1月份生產(chǎn)管理部經(jīng)營例會匯報材料00(編輯修改稿)
2025-03-03 03:21 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 場考察，分析了現(xiàn)場存在的改善空間及存在的問題，為大家講解了精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展、核心思想、增值與非增值的概念、七大浪費的內(nèi)容、流程效率、結(jié)合公司實際情況需要改善的原則及動作分解的方法，同時對 5S的認識做了深入的點評。讓大家認識到，要進一步提升生產(chǎn)效率和管理模式，首先要明確目標，規(guī)范現(xiàn)有作業(yè)方式標準化，把節(jié)拍設計好，從工序動作的瓶頸進行改善。 2） 1月 15日，生產(chǎn)部組織各工廠召開精益生產(chǎn)推進調(diào)度會，要求各工廠提報 1項改進點，改進點要易改、效果顯著，對比整改效果，在周會上進行重點宣貫，使員工在意識上認識到在減輕勞動量、勞動強度及效率提升等方面切身感受到改進 所帶來的好處 。 3）根據(jù) 1月 15日精益生產(chǎn)推進調(diào)度會要求，由生產(chǎn)管理部購買精益生產(chǎn)培訓光盤和教材，從 1月 21日開始，組織工段長以上及倉庫管理人員進行精益生產(chǎn)管理實務培訓學習。每張光盤連續(xù)培訓 2天，第三天由各工廠廠長結(jié)合本工廠實際情況及培訓情況編制內(nèi)部培訓教材，進行現(xiàn)場展示、講解。 4） 為深入推進精益生產(chǎn)管理思想，提升各工段長管理能力，驗證前期組織的精益生產(chǎn)訓練及管理實務培訓學習效果，讓基層員工更加熟悉了解精益生產(chǎn)相關知識，由生產(chǎn)部統(tǒng)一編制并下發(fā)培訓資料模板，由各工廠工段長根據(jù)本工段實際情況準備培訓教材。 1月 2628日，組織各工段長對各工廠全體員工分別進行精益生產(chǎn)管理知識講解學習，同時每個工段長講解結(jié)束后由本工廠廠長進行現(xiàn)場點評。 各工廠工段長都積極發(fā)言，通過理論講解、視頻展示、圖片對比等形式，從不同角度給全體員工上了一次生動的課，讓員工都深刻感受到了生產(chǎn)過程中需要改善問題的空間，理解了精益生產(chǎn)的內(nèi)涵。 5）主要改善亮點： （ 1）風機盤管組裝 工段組裝風機的工序做了較大調(diào)整，由原來的兩個組獨立組裝，合并為一組流水作業(yè)，人員由原來的 6人改為 5人操作，生產(chǎn)效率提高 20%。 ? 兩組獨立組裝存在的問題：①工作不順暢；②人員走動時間多；③來回搬運，存在身體轉(zhuǎn)身現(xiàn)象；④存在停滯現(xiàn)象；⑤工作現(xiàn)場擺放不整齊。 ? 通過調(diào)整為流水作業(yè)，取得了明顯的效果，分解了工序，解除了員工的轉(zhuǎn)身動作，來回反復拿取動作，沒有了等待時間，減少了非增值時間，效率提升20%。 （ 2）風機盤管表冷器后小盒由原來三臺沖床獨立作業(yè)調(diào)整為流水作業(yè)，形成“一個流”。 ? 老工藝時，操作工需要彎腰轉(zhuǎn)身取件，勞動強度大，多余動作多，在制品多。通過調(diào)整為流水作業(yè)，取得了明顯的效果，解除了員工的彎腰轉(zhuǎn)身、來回反復拿取的動作，沒有了等待時間，消除了中間兩個環(huán)節(jié)的在制品存放，減少了非增值時間。 （ 3）設備重新噴漆，同一顏色。 ? 對車間所有設備進行了重新噴漆、翻新，明顯改善了車間設備的外觀。 （ 4）鋼結(jié)構(gòu)柱子重新粉刷。 ? 對工廠所有鋼結(jié)構(gòu)柱子外皮全部清除，重新粉刷，并噴涂了警示色，對死角進行了徹底清理，消除了柱子底
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