【文章內(nèi)容簡介】 公差中心 。168。 168。 CP小于 ，但大于 ，屬于 B級工序能力。表現(xiàn)為工序能力不足，要注意維持。 第五章 過程能力研究—— 過程能力精密度 (Cp）70綜合能力評價（不良率 P）三、綜合能力評價（不良率 P）◎ Z1＝ 3Cp（ 1＋ Ca）由 Z查常態(tài)分配表得 P1％Z2＝ 3Cp（ 1－ Ca）由 Z查常態(tài)分配表得 P2％P％＝ P1％＋ P2％為推定群體超出規(guī)格上、下限數(shù)不良率◎ 常數(shù)表：不良率的 Z值常態(tài)分配表 見附件?！?等級評定及處理：◎ P的計算舉例 :某種胎面其寬度規(guī)格是 165177。5m/m，其每天生產(chǎn)量約 100～ 150條，對于寬度我們有控制圖，每天所抽樣之樣本數(shù) n=4，則在某一期間終了或生產(chǎn)批終了，為了解該段期內(nèi)的品質(zhì)情形可利用工種能力評價計算表將每天抽樣的 4個數(shù)據(jù)逐一劃入次數(shù)分布表，進而求出 X及 σ得實績品質(zhì) X177。3σ＝ 164177。6m/m。等級 不良率 P值 處理原則A P≤% 同 CaB ＜ P≤%C %＜ P≤%D %＜ P第五章 過程能力研究—— 過程能力精密度 (Cp）71綜合能力評價（不良率 P）即 Ca＝ ＝－ 20％ …………………… （ B級）即 Cp＝ ＝ ……………………… （ C級）Z1＝ 3Cp（ 1＋ Ca）＝ 3［ 1+(－ )］＝ 3＝ 2查表 P1＝ ＝ %Z2＝ 3Cp（ 1－ Ca）＝ 3［ 1－ (－ )］＝ 3＝ 3查表 P2＝ ＝ %P＝ P1＋ P2＝ ％與一般方法所推算出的不良率相同Z2＝ ＝ ＝ 3Z1＝ ＝ ＝ 2164－ 165556170－ 164σU－ X6164－ 160σX－ L2第五章 過程能力研究—— 過程能力精密度 (Cp）72168。CPK的形象圖解：第五章 過程能力研究—— CPK：關(guān)鍵過程能力指數(shù)73四、過程能力指數(shù)： Cpk◎ Cpk＝（ 1－ K） Cp＝ Min｛ Cpu,Cpl｝＝（ 1－ Ca） Cp＝（ 1－ K） ◎ 等級評定及處理：◎ Cpk計算舉例：以 “綜合評價不良率 P”即上節(jié)的計算為例：Cpk＝（ 1－ ） ＝ ＝ 等級屬于 C級，過程應(yīng)加以改善。T6σ等級 Cp值 處理原則A ≤Cpk 過程能力足夠B ≤Cpk≤ 尚可，應(yīng)再努力C Cpk＜ 不夠，必須加以改善第五章 過程能力研究—— CPK：關(guān)鍵過程能力指數(shù)74[接上題 ]【 例題 】 某零件內(nèi)徑尺寸公差為 ， 加工 120件后，得到， σ =，求 CPK，并對該工序能力加以評價?！?請解答 】168。 CPK= .168。 工序能力加以評價 :...第五章 過程能力研究—— CPK：關(guān)鍵過程能力指數(shù)75[接上題 ]【 例題 】 某零件內(nèi)徑尺寸公差為 ， 加工 120件后，得到， σ =，求 CPK，并對該工序能力加以評價?！?解答 】168。 公差限： Tu=20+=， TL=20=168。 公差帶： T=Tu TL==168。 公差中心 :168。 質(zhì)量中心與公差中心 。168。 168。 CPK小于 ，但大于 ，屬于三級工序能力。表現(xiàn)為工序能力不足，需要嚴(yán)格管理、采取有效措施予以提高。第五章 過程能力研究—— CPK：關(guān)鍵過程能力指數(shù)76五、設(shè)備能力指數(shù)： Cmk168。 Cmk研究 ?168。 汽車零件加工最重要的是設(shè)備的穩(wěn)定性，工廠按照高生產(chǎn)運行指標(biāo)購置自動化設(shè)備，機床不穩(wěn)定， 加工質(zhì)量差，頻繁停機，會影響工廠最終的生存。汽車零件廠選購的設(shè)備，驗收時大多要測試機床的穩(wěn)定性 (Cmk值 )，或切削過程的穩(wěn)定性 (Cpk值 )，這不僅是中國汽車廠的要求，也是全世界汽車廠的統(tǒng)一要求。 Cmk、 Cpk值 、 ，值越高，機床運行就越穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量就越能得到保證。國內(nèi)好的機床 ，要 。國外機床制造商經(jīng)常為汽車行業(yè)提供 “交鑰匙工程 ”(TurnKey)，對這類要求都很清楚，會根據(jù) Cmk、 Cpk的不同要求，提供不同檔次的設(shè)備。就因為這一點，已經(jīng)把許多國產(chǎn)設(shè)備擋在了汽車行業(yè)大門之外 第五章 過程能力研究—— 設(shè)備能力指數(shù)： Cmk77五、設(shè)備能力指數(shù)： Cmk168。 Cmk研究 ?168。 汽車零件加工最重要的是 設(shè)備的穩(wěn)定性 ，工廠按照高生產(chǎn)運行指標(biāo)購置自動化設(shè)備，機床不穩(wěn)定， 加工質(zhì)量差，頻繁停機，會影響工廠最終的生存。汽車零件廠選購的設(shè)備，驗收時大多要測試機床的穩(wěn)定性 (Cmk值 )，或切削過程的穩(wěn)定性 (Cpk值 )，這不僅是中國汽車廠的要求，也是全世界汽車廠的統(tǒng)一要求。168。 Cmk值 ≥，或 ，值越高，機床運行就越穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量就越能得到保證。國內(nèi)很多機床 ，要 較困難。國外機床制造商經(jīng)常為汽車行業(yè)提供 “交鑰匙工程 ”(TurnKey)，對這類要求都很清楚，會根據(jù) Cmk、Cpk的不同要求，提供不同檔次的設(shè)備。就因為這一點，已經(jīng)把許多國產(chǎn)設(shè)備擋在了汽車行業(yè)大門之外。 第五章 過程能力研究—— 設(shè)備能力指數(shù)： Cmk78五、設(shè)備能力指數(shù)： Cmk168。 ?– 對 Cmk，我們關(guān)心的是 設(shè)備本身的能力 ，在取樣過程中要盡量 消除其他因素的影響 ，因此，在盡量短的時間內(nèi)（減少環(huán)境影響），相同的操作者（減少人的因素影響），采用標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法（法），針對相同的加工材料（同一批原材料），只考核設(shè)備設(shè)備本身的變差。– 設(shè)備能力指數(shù) Cmk表示僅由設(shè)備普通原因變差決定的能力。– 與 CpkPpk不同在于取樣方法不同 ,是在設(shè)備穩(wěn)定工作時 至少連續(xù) 50件 的數(shù)據(jù)。因為我們所采用的公式是以正態(tài)分布為基礎(chǔ)的。第五章 過程能力研究—— 設(shè)備能力指數(shù)： Cmk79五、設(shè)備能力指數(shù)： Cmk168。 ?– Cmk=T/6sigma。– sigma即可用至少 連續(xù) 50件的數(shù)據(jù) s估計。又可用至少連續(xù) 50件的數(shù)據(jù)分組后的 Rbar/d2來估計。– 由于根據(jù)美國工業(yè)界的經(jīng)驗，過程變差的 75%來自設(shè)備變差 .第五章 過程能力研究—— 設(shè)備能力指數(shù)： Cmk80五、設(shè)備能力指數(shù)： Cmk168。 CPK的區(qū)別 ?– 設(shè)備能力 ： “設(shè)備能力 ”由公差與生產(chǎn)設(shè)備的加工離散之比得出。通常采用數(shù)理統(tǒng)計的方法進行測量和證明，此時只考慮短期的離散，盡可能地排除對過程有影響而非設(shè)備的因素。（比較 VDA第 4卷的第 1部分）。? 對于短期離散，能力指數(shù)至少應(yīng)該 Cｍｋ =。出現(xiàn)偏差時，必須規(guī)定糾正措施，措施完成后實施新的能力調(diào)查 – 過程能力 ：相反，在考慮影響過程的參數(shù)的情況下考察長期離散，人們稱之為 “過程能力 ”。? 對于長期離散，能力指數(shù)必須至少應(yīng)該 Cｐｋ =。在出現(xiàn)偏差時，必須規(guī)定糾正措施。措施完成后，必須進行新的能力調(diào)查。第五章 過程能力研究—— 設(shè)備能力指數(shù)： Cmk81第五章 過程能力研究——設(shè)備能力指數(shù)：Cmk82六、 IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk之計算1． Cp為 “能力指數(shù) ”，不考慮過程有無偏移Cp＝2． Cpk是為 “過程中心的能力指數(shù) ”，定義為 Cpu或 Cpl的最小值。 Cpu＝ Cpl＝ 3． Pp為 “性能指數(shù) ”，定義為容差范圍除以過程性能。 Pp＝σS=USL－ LSL6σ(R ／ d2)USL－ X3σR ／ d2X LSL3σR ／ d2USL－ LSL 6σs ∑ （ XiX） 2 n1 n∑i=1第五章 過程能力研究—— IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk計算834． Ppk為 “過程中心的綜合性能指數(shù) ”定義為 Ppu或Ppl的最小值。 Ppu＝ Ppl＝ USL－ X 3σS XLSL 3σS第五章 過程能力研究—— IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk計算84168。某一汽車零部件加工過程，其中一尺寸給定的標(biāo)準(zhǔn)為 50mm，公差范圍為+1mm，某段時間抽取五個產(chǎn)品進行檢測，其特征值分別為 50， ， ， ， 50。請計算該過程本段時間內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)差和過程能力指數(shù)，并分析該過程能力狀況及現(xiàn)階段對該數(shù)據(jù)進行控制應(yīng)采取的統(tǒng)計方法。第五章 過程能力研究—— IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk計算85168。 =σ=168。 PPU=(UCL)/3σ=()/3=168。 PPL=(LCL)/3σ=()/3=168。 PPK=168。 過程性能充分 ,管理較好 (可能偏高 )168。 這一段時間數(shù)據(jù)適合做分析用控制圖 ,R圖 第五章 過程能力研究—— IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk計算86第六章 計量值控制圖一、 － R控制圖計算公式及常數(shù)表計算控制限是為了顯示僅存在變差的普通原因時子組的均值和極差的變化和范圍。控制限是由子組的樣本容量以及反映在極差上的子組內(nèi)的變差的量來決定的。計算公式：n 2 3 4 5 6 7 8 9 10D4 D3 ? ? ? ? ? A2 87 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 )[1] － R實例演練 (1)一臺自動螺栓車床對一新規(guī)格的螺栓作好刀具調(diào)整，其長度規(guī)格為 177。，希望建立控制圖，以在量產(chǎn)時對制程上的切斷長度