【文章內(nèi)容簡介】 品和零件整個制造過程的詳細(xì)分析，特別適用于對搬運、儲存、等待等隱藏成本浪費的分析。 ? 特點 是對某一產(chǎn)品或某個主要零件加工制造全過程所進行的單 獨分析和研究； ? 比工藝程序分析更具體、更詳細(xì)； ? 記錄了產(chǎn)品生產(chǎn)過程的全部工序、時間定額和移動距離； ? 除了分析“加工”、“檢查”工序外，還要分析搬運、等待和儲存工序，是對產(chǎn)品或零件加工制造全過程中加工、檢查、儲存、等待和搬運所進行的分析。 38 工業(yè)工程導(dǎo)論 ? 作用 ? 讓研究者進一步了解產(chǎn)品或零件制造全過程，為流程的進 一步優(yōu)化打下基礎(chǔ)； ? 獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法、時間等方面的資料，以便制 定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計劃； ? 為設(shè)施的優(yōu)化布置提供必要的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)； ? 為進一步制訂改進方案提供必要的依據(jù)； ? 是進行作業(yè)分析、動作分析之前必須要經(jīng)歷的一個環(huán)節(jié)， 是最基本也是最普遍的一種分析方法。 ? 工具 流程程序圖 流程程序分析 39 工業(yè)工程導(dǎo)論 流程程序分析的種類 流程程序根據(jù)研究對象不同可以分為以下兩種： ? 材料和產(chǎn)品流程程序分析 (物料型 )。主要用于記錄生產(chǎn)過程中材料、零件、部件等被處理、被加工的全部過程。 ? 人員流程程序分析 (人流型 )。主要用于記錄工作人員在生產(chǎn)過程中的一連串活動。 流程程序圖。與工藝程序圖相似，但增加了“搬運”、“儲存”和“等待”三種符號。 ? 流程程序圖的組成。主要由表頭、圖形和統(tǒng)計三大部分組成。表頭部分主要有工作名稱、工作部級、方法、編號、開始狀態(tài)、結(jié)束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等。 ? 流程程序圖的形式。其標(biāo)準(zhǔn)格式如圖 31圖 314所示。如果采用手繪方式記錄，則一般無分支，內(nèi)容比工藝程序圖多了搬運、等待和儲存工序。 40 工業(yè)工程導(dǎo)論 圖 313 人型及物料型流程程序圖標(biāo)準(zhǔn)表格格式一 流程程序分析 41 工業(yè)工程導(dǎo)論 流程程序分析 圖 314 人型及物料型流程程序圖標(biāo)準(zhǔn)表格格式二 42 工業(yè)工程導(dǎo)論 流程程序分析步驟 流程程序分析步驟與前面工藝程序分析相似，有 以下 7步 ： 現(xiàn)場調(diào)查； 繪制工序流程圖； 測定并記錄各工序中的必要項目； 整理分析結(jié)果； 制訂改善方案； 改善方案的實施和評價； 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化 43 工業(yè)工程導(dǎo)論 流程經(jīng)濟原則 流程路線的經(jīng)濟原則 ① 路線越短越好 觀察流程路線圖時 ， 第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短 ， 范圍越小路線越短則越經(jīng)濟 。 ②禁止孤島加工 某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島 ， 這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費 。 小工序則直接合并到生產(chǎn)線上 ， 大型加工設(shè)備難以流水化生產(chǎn)線式布局時 ，則需自主開發(fā)小型專用設(shè)備 。 如大型的錫爐小型專用化自動化 。 ③ 減少停滯的原則 停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當(dāng)合計次數(shù)達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標(biāo)是原料與成品的停滯各一次。 ④消除重疊停滯現(xiàn)象 加工與加工之間的停滯多數(shù)是工序等待 ， 第一步消除的就是貨架等待 。 貨架的等待將會使前置時間過長 ， 同時連續(xù)三個等待存在的情況下 ， 必然有貨架至貨架的移動發(fā)生 (稱為橫移 )。 應(yīng)該消除這種橫移的作業(yè) ， 以減少工序間的等待 。 ⑤ 消除交叉工藝路線 工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種浪費。 ⑥禁止逆行的原則 原本應(yīng)該指向出口的后工序，由于設(shè)備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。 流程路線的經(jīng)濟原則應(yīng)用案例 45 工業(yè)工程導(dǎo)論 人的作業(yè)流程的經(jīng)濟原則 ①路線最短原則 提高人的生產(chǎn)效率時縮短線路是最重要的改善。 ②消除間隔 物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。 ③工藝流程原則 不論任何工場都有其產(chǎn)品特性，不同產(chǎn)品的加工、生產(chǎn)、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。 ④ I／ 0一致原則 原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當(dāng)將成品放完后，生產(chǎn)流程也就完成。但多數(shù)情況下這種外業(yè)是循環(huán)往復(fù)周期進行的，那么人就不得不再次折向原料區(qū)以繼續(xù)這一工作，因此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最經(jīng)濟的方法。 ③ 禁止流程路線逆行的原則 工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據(jù)流程將工具、檢具和機械進行生產(chǎn)線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。 ⑥零等待的原則 當(dāng)機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約時間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化 46 工業(yè)工程導(dǎo)論 流程程序分析的應(yīng)用 材料或產(chǎn)品流程程序分析 例 1：根據(jù)表 311給定的套筒加工工藝路線和圖 315所示的結(jié)構(gòu)簡圖，繪出用 ?50的棒料加工成套筒的流程程序圖。 1．繪出流程程序圖 根據(jù)給定的工藝路線，繪出 ?50棒料加工成套筒的流程程序如圖 316左列圖形所示 ,改善后的流程程序如圖 316右列圖形所示 。 流程程序分析 圖 415 套筒結(jié)構(gòu)示意圖 流程程序分析 工序 工 序 內(nèi) 容 1 切斷 2 運往下一道工序 3 等待 4 車兩端面及外圓 5 運往下一工序 6 鉆孔 7 運往下一工序 8 儲存 表 311 套筒加工工藝路線 48 工業(yè)工程導(dǎo)論 流程程序分析 圖 316 加工套筒的流程程序圖 49 工業(yè)工程導(dǎo)論 改善效果的評價 通過改善，取消了原來的等待工序，使生產(chǎn)周期從原來的 為 ，縮短了 。 效果顯著！ 50 工業(yè)工程導(dǎo)論 ?應(yīng)用實例 31 休斯直升飛機回轉(zhuǎn)驅(qū)動機械的零件加工改善 ?1)提出改善理由 ：該零件質(zhì)量滿足要求，交貨期和成本讓用戶不滿意，給公司和用戶之間的信賴關(guān)系帶來了不利的影響。為了研究該零件加工過程中是否存在不經(jīng)濟、不合理的現(xiàn)象，進行了流程程序分析，并加以改善。 ?2)現(xiàn)狀調(diào)查 ：該零件毛坯為精密鑄鍛件，按批量生產(chǎn)方式進行作業(yè)，先用車床車削零件的基準(zhǔn)面，用鉆床鉆T/H基準(zhǔn)孔，再用銑床銑鍵槽和外圓邊，最后是成品保管。 51 工業(yè)工程導(dǎo)論 該零件共有 19道工序，其加工現(xiàn)場設(shè)施布置以及物流路線簡圖如圖 320所示，圖中的數(shù)字表示工序代號?，F(xiàn)行流程程序如圖 321所示。 流程程序分析 圖 320 回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場布置簡圖 ? 3．制定改善方案 ? 從圖 420可知，鉆床和 N/C銑床之間往返作業(yè)較多，搬運人員多，共有 8人。因此，改善重點應(yīng)該放在這兩道工序上。通過表 415的提問分析，發(fā)現(xiàn)由于工藝安排不合理，從而造成了鉆床和 N/C銑床之間往返次數(shù)多。因此，需要對其進行改進，通過合并加工工序，達到減少搬運次數(shù)，縮短搬運距離的目的。 53 工業(yè)工程導(dǎo)論 流程程序分析 改進后的加工路線如圖 422所示，流程程序如圖 423所示。 圖 322 改善后的加工路線 54 工業(yè)工程導(dǎo)論 圖 323 改善后的流程程序圖 55 工業(yè)工程導(dǎo)論 4. 評價改善效果 改善后加工次數(shù)從原來的 6次減少為 4次，加工時間從原來的 397min減少為 352min 檢驗從原來的 4次減少為 3次，檢驗時間從原來的26min減少為 21min 搬運次數(shù)從 7次減少為 5次，搬運時間從 13min減少為 ，搬運距離從 100m減少為 80m 5． 改善方案的標(biāo)準(zhǔn)化 根據(jù)改善方案，修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并按標(biāo)準(zhǔn)的方法對操作人員進行培訓(xùn)和教育。 流程程序分析 56 工業(yè)工程導(dǎo)論 作業(yè)人員流程程序分析 作業(yè)人員流程程序分析是指