【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 建立 健全 發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì) 的 法規(guī)政策支持 體系 、 技術(shù)創(chuàng)新體系和激勵(lì)約束機(jī)制。 實(shí)現(xiàn)資源綜合利用 ， 高爐煤氣、焦?fàn)t煤氣、水、固體廢棄物零排放 ，推進(jìn)綠色消費(fèi)，完善再生資源回收利用體系。建設(shè)符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展要求的工業(yè)園區(qū)。 能源消耗降低， 各種污染物排放量減少，環(huán)境質(zhì)量明顯改善。 15 工業(yè)水閉環(huán)利用， 基本 實(shí)現(xiàn)廢水 “ 零 ” 排放。 固體廢棄物綜合利用，實(shí)現(xiàn)廢物資源化，并形成新的經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)點(diǎn)。 實(shí)施循環(huán)經(jīng)濟(jì)的主要措施及效果 焦化 系統(tǒng) 先進(jìn)適用的焦?fàn)t設(shè)計(jì)，產(chǎn)量高、能耗低、環(huán)保效果好 1） 采用先進(jìn)的搗固焦?fàn)t設(shè)計(jì) ， 使煤的堆比重由同類型焦?fàn)t，提高熱傳導(dǎo)效率，減少燃料煤氣耗量。 2） 焦?fàn)t 采用 寬炭化室 ， 平均寬度 500mm，具有改善焦炭質(zhì)量和增大焦炭塊度的優(yōu)點(diǎn)。 3） 焦?fàn)t爐體采用新型隔熱材料 ， 降低焦?fàn)t爐體的散熱，減少焦?fàn)t的熱損失，改善焦?fàn)t的操作環(huán)境。 4） 采用新形蓄熱室封墻結(jié)構(gòu) ， 確保封墻的嚴(yán)密性和隔熱效果。 5） 焦?fàn)t燃燒采用廢氣循環(huán)加熱模式，使焦?fàn)t的高向加熱更加均勻，提高供入焦?fàn)t熱量的使用效率，同時(shí)降低立火道溫度，減少 NOx的排放量。 6） 采取多種措施保證焦?fàn)t加熱 ，提高熱效率 。 7） 合理排列調(diào)節(jié) 用 磚 ， 使燃燒室 各火道的氣量分配合理，橫排溫度分布均勻，從而保證焦炭質(zhì)量和焦?fàn)t熱效率。 采用先進(jìn)成熟的干熄焦工藝 干熄焦技術(shù)是國(guó)外 20 世紀(jì)八十年代初開發(fā)的一種新型先進(jìn)熄焦 16 技術(shù)，它是焦化最大的、也是效益最突出的節(jié)能措施。采用干熄焦技術(shù)后，每處理 1t 紅焦可回收 ～ 中壓蒸汽 ～ 。 環(huán)保措施 采用炭化室高 米搗固焦?fàn)t，單孔炭化室有效容積增大 使所需爐孔數(shù)減少，每天出爐次數(shù)減少，減少污染物的排放量。同時(shí)，大容積焦?fàn)t裝備有完善的煙塵治理措施技術(shù)。裝煤除塵采用雙 U 形管導(dǎo)煙車形式，出焦除塵及機(jī)側(cè)爐 門煙塵采用干式除塵地面站形式。 裝煤與出焦產(chǎn)生的煙塵采用地面除塵站工藝，除塵效率高，滿足環(huán)保要求。熄焦車采用定點(diǎn)接焦，減少出焦時(shí)煙塵的逸散對(duì)環(huán)境的污染。水封式上升管蓋和橋管閥體，減少荒煤氣的選散。采用懸掛式彈簧刀邊爐門，密封及隔熱效果好。集氣管設(shè)荒煤氣自動(dòng)點(diǎn)火放散裝置，在事故狀態(tài)下荒煤氣燃燒后排空，改善環(huán)境污染狀況。 工序總能耗為 151266 噸標(biāo)準(zhǔn)煤，噸焦工序能耗為 公斤標(biāo)準(zhǔn)煤，大大優(yōu)于國(guó)家規(guī)定的 165 公斤的標(biāo)準(zhǔn) 。 燒結(jié)系統(tǒng) 燒結(jié)機(jī)鋪底料 燒結(jié)機(jī)鋪底料有利于保護(hù)爐篦條與改善環(huán)境，減少 煙氣中含塵量，并使混合料燒好、燒透，提高作業(yè)率，提高燒結(jié)礦質(zhì)量、降低能耗。鋪底料厚度 20~30mm。 厚料層燒結(jié) 厚料層燒結(jié)不僅可以改善燒結(jié)礦的質(zhì)量，而且是節(jié)省能源消耗的 17 重要手段。華鑫公司 75m2燒結(jié)機(jī) 設(shè)計(jì) 料層厚度 最高 達(dá) 600mm（含鋪底料）。 全部采用生石灰作為熔劑 全部采用生石灰作為燒結(jié)熔劑和粘結(jié)劑，可以起到強(qiáng)化制粒、改善料層透氣性效果。全部采用生石灰作為熔劑，還可充分利用生石灰消化產(chǎn)生的熱量預(yù)熱混合料，提高混合料溫度、降低燃料消耗。 混合料外 滾焦粉 ，降低燃料消耗 二混制粒后，采用燒 結(jié) 料分加 方式對(duì)混合料進(jìn)一步外滾焦粉，降低固體燃料消耗，外滾焦粉量最多可以達(dá)到 60%以上。 預(yù)熱混合料 在二次混合機(jī)中通入蒸汽加熱混合料，在燒結(jié)機(jī)頭混合料倉(cāng)通入蒸汽進(jìn)行保溫。此外，一混和二混用水，也采用蒸汽加熱提高水溫，包括生石灰消化過程產(chǎn)生的熱量，最終使混合料布入燒結(jié)臺(tái)車前溫度達(dá)到 40 度以上。 采用焦?fàn)t煤氣點(diǎn)火 與高爐煤氣相比，焦 爐煤氣熱值 高 （ 4500kCal/m3， 18800kJ/m3） ，約是高爐煤氣熱值的 4 倍 ，燃燒速度 快 、 燃燒溫度 高 ， 有利于 提高燒結(jié)礦質(zhì)量、降低燒損。 綜合利用 全廠 固體廢棄物 年綜合利 用含鐵固體廢棄物量達(dá) 4 萬(wàn)噸，約占全部含鐵燒結(jié)原料的 5%，實(shí)現(xiàn)鐵素回收約 萬(wàn)噸，相當(dāng)于 65%的鐵精礦 萬(wàn)噸。年綜合利用電石廠碎焦 6900 噸、高爐篩下焦 萬(wàn)噸，相當(dāng)于節(jié)約 18 標(biāo)煤 萬(wàn)噸。 回收 利用煙氣余熱 熱風(fēng)燒結(jié)： 將機(jī)上冷卻段的高溫廢氣 (～ 400℃ ) 通過熱風(fēng)管排入至燒結(jié)機(jī)臺(tái)車上的點(diǎn)火保溫段及熱風(fēng)罩 內(nèi)進(jìn)行熱風(fēng)燒結(jié)。熱風(fēng)燒結(jié)面積 約 25 m2。采用熱風(fēng)燒結(jié)一方面提高燒結(jié)礦質(zhì)量、減少返礦，另一方面可降低煤耗。 余熱鍋爐 制取蒸汽 ： 采用翅片管式蒸汽發(fā)生裝置， 將機(jī)上冷卻段的高溫廢氣 (～ 400℃ )回收 制取蒸汽， 利用余熱所產(chǎn)生蒸汽用 于 生活用汽，也可以加熱混合料，提高燒結(jié)礦的產(chǎn)量。 根據(jù)華鑫公司 75m2燒結(jié)機(jī) 設(shè)計(jì)資料，回收利用機(jī)上冷卻段高溫廢氣每小時(shí) 可生產(chǎn) 約 5 噸壓力 的 蒸汽 。 煉鐵系統(tǒng) 優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu) 規(guī)劃華鑫公司高爐爐料中適當(dāng)加入球團(tuán)礦至 10%，減少塊礦比例至 5%，提高高爐入爐熟料率。 提高熱風(fēng)爐風(fēng)溫 熱風(fēng)爐加熱采用高爐煤氣摻燒焦?fàn)t煤氣的方式，提高煤氣熱值和燃燒溫度 。規(guī)劃熱風(fēng)爐加熱用 高爐煤氣量 720 m3/t，同時(shí) 摻燒焦?fàn)t煤氣量 4m3/t， 提高風(fēng)溫至 1200 度左右，可降低入爐焦比 10kg。同時(shí)，較高的風(fēng)溫為富氧也提供了有利條件。 采用富氧噴煤技術(shù) 采用向高爐鼓風(fēng)中富氧的技術(shù)可增加噴煤量、降低焦比。 富氧率 19 按 3%，則增加噴煤量 45 千克，相應(yīng)減少入爐焦比 36 千克。 充分利用 高爐煤氣 1）建設(shè) 高爐 爐頂煤氣余壓發(fā)電（ TRT） 裝置 建設(shè) 1 套 2020~3000kW高爐 TRT 裝置（投資約 1200 萬(wàn)元），年發(fā)電量 1500 萬(wàn) kWh，按電價(jià) 元測(cè)算，年收益可達(dá) 500 萬(wàn)元以上。同時(shí) ， 采用 TRT 裝置后可起到 穩(wěn)定 爐頂壓力 作用， 有利于 高爐順行，提高高爐冶煉強(qiáng)度。 2） 高爐 煤氣發(fā)電 規(guī) 劃建設(shè) 1 臺(tái)可摻燒高爐煤氣混合焦?fàn)t煤氣的燃煤鍋爐，根據(jù)全廠煤氣富余量靈活調(diào)節(jié)摻燒煤的比例，實(shí)現(xiàn)煤氣零放散；同時(shí)作為全廠煤氣的緩沖，調(diào)節(jié)全廠煤氣平衡。 節(jié)水措施 煉鐵設(shè)置了獨(dú)立的凈、濁循環(huán)水處理系統(tǒng)，廢水經(jīng)處理后循環(huán)（或串級(jí)）使用，提高了水的重復(fù)利用率，節(jié)省了水資源。高爐煤氣采用干法布袋除塵，節(jié)約用水。 固廢 綜合利用 措施 高爐采用環(huán)保型爐渣處理工藝，生產(chǎn)水渣作為建材的原料，綜合利用率為 100%。高爐瓦斯灰和各個(gè)除塵系統(tǒng)的除塵灰等用全部閉路運(yùn)至燒結(jié)廠作為燒結(jié)原料予以回收利用，提高資源的利用率。 煉鋼系 統(tǒng) 電爐冶煉熱裝鐵水工藝 華鑫公司充分發(fā)揮自身資源優(yōu)勢(shì)，采用電爐冶煉鐵水熱裝工藝， 20 煉鋼時(shí)充分利用鐵水的物理熱和化學(xué)熱，使電爐冶煉電耗顯著降低。同時(shí)，采用熱裝鐵水工藝，可大大提高鋼水的純凈度，冶煉高品質(zhì)特鋼產(chǎn)品。 電爐第 4 孔除塵系統(tǒng) 采用電爐第 4 孔除塵系統(tǒng)，不僅可改善生產(chǎn)環(huán)境，同時(shí)有效利用第 4 孔的高溫?zé)煔庥脽峁苠仩t進(jìn)行煙氣余熱回收，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽可滿足 VD 爐及生活用汽需要，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)保效益和社會(huì)效益，是電爐煉鋼發(fā)展并完善循環(huán)經(jīng)濟(jì)的有效途徑。 鋼渣處理回收及再利用 建設(shè)鋼渣處理綜合利 用生產(chǎn)線，對(duì)經(jīng)過磁選鐵金屬后的鋼渣加工磨細(xì)鋼渣粉，用作水泥和鋼渣空心磚生產(chǎn)線的原料。部分尾渣用作路面用的瀝青混凝土骨料和路基、建筑的回填料。 綜合利用電爐除塵灰 對(duì)除塵器收集的除塵灰經(jīng)加濕攪拌后，運(yùn)至燒結(jié)系統(tǒng)供燒結(jié)配料。此外，還可用電爐除塵灰與軋鋼氧化鐵皮生產(chǎn)冷壓塊，作為高爐入爐原料，可實(shí)現(xiàn)含鐵二次資源的循環(huán)利用。 采用先進(jìn)的電爐技術(shù)裝備和 冶煉工藝 ，降低物耗和能耗 1) 采用 超高功率電弧爐 ，單位容量電壓配置達(dá)到 800kVA； 2) 配備豎井廢鋼預(yù)熱工藝 ，降低電耗 ； 3) 電爐采用鐵水熱裝工藝 ， 縮短冶煉周期，提高生產(chǎn)率 ； 4) 偏心無(wú)渣爐底出鋼（ EBT）技術(shù)； 5) 采用水冷爐壁、水冷爐蓋，水冷碳氧噴槍，爐壁設(shè)氧燃燒嘴， 21 實(shí)施強(qiáng)化冶煉； 6) 爐壁設(shè)有石灰粉噴槍，可快速造渣和保護(hù)爐襯； 7) 實(shí)施優(yōu)化配電曲線技術(shù) ， 留鋼留渣操作 ，降低電耗。 水泥熟料 節(jié)約和綜合利用熱能的措施 1）項(xiàng)目采用雙系列 5 級(jí)低壓損旋風(fēng)預(yù)熱器及 NDF 分解爐和第三代可控氣流篦式冷卻機(jī)組成的新型干法回轉(zhuǎn)窯燒成系統(tǒng)，熟料燒成熱耗為 3094kJ/kg 熟料（ 740kcal/kg 熟料），系統(tǒng)熱耗水平先進(jìn)。 2）充分利用廢氣余熱。利用窯尾預(yù)熱器排出的大約 320℃ 的廢氣引入 原料磨做烘干原料的熱源，利用冷卻機(jī)排出的廢氣作為入窯二次風(fēng)、煤磨烘干物料的熱源 ， 利用從窯頭罩引出的大約 800℃ 的廢氣作為入分解爐的三次風(fēng)，利用窯尾預(yù)熱器和窯頭冷卻機(jī)排出的廢氣余熱發(fā)電。 3）改善燃燒條件 回轉(zhuǎn)窯采用多通道噴煤嘴，提高燃燒效率，降低燒成熱耗 。同時(shí)采用可控氣流式篦冷機(jī) 充分回收冷卻熟料的熱量，提高三次風(fēng)溫，降低熱耗。 4）保溫節(jié)能 分別采用內(nèi)、外保溫相結(jié)合的保溫隔熱措施，充分利用余熱和提高熱效率，以降低熱耗。 節(jié)電措施 1）原料粉磨采用輥式磨系統(tǒng)，單位生料可節(jié)約用電 5～ 7kWh。 22 2）五級(jí)旋風(fēng) 預(yù)熱器采用低壓損技術(shù)，電耗可降低 15～ 20%。 3）熟料冷卻選用新型空氣梁篦式冷卻機(jī)，所需冷卻風(fēng)量減少～ 。 4）煤粉制備采用輥式磨煤機(jī)，單位煤粉可節(jié)電 11kWh/t 左右。 5）采用全數(shù)字變頻裝置對(duì)風(fēng)機(jī)進(jìn)行調(diào)速，節(jié)省電能大約 30%～40%左右。 6）選用高性能的節(jié)能型 S11 系列變壓器以減少變壓器自身?yè)p耗，節(jié)約電能大約 5%左右。 充分利用熟料燒成系統(tǒng)廢氣的余熱發(fā)電 建設(shè)一座低溫余熱發(fā)電站，裝機(jī)容量 9MW，發(fā)電功率 8300kW，年運(yùn)轉(zhuǎn) 7200 小時(shí)，年發(fā)電量 5980 萬(wàn) kWh，可向熟 料生產(chǎn)線供電 5500萬(wàn) kWh，占生產(chǎn)用電量 9300 萬(wàn) kWh 的 59%，從而減少外購(gòu)電 5670萬(wàn) kWh，扣除發(fā)電成本（ 元／ kWh）后可節(jié)約電費(fèi)約 1540 萬(wàn)元。 通過余熱發(fā)電以及烘干原燃料，可使廢氣余熱利用率達(dá) 90%。 上述余熱發(fā)電量相當(dāng)于節(jié)約標(biāo)煤 萬(wàn)噸，可減排 CO2約 噸，減排 SO2約 460 噸。 水泥回轉(zhuǎn)窯噴吹焦?fàn)t煤氣工藝 發(fā)揮華鑫工業(yè)園內(nèi)產(chǎn)業(yè)集群優(yōu)勢(shì)，充分利用焦化公司焦?fàn)t煤氣熱值，華鑫公司采用國(guó)際上先進(jìn)的水泥回轉(zhuǎn)窯噴焦?fàn)t煤氣代替煤粉技術(shù)，使富余焦?fàn)t煤氣全部用于回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)，小時(shí)最大用量可達(dá) 到32020m3。根據(jù)華鑫工業(yè)園焦化公司焦?fàn)t富余煤氣情況，綜合平衡后富余量為 20207 m3/h 全部用于水泥回轉(zhuǎn)窯噴吹，相當(dāng)于年可節(jié)約標(biāo)煤 23 萬(wàn)噸 ，折合煤耗約為 萬(wàn)噸。則噴吹焦?fàn)t煤氣后，水泥熟料生產(chǎn)線年需噴吹煤粉量?jī)H需 萬(wàn)噸。 電石生產(chǎn) 采用節(jié)能密閉式電石爐，實(shí)現(xiàn)電石爐氣綜合利用 密閉電石爐是指電石生產(chǎn) 的電化學(xué)反應(yīng)在密閉的容器中進(jìn)行，外部的空氣不能進(jìn)入反應(yīng)的容器內(nèi)。 由于爐內(nèi)隔絕了空氣，其反應(yīng)生 成的 CO 氣體不會(huì)在爐內(nèi)發(fā)生燃燒反應(yīng)而通過煙道排出爐外。 爐氣通過凈化后，供氣燒石灰窯作燃 料，實(shí)現(xiàn) 爐氣 能源綜合利用。 回收利用電石爐煙氣余熱 電石爐出口的高溫含塵氣體， 溫度 在 500～ 800℃ 波動(dòng)，瞬時(shí) 可達(dá) 1000℃ 乃至更高 。 經(jīng)水冷煙道冷卻到 500℃ ，煙氣的熱量被吸收 。再進(jìn)入機(jī)力風(fēng)冷器進(jìn)行強(qiáng)制冷卻至 300～ 500℃ ， 進(jìn)入高溫氣體過濾器過濾，被過濾凈化后的爐氣經(jīng)風(fēng)機(jī)送到氣燒石灰窯作燃料應(yīng)用，達(dá)到廢氣再利用和無(wú)煙塵排放的目的 。 被過濾器清除下來的粉塵含炭量高，經(jīng)加濕壓球后作為燃料使用，燃燒后的廢渣已除去氰化物等有害物質(zhì)，可作為建材原料或果樹肥料。 石灰生產(chǎn)采用設(shè)計(jì)先進(jìn)的氣燒石灰窯， 燃燒效果 好、效 率高，燃料消耗 低，從而 熱耗、電耗低 。 二次空氣通過冷卻石灰預(yù)熱，一次空氣通過預(yù)熱器預(yù)熱進(jìn)入燃燒梁， 使各部分熱量得到 充分 循環(huán) 利用。降低熱耗，合理利用熱能。 石灰氮和雙氰胺生產(chǎn)過程中， 二氧化碳?xì)怏w重復(fù)利用，使尾氣中二氧化碳濃度低于 3%，有效利用率提高到 85%以上。渣液分離 24 采用 轉(zhuǎn)鼓真空過濾機(jī)，提高過濾效率，減少黑渣中水分和氰胺含量。在聚合、烘干等工序，蒸汽加熱的凝結(jié)水全部回收重新利用。 25 2 生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)經(jīng)濟(jì)措施及效果 焦化系統(tǒng) 焦化工程概 況 工藝流程 華鑫公司焦化系統(tǒng) 新建 TJ5550D 型 搗固焦?fàn)t ，年產(chǎn)焦炭 （干）98 萬(wàn)噸。供煉鐵高爐和電石爐自用外，多余焦炭以商品焦外運(yùn)。主要工藝流程如下： ? 備煤 備煤是為焦?fàn)t提供合格的原料煤 ， 系統(tǒng)分為卸料系統(tǒng)、備料系統(tǒng)及配煤粉碎系統(tǒng) ， 包括汽車及火車來煤的卸車、堆存、取料、配煤、粉碎及輸送等作業(yè) 。 煉焦用洗精煤由汽車或火車運(yùn)來，分別卸入其深地槽內(nèi)。槽下設(shè)有葉輪給煤機(jī)，將煤給入帶式輸送機(jī)并轉(zhuǎn)運(yùn)至堆取料機(jī)主皮帶，由堆取料機(jī)進(jìn)行堆存作業(yè)。配煤倉(cāng)下的電子自動(dòng)配料秤將各煤種按相應(yīng)比例配合，無(wú)煙煤在倉(cāng)下粉碎后與其它幾種煤一起經(jīng)倉(cāng)下帶式輸送機(jī)送至配