【文章內容簡介】 建立 健全 發(fā)展循環(huán)經濟 的 法規(guī)政策支持 體系 、 技術創(chuàng)新體系和激勵約束機制。 實現資源綜合利用 ， 高爐煤氣、焦爐煤氣、水、固體廢棄物零排放 ，推進綠色消費，完善再生資源回收利用體系。建設符合循環(huán)經濟發(fā)展要求的工業(yè)園區(qū)。 能源消耗降低， 各種污染物排放量減少，環(huán)境質量明顯改善。 15 工業(yè)水閉環(huán)利用， 基本 實現廢水 “ 零 ” 排放。 固體廢棄物綜合利用，實現廢物資源化，并形成新的經濟增長點。 實施循環(huán)經濟的主要措施及效果 焦化 系統(tǒng) 先進適用的焦爐設計，產量高、能耗低、環(huán)保效果好 1） 采用先進的搗固焦爐設計 ， 使煤的堆比重由同類型焦爐，提高熱傳導效率，減少燃料煤氣耗量。 2） 焦爐 采用 寬炭化室 ， 平均寬度 500mm，具有改善焦炭質量和增大焦炭塊度的優(yōu)點。 3） 焦爐爐體采用新型隔熱材料 ， 降低焦爐爐體的散熱，減少焦爐的熱損失，改善焦爐的操作環(huán)境。 4） 采用新形蓄熱室封墻結構 ， 確保封墻的嚴密性和隔熱效果。 5） 焦爐燃燒采用廢氣循環(huán)加熱模式，使焦爐的高向加熱更加均勻，提高供入焦爐熱量的使用效率，同時降低立火道溫度，減少 NOx的排放量。 6） 采取多種措施保證焦爐加熱 ，提高熱效率 。 7） 合理排列調節(jié) 用 磚 ， 使燃燒室 各火道的氣量分配合理，橫排溫度分布均勻，從而保證焦炭質量和焦爐熱效率。 采用先進成熟的干熄焦工藝 干熄焦技術是國外 20 世紀八十年代初開發(fā)的一種新型先進熄焦 16 技術，它是焦化最大的、也是效益最突出的節(jié)能措施。采用干熄焦技術后，每處理 1t 紅焦可回收 ～ 中壓蒸汽 ～ 。 環(huán)保措施 采用炭化室高 米搗固焦爐，單孔炭化室有效容積增大 使所需爐孔數減少，每天出爐次數減少，減少污染物的排放量。同時，大容積焦爐裝備有完善的煙塵治理措施技術。裝煤除塵采用雙 U 形管導煙車形式，出焦除塵及機側爐 門煙塵采用干式除塵地面站形式。 裝煤與出焦產生的煙塵采用地面除塵站工藝，除塵效率高，滿足環(huán)保要求。熄焦車采用定點接焦，減少出焦時煙塵的逸散對環(huán)境的污染。水封式上升管蓋和橋管閥體，減少荒煤氣的選散。采用懸掛式彈簧刀邊爐門，密封及隔熱效果好。集氣管設荒煤氣自動點火放散裝置，在事故狀態(tài)下荒煤氣燃燒后排空，改善環(huán)境污染狀況。 工序總能耗為 151266 噸標準煤，噸焦工序能耗為 公斤標準煤，大大優(yōu)于國家規(guī)定的 165 公斤的標準 。 燒結系統(tǒng) 燒結機鋪底料 燒結機鋪底料有利于保護爐篦條與改善環(huán)境，減少 煙氣中含塵量，并使混合料燒好、燒透，提高作業(yè)率，提高燒結礦質量、降低能耗。鋪底料厚度 20~30mm。 厚料層燒結 厚料層燒結不僅可以改善燒結礦的質量，而且是節(jié)省能源消耗的 17 重要手段。華鑫公司 75m2燒結機 設計 料層厚度 最高 達 600mm（含鋪底料）。 全部采用生石灰作為熔劑 全部采用生石灰作為燒結熔劑和粘結劑，可以起到強化制粒、改善料層透氣性效果。全部采用生石灰作為熔劑，還可充分利用生石灰消化產生的熱量預熱混合料，提高混合料溫度、降低燃料消耗。 混合料外 滾焦粉 ，降低燃料消耗 二混制粒后，采用燒 結 料分加 方式對混合料進一步外滾焦粉，降低固體燃料消耗，外滾焦粉量最多可以達到 60%以上。 預熱混合料 在二次混合機中通入蒸汽加熱混合料，在燒結機頭混合料倉通入蒸汽進行保溫。此外，一混和二混用水，也采用蒸汽加熱提高水溫，包括生石灰消化過程產生的熱量，最終使混合料布入燒結臺車前溫度達到 40 度以上。 采用焦爐煤氣點火 與高爐煤氣相比，焦 爐煤氣熱值 高 （ 4500kCal/m3， 18800kJ/m3） ，約是高爐煤氣熱值的 4 倍 ，燃燒速度 快 、 燃燒溫度 高 ， 有利于 提高燒結礦質量、降低燒損。 綜合利用 全廠 固體廢棄物 年綜合利 用含鐵固體廢棄物量達 4 萬噸，約占全部含鐵燒結原料的 5%，實現鐵素回收約 萬噸，相當于 65%的鐵精礦 萬噸。年綜合利用電石廠碎焦 6900 噸、高爐篩下焦 萬噸，相當于節(jié)約 18 標煤 萬噸。 回收 利用煙氣余熱 熱風燒結： 將機上冷卻段的高溫廢氣 (～ 400℃ ) 通過熱風管排入至燒結機臺車上的點火保溫段及熱風罩 內進行熱風燒結。熱風燒結面積 約 25 m2。采用熱風燒結一方面提高燒結礦質量、減少返礦，另一方面可降低煤耗。 余熱鍋爐 制取蒸汽 ： 采用翅片管式蒸汽發(fā)生裝置， 將機上冷卻段的高溫廢氣 (～ 400℃ )回收 制取蒸汽， 利用余熱所產生蒸汽用 于 生活用汽，也可以加熱混合料，提高燒結礦的產量。 根據華鑫公司 75m2燒結機 設計資料，回收利用機上冷卻段高溫廢氣每小時 可生產 約 5 噸壓力 的 蒸汽 。 煉鐵系統(tǒng) 優(yōu)化爐料結構 規(guī)劃華鑫公司高爐爐料中適當加入球團礦至 10%，減少塊礦比例至 5%，提高高爐入爐熟料率。 提高熱風爐風溫 熱風爐加熱采用高爐煤氣摻燒焦爐煤氣的方式，提高煤氣熱值和燃燒溫度 。規(guī)劃熱風爐加熱用 高爐煤氣量 720 m3/t，同時 摻燒焦爐煤氣量 4m3/t， 提高風溫至 1200 度左右，可降低入爐焦比 10kg。同時，較高的風溫為富氧也提供了有利條件。 采用富氧噴煤技術 采用向高爐鼓風中富氧的技術可增加噴煤量、降低焦比。 富氧率 19 按 3%，則增加噴煤量 45 千克，相應減少入爐焦比 36 千克。 充分利用 高爐煤氣 1）建設 高爐 爐頂煤氣余壓發(fā)電（ TRT） 裝置 建設 1 套 2020~3000kW高爐 TRT 裝置（投資約 1200 萬元），年發(fā)電量 1500 萬 kWh，按電價 元測算，年收益可達 500 萬元以上。同時 ， 采用 TRT 裝置后可起到 穩(wěn)定 爐頂壓力 作用， 有利于 高爐順行，提高高爐冶煉強度。 2） 高爐 煤氣發(fā)電 規(guī) 劃建設 1 臺可摻燒高爐煤氣混合焦爐煤氣的燃煤鍋爐，根據全廠煤氣富余量靈活調節(jié)摻燒煤的比例，實現煤氣零放散；同時作為全廠煤氣的緩沖，調節(jié)全廠煤氣平衡。 節(jié)水措施 煉鐵設置了獨立的凈、濁循環(huán)水處理系統(tǒng)，廢水經處理后循環(huán)（或串級）使用，提高了水的重復利用率，節(jié)省了水資源。高爐煤氣采用干法布袋除塵，節(jié)約用水。 固廢 綜合利用 措施 高爐采用環(huán)保型爐渣處理工藝，生產水渣作為建材的原料，綜合利用率為 100%。高爐瓦斯灰和各個除塵系統(tǒng)的除塵灰等用全部閉路運至燒結廠作為燒結原料予以回收利用，提高資源的利用率。 煉鋼系 統(tǒng) 電爐冶煉熱裝鐵水工藝 華鑫公司充分發(fā)揮自身資源優(yōu)勢，采用電爐冶煉鐵水熱裝工藝， 20 煉鋼時充分利用鐵水的物理熱和化學熱，使電爐冶煉電耗顯著降低。同時，采用熱裝鐵水工藝，可大大提高鋼水的純凈度，冶煉高品質特鋼產品。 電爐第 4 孔除塵系統(tǒng) 采用電爐第 4 孔除塵系統(tǒng)，不僅可改善生產環(huán)境，同時有效利用第 4 孔的高溫煙氣用熱管鍋爐進行煙氣余熱回收，余熱鍋爐產生的蒸汽可滿足 VD 爐及生活用汽需要，具有良好的經濟效益、環(huán)保效益和社會效益，是電爐煉鋼發(fā)展并完善循環(huán)經濟的有效途徑。 鋼渣處理回收及再利用 建設鋼渣處理綜合利 用生產線，對經過磁選鐵金屬后的鋼渣加工磨細鋼渣粉，用作水泥和鋼渣空心磚生產線的原料。部分尾渣用作路面用的瀝青混凝土骨料和路基、建筑的回填料。 綜合利用電爐除塵灰 對除塵器收集的除塵灰經加濕攪拌后，運至燒結系統(tǒng)供燒結配料。此外，還可用電爐除塵灰與軋鋼氧化鐵皮生產冷壓塊，作為高爐入爐原料，可實現含鐵二次資源的循環(huán)利用。 采用先進的電爐技術裝備和 冶煉工藝 ，降低物耗和能耗 1) 采用 超高功率電弧爐 ，單位容量電壓配置達到 800kVA； 2) 配備豎井廢鋼預熱工藝 ，降低電耗 ； 3) 電爐采用鐵水熱裝工藝 ， 縮短冶煉周期，提高生產率 ； 4) 偏心無渣爐底出鋼（ EBT）技術； 5) 采用水冷爐壁、水冷爐蓋，水冷碳氧噴槍，爐壁設氧燃燒嘴， 21 實施強化冶煉； 6) 爐壁設有石灰粉噴槍，可快速造渣和保護爐襯； 7) 實施優(yōu)化配電曲線技術 ， 留鋼留渣操作 ，降低電耗。 水泥熟料 節(jié)約和綜合利用熱能的措施 1）項目采用雙系列 5 級低壓損旋風預熱器及 NDF 分解爐和第三代可控氣流篦式冷卻機組成的新型干法回轉窯燒成系統(tǒng)，熟料燒成熱耗為 3094kJ/kg 熟料（ 740kcal/kg 熟料），系統(tǒng)熱耗水平先進。 2）充分利用廢氣余熱。利用窯尾預熱器排出的大約 320℃ 的廢氣引入 原料磨做烘干原料的熱源，利用冷卻機排出的廢氣作為入窯二次風、煤磨烘干物料的熱源 ， 利用從窯頭罩引出的大約 800℃ 的廢氣作為入分解爐的三次風，利用窯尾預熱器和窯頭冷卻機排出的廢氣余熱發(fā)電。 3）改善燃燒條件 回轉窯采用多通道噴煤嘴，提高燃燒效率，降低燒成熱耗 。同時采用可控氣流式篦冷機 充分回收冷卻熟料的熱量，提高三次風溫，降低熱耗。 4）保溫節(jié)能 分別采用內、外保溫相結合的保溫隔熱措施，充分利用余熱和提高熱效率，以降低熱耗。 節(jié)電措施 1）原料粉磨采用輥式磨系統(tǒng)，單位生料可節(jié)約用電 5～ 7kWh。 22 2）五級旋風 預熱器采用低壓損技術，電耗可降低 15～ 20%。 3）熟料冷卻選用新型空氣梁篦式冷卻機，所需冷卻風量減少～ 。 4）煤粉制備采用輥式磨煤機，單位煤粉可節(jié)電 11kWh/t 左右。 5）采用全數字變頻裝置對風機進行調速，節(jié)省電能大約 30%～40%左右。 6）選用高性能的節(jié)能型 S11 系列變壓器以減少變壓器自身損耗，節(jié)約電能大約 5%左右。 充分利用熟料燒成系統(tǒng)廢氣的余熱發(fā)電 建設一座低溫余熱發(fā)電站，裝機容量 9MW，發(fā)電功率 8300kW，年運轉 7200 小時，年發(fā)電量 5980 萬 kWh，可向熟 料生產線供電 5500萬 kWh，占生產用電量 9300 萬 kWh 的 59%，從而減少外購電 5670萬 kWh，扣除發(fā)電成本（ 元／ kWh）后可節(jié)約電費約 1540 萬元。 通過余熱發(fā)電以及烘干原燃料，可使廢氣余熱利用率達 90%。 上述余熱發(fā)電量相當于節(jié)約標煤 萬噸，可減排 CO2約 噸，減排 SO2約 460 噸。 水泥回轉窯噴吹焦爐煤氣工藝 發(fā)揮華鑫工業(yè)園內產業(yè)集群優(yōu)勢，充分利用焦化公司焦爐煤氣熱值，華鑫公司采用國際上先進的水泥回轉窯噴焦爐煤氣代替煤粉技術，使富余焦爐煤氣全部用于回轉窯生產，小時最大用量可達 到32020m3。根據華鑫工業(yè)園焦化公司焦爐富余煤氣情況，綜合平衡后富余量為 20207 m3/h 全部用于水泥回轉窯噴吹，相當于年可節(jié)約標煤 23 萬噸 ，折合煤耗約為 萬噸。則噴吹焦爐煤氣后，水泥熟料生產線年需噴吹煤粉量僅需 萬噸。 電石生產 采用節(jié)能密閉式電石爐，實現電石爐氣綜合利用 密閉電石爐是指電石生產 的電化學反應在密閉的容器中進行，外部的空氣不能進入反應的容器內。 由于爐內隔絕了空氣，其反應生 成的 CO 氣體不會在爐內發(fā)生燃燒反應而通過煙道排出爐外。 爐氣通過凈化后，供氣燒石灰窯作燃 料，實現 爐氣 能源綜合利用。 回收利用電石爐煙氣余熱 電石爐出口的高溫含塵氣體， 溫度 在 500～ 800℃ 波動，瞬時 可達 1000℃ 乃至更高 。 經水冷煙道冷卻到 500℃ ，煙氣的熱量被吸收 。再進入機力風冷器進行強制冷卻至 300～ 500℃ ， 進入高溫氣體過濾器過濾，被過濾凈化后的爐氣經風機送到氣燒石灰窯作燃料應用，達到廢氣再利用和無煙塵排放的目的 。 被過濾器清除下來的粉塵含炭量高，經加濕壓球后作為燃料使用，燃燒后的廢渣已除去氰化物等有害物質，可作為建材原料或果樹肥料。 石灰生產采用設計先進的氣燒石灰窯， 燃燒效果 好、效 率高，燃料消耗 低，從而 熱耗、電耗低 。 二次空氣通過冷卻石灰預熱，一次空氣通過預熱器預熱進入燃燒梁， 使各部分熱量得到 充分 循環(huán) 利用。降低熱耗，合理利用熱能。 石灰氮和雙氰胺生產過程中， 二氧化碳氣體重復利用，使尾氣中二氧化碳濃度低于 3%，有效利用率提高到 85%以上。渣液分離 24 采用 轉鼓真空過濾機，提高過濾效率，減少黑渣中水分和氰胺含量。在聚合、烘干等工序，蒸汽加熱的凝結水全部回收重新利用。 25 2 生產系統(tǒng)循環(huán)經濟措施及效果 焦化系統(tǒng) 焦化工程概 況 工藝流程 華鑫公司焦化系統(tǒng) 新建 TJ5550D 型 搗固焦爐 ，年產焦炭 （干）98 萬噸。供煉鐵高爐和電石爐自用外，多余焦炭以商品焦外運。主要工藝流程如下： ? 備煤 備煤是為焦爐提供合格的原料煤 ， 系統(tǒng)分為卸料系統(tǒng)、備料系統(tǒng)及配煤粉碎系統(tǒng) ， 包括汽車及火車來煤的卸車、堆存、取料、配煤、粉碎及輸送等作業(yè) 。 煉焦用洗精煤由汽車或火車運來，分別卸入其深地槽內。槽下設有葉輪給煤機，將煤給入帶式輸送機并轉運至堆取料機主皮帶，由堆取料機進行堆存作業(yè)。配煤倉下的電子自動配料秤將各煤種按相應比例配合，無煙煤在倉下粉碎后與其它幾種煤一起經倉下帶式輸送機送至配