層壓成型工藝(編輯修改稿)
2025-03-10 21:59 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 時間長 ， 可溶性樹脂含量降低 ， 反之可溶性樹脂含量高 。 膠布中可溶解的樹脂質(zhì)量占整體膠布中所含樹脂質(zhì)量的百分比 不溶性樹脂含量 不溶性樹脂含量太多，會降低它的粘結(jié)性，反之，如不溶性樹脂含量太少，則表示在膠紙 (布 )上的樹脂嫩，對壓制不利，會造成流膠量過大或在加壓時膠布有滑出現(xiàn)象，造成廢品與浪費。 （ 3）揮發(fā)份含量控制 %1001413 ???WWWX W1—— 膠布的質(zhì)量； W4—— 烘干后膠布質(zhì)量 揮發(fā)分含量過高 ， 高溫成型時容易產(chǎn)生氣泡 ， 且揮發(fā)分過多易殘留在制品中 ， 對制品的電性能不利 。揮發(fā)分含量太低 ， 增加干燥時間 ， 使浸膠機生產(chǎn)效率降低 ， 同時也易使膠布流動量過小 ， 影響壓制工藝 。 膠布中可揮發(fā)的物質(zhì)占膠布總量的百分比 揮發(fā)份含量一般通過調(diào)整干燥速度 (溫度 、時間 )來實現(xiàn) 。 干燥溫度提高過快 ， 揮發(fā)分來不及跑掉 ， 會影響膠布質(zhì)量 。 卷管用膠布揮發(fā)分含量的控制范圍為： ～ 3%。 （ 4）流動度控制 流動度是評價膠布性能的專用技術(shù)指標 。流動度一般控制在 20～ 30mm之間 。 膠布中含膠量，可溶性樹脂含量，揮發(fā)分含量三項指標的綜合反映。表示樹脂固化時的流動性能。 （ 5）貯存條件 膠布在室溫下存放時 ， 揮發(fā)分含量 、 可溶性樹脂含量 、 流動度三項指標易隨著室內(nèi)條件的不同與存放時間的長短而發(fā)生變化 。 膠布應存放在干燥室內(nèi) 作業(yè)：層壓膠布的質(zhì)量指標有哪些？ 隨時間延長，出現(xiàn)膠布干燥、發(fā)脆 環(huán)境溫度、濕度的升高，膠布易出現(xiàn)發(fā)粘、流膠、甚至導致無法使用。 3 層壓工藝 層壓工藝 將浸有或涂有樹脂的片材按照產(chǎn)品形狀和尺寸進行剪裁 、 疊加后 ， 放入兩個拋光的金屬模具之間 ， 在加熱加壓條件下 ， 固化成型玻璃鋼制品的一種成型工藝 。 工藝過程 預浸膠布制備、膠布裁剪、疊合、熱壓、冷卻、脫模、加工、后處理等工序 下料 將膠布剪成一定尺寸 ， 以便送入壓機壓制 。 確定壓機生產(chǎn)情況 選料 為保證制品質(zhì)量，在浸膠工序質(zhì)量檢驗的基礎(chǔ)上，再次檢查膠布，將其含膠量嚴重不均、帶有雜質(zhì)、已經(jīng)老化的挑出。 根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)、制品規(guī)格、壓機生產(chǎn)能力，合理預算搭配每一壓機的制品數(shù)量、規(guī)格。 1） 對多層層壓板的每塊板料 ， 兩表面各放 2～ 3張面層膠布 (面層膠布的含膠量及流動性比里層稍高 ， 能增加制品的防潮性和美觀 ， 并摻有內(nèi)脫模劑 )。 2） 膠布的揮發(fā)分含量不宜過大 ， 控制在 1～ 6％ ， 否則應干燥處理 。 配疊（排版或配布） 配疊不當會產(chǎn)生層壓板開裂、表面色澤不均、翹曲、粘鋼板等 揮發(fā)分含量過高 ， 高溫成型時容易產(chǎn)生氣泡 ， 且揮發(fā)分過多易殘留在制品中 ， 對制品的電性能不利 。 揮發(fā)分含量太低 ， 增加干燥時間 ， 使浸膠機生產(chǎn)效率降低 ， 同時也易使膠布流動量過小 ， 影響壓制工藝 。 膠布中可揮發(fā)的物質(zhì)占膠布總量的百分比 3） 臨近面層的 10～ 20層膠布 ， 應選用平整無破損的膠布 ， 更不能搭接 。 中間部分使用不合格膠布的量也不得超過 10％ 。 4） 下料量 薄板按張數(shù)下料法 —— 實驗法確定 。 厚板按重量下料法 —— 計算法確定 。 按張數(shù)下料時，最后產(chǎn)品的厚度隨半成品膠布的變化尺寸穩(wěn)定性較差。 1000)1( ??
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