠家 的每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)就都連鎖地同步運行起來。 豐田生產(chǎn)方式的技術支持 —— 自働化 豐田觀點： （ 1） 質(zhì)檢不產(chǎn)生附加價值 ，盡量把由專門質(zhì)檢員進行的檢查程度控制到最低。 （豐田專門質(zhì)檢員只約占員工的 5%，而在美國和歐洲，幾乎占全員的 10%） （ 2）作業(yè)人員和制造工序承擔質(zhì)量管理責任，作業(yè)人員和制造工序確保高質(zhì)量的 控制手段是自働化。 技術層面： （ 1）自動控制異常情況的系統(tǒng)。 （ 2）目視管理。 “指示燈牌” 紅燈點亮： 為了排除清理設備故障，有必要停止生產(chǎn)線 “指示燈牌” 黃燈點亮：作業(yè)人員為了調(diào)整作業(yè)發(fā)出延遲請求幫助 全過程質(zhì)量控制 看板方式 是協(xié)調(diào)地管理全公司的生產(chǎn)，將必需的產(chǎn)品，在必需的時候，僅按必需的數(shù)量制造出來的 一個信息系統(tǒng)。 看板是一張裝入長方形塑料袋里的卡片 領取看板、指示看板 看板的作用： ① 指示功能 ② 控制制造過剩 ③ 目視管理 ④ 工序、作業(yè)改善工具 ⑤ 降低管理成本 一、后一道工序要到前一道工序去領取產(chǎn)品 二、前一道工序僅生產(chǎn)后一道工序要領取的數(shù)量 —— “ 山低谷潛”的均衡化生產(chǎn) 三、沒有看板時不運送、不制造 —— 需要作業(yè)的證件，防止“過量生產(chǎn)” 四、看板一定要掛在作業(yè)的相關實物上 —— 不合格就及時返工 五、必須生產(chǎn)百分之百的合格品 —— 不僅限于“不合格的零部件”，還擴大到“不合格的操作” 六、逐步減少看板的數(shù)量 知識講堂 —— 看板使用規(guī)則 全員性 QC小組：也就是 質(zhì)量管理小組， 是為了解決自己工作場所存在的問題，自主而持續(xù)地學習質(zhì)量管理概念和技術的作業(yè)人員的小集體。 （ 1） QC小組的構成 ?豐田規(guī)定，豐田全體員工都必須參加某一個 QC小組 ?設立 QC小組活動推行委員會， QC小組活動受到各工廠最高負責人支持 ?至 1983年，豐田汽車公司約有 5400個 QC小組活動，各小組平均人數(shù)為 （ 2） QC小組的課題和成果 ?課題不僅局限于質(zhì)量管理，還包括 降低成本、設備保全、安全生產(chǎn)、產(chǎn)業(yè)公害、替代資源 等方面 ?各小組完成的課題件數(shù) 每年平均 ?QC小組聚會數(shù)，每個課題一年平均 ，
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