質(zhì)量管理常用七大手法(ppt55頁)1(編輯修改稿)
2025-03-01 18:44 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 0。限內(nèi)，而且點(diǎn)的排列沒有什么異常情況，那么就判斷生產(chǎn)過程處于 控制 狀態(tài)。當(dāng)點(diǎn)超出控制界限，或點(diǎn)雖未超出控制界限，但點(diǎn)排列出現(xiàn)缺陷， 是認(rèn)為發(fā)生了異常系統(tǒng)變化，生產(chǎn)處于非控制狀態(tài)，需要及時(shí)查明，予 以管理、控制和消除。因此，控制圖中控制界限就是判明生產(chǎn)過程中是 否存在異常因素的判斷基準(zhǔn)。它是根據(jù)數(shù)理統(tǒng)計(jì)的原理計(jì)算出來的。 控制圖原理過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)時(shí)（也即受控狀態(tài)），產(chǎn)品總體的質(zhì)量特性數(shù)據(jù)的分布一般服從正態(tài)分布，即 X~N(X， σ2)（注： μ是指過程均值； σ是指過程標(biāo)準(zhǔn)差）。質(zhì)量特性值落在 X177。3σ范圍內(nèi)概率約為 % ，落在 X177。3σ以外的概離只有 % ，因此可用 X177。3σ作為上下控制界限，以質(zhì)量特性數(shù)據(jù)是否超越這一上、下界限以及數(shù)據(jù)的排列情況來判斷過程是否處于受控狀態(tài)?；蛴?jì)中心線為 UL，上控制限為 UCL，下控制線為 LCL，則有： （ 1）UL=X（ 2） UCL=X＋ 3σ（ 3） LCL=X－ 3σ控制圖的基本形式如下圖示（圖 11）： （圖 11） 控制圖分類根據(jù)所采取的統(tǒng)計(jì)量不同，控制圖分為兩大類：計(jì)量值控制圖和計(jì)數(shù)值控制圖。計(jì)量值控制圖包括單值控制圖、平均數(shù)極差控制圖、中位數(shù)極差控制圖、兩極控制圖、單值移動(dòng)極差控制圖和平均數(shù)圖偏差控制圖；計(jì)數(shù)值控制圖包括不合格品數(shù)控制圖、不合格品率控制圖、缺陷數(shù)控制圖、單位缺陷數(shù)控制圖。極差圖和均值圖的分析方法分別分析極差圖和均值圖，找出特殊原因變差數(shù)據(jù)。 判斷原理：⑴ 超出控制限的點(diǎn)；⑵ 連續(xù)七點(diǎn)全在中心線一側(cè)；⑶ 連續(xù)七點(diǎn)呈上升或下降趨勢(shì)（含相等的相鄰點(diǎn)）；⑷ 相對(duì)中心線，數(shù)據(jù)過于集中或過于分散。（一般情況，大約有 2/3數(shù)據(jù)分布在中心線周圍 1/3控制限范圍內(nèi)） 分析特殊原因變差并采取措施消除⑴ 找出產(chǎn)生特殊原因變差數(shù)據(jù)的零件，標(biāo)出其發(fā)生的時(shí)間。⑵ 可借鑒以下因素查找原因：●有否記錄、計(jì)算和描點(diǎn)的錯(cuò)誤 (若采用計(jì)算機(jī)，可以避免這類錯(cuò)誤？ )●測(cè)量系統(tǒng)是否有問題？分辨率、偏倚、穩(wěn)定性、 R＆ R等●人、機(jī)、料、法、環(huán)各輸入因素。修正數(shù)據(jù)或重新采集數(shù)據(jù)：●只有肯定是記錄、計(jì)算或描點(diǎn)的錯(cuò)誤，才可以修正數(shù)據(jù)。其他情況，如重新是進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析和糾正，對(duì)過程的輸入采取了措施，均要重新進(jìn)行試驗(yàn)。重新畫圖和計(jì)算控制限：●當(dāng)新的控制圖表時(shí)不存在上述的特殊原因變差信息時(shí)，所計(jì)算得到的 控制限有可能用作過程控制用?！襁^程控制圖的目的不是追求 “完美 ”，而是保持合理、經(jīng)濟(jì)的控制狀態(tài) X－ R圖（平均數(shù)極差控制圖） ⑴ X主要控制組間（不同組）的平均值變化。R主要控制各組內(nèi)（同一組樣品）的范圍變化例： 一組測(cè)量數(shù)據(jù) 5， 2， 10， 7， 4有 5個(gè)。一組測(cè)量數(shù)據(jù) 5， 2， 10， 7， 4有 5個(gè)。平均值 X＝（ 5＋ 2＋ 10＋ 7＋ 4） /5＝ 極 差 R＝ Xmax－ Xmin＝ 10－ 2＝ 8⑵ 控制界限的計(jì)算X圖 每組平均值 ＝（ X1＋ X2＋ …… Xn） /n 總平均值 ＝（ X1＋ X2＋ …… Xk） /k 中心線（ CL）＝ 上限（ UCL）＝ ＋ A2下限（ LCL）＝ － A2 R圖 極差 R＝每組內(nèi)最大值減最小值 上限（ UCL）＝ D4下限（ LCL）＝ D3 － R 圖系數(shù)表樣本 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10A2 D3 — — — — — D4 ⑶ 控制圖作法（適用表： XR控制圖） a、收集最近數(shù)據(jù) 100個(gè)。 b、依測(cè)定時(shí)間成群體區(qū)分排列。 c、對(duì)數(shù)據(jù)加以分組，把 2－ 6個(gè)數(shù)據(jù)分為一組。組內(nèi)的個(gè)別數(shù)據(jù)以 n表 示；分成幾組的個(gè)別 d、組數(shù)以 K表示。e、記入數(shù)所表內(nèi)。` f、計(jì)算每組平均值 X。 g、計(jì)算每組極差 R。 h、計(jì)算總平均值 。 I、計(jì)算控制界限值。 j、畫控制界限。 k、 打上點(diǎn)記號(hào)：在控制界限內(nèi)的點(diǎn)以 為記，在控制圖界限外以為記。 l、 記入其它有關(guān)事項(xiàng)。m、檢查： ； 。注意：控制用控制圖的控制線來自分析用控制圖，不必隨時(shí)計(jì)算。只有當(dāng)影過程質(zhì)量波動(dòng)的因素發(fā)生變化或質(zhì)量水平已有明顯提高時(shí)，才需要分析用控制圖出新的控制線。 PChart不合格品率控制圖（適用表：計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)用控制圖）⑴ 不合格品率控制圖主要用于判斷生產(chǎn)過程中不合格率是否處于并保持在所要求的水平，也可稱不良率控制圖。⑵ P控制圖實(shí)例某廠加工一零件，其不合格品統(tǒng)計(jì)見下表，試畫 P控制圖。 a、收入數(shù)據(jù)，填入數(shù)據(jù)表。樣本數(shù)一般 ≥25個(gè)。樣本大小 ni，不宜大也不宜小，應(yīng)以滿足：nmax＜ 2n和 nmin＞ n為宜。本例：樣本數(shù)取 K=25，樣本大小 ni不等， nmax=300， nmin=180。n==241， 2n=2241=482， n=240=nmax＜ 2n， nmin＞ n。b、 計(jì)算各樣本的不合格品率 pi。c、 計(jì)算平均不合格品率 P。d、計(jì)算中心線和控制界限。中心線和控制界限用下式計(jì)算：CL=PUCL=P+3UCL=P－ 3本 例： UL==%UCL=+3=%+3=%UCL=－ 3=% － 3=－ %( 無意義 )e、畫出中心線和控制界限（見圖 12）P控制圖 (圖 12)f、 描點(diǎn)。g、標(biāo)注有關(guān)事宜，如日期、班組、制作人等（本例省略）h、判斷控制圖有無異常。1工序能力（過程能力）指數(shù)（適用表： CP/CPK計(jì)算表）⑴ 是工序能力指數(shù)（或稱工序能力系數(shù)）。它是衡量工序能力對(duì)于技術(shù)要求滿足程度的一種尺度。a、當(dāng)計(jì)量值的分布中心與公差中心重合時(shí)（如圖 13），工序能力指數(shù) Cp等于技術(shù)要求 T和工序能力 B的比值，即公式中 T ＿＿ 公差范圍； Tu＿＿ 公差上限； Tl＿＿ 公差下限，σ ＿＿ 工序的標(biāo)準(zhǔn)偏差； S ＿＿ 子樣的標(biāo)準(zhǔn)偏差。求法如下： 圖 13 圖 14PU－ 超上差的不合格品率有 當(dāng)分布中心 μ與公差中心 M偏離了一段距離 ε（如圖 14）。這時(shí)用一個(gè)考慮了偏離量的新的工序能力指數(shù) 來評(píng)價(jià)
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