【文章內(nèi)容簡介】 40t/a 4） NaOH（ 40％）用量 800t/a b、產(chǎn)品 1）煤氣 煤氣數(shù)量 10 104 N m3/h 煤氣溫度 36℃ 煤氣壓力 （表） 煤氣中的雜質(zhì)含量 名稱 焦油 氨 H2S HCN 萘 g/ Nm3 微量 2)廢水 16t/h 3)硫磺產(chǎn)品 900t/a D、 工藝流程說明 來自冷鼓工段的粗煤氣進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣 H2S 含量小于 ，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后全部送交各用戶發(fā)電廠。脫硫液各自單獨再循環(huán)使用。 從脫硫塔中吸收 H2S 和 HCN 的脫硫至溶液循環(huán)槽用循環(huán)泵送至再生塔下部與空氣壓縮站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫液返回脫硫塔頂循環(huán)噴淋脫硫。硫泡沫則由再生塔頂部擴大部 分排至硫泡沫槽，再由泡沫泵加壓后送至連續(xù)熔硫釜外售。 由冷鼓來的剩余氨水經(jīng)與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水再氨水換熱器換熱、加堿后，進(jìn)入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾。蒸出的氨氣入氨分縮器，用循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體入蒸氨塔頂回流，未冷凝的含 NH3(10%)氨氣進(jìn)入氨冷卻器，用制冷水冷卻冷凝成濃氨水送至溶液循環(huán)槽作為硫脫補充液。蒸氨塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，入廢水槽，然后由廢水泵加壓經(jīng)廢水冷卻器用循環(huán)水冷卻后送冷鼓、電捕工段洗滌尾氣。 （ 6） 污水處理 工序 A、 概述 在煉焦過程中產(chǎn)生 8～ 10t/h 的剩余氨水（工業(yè)污水），同時熱環(huán)水在循環(huán)過程中由于污染物濃度過高，進(jìn)入大氣中污染大氣，循環(huán)水循環(huán)到一定程度需要更換，也產(chǎn)生工業(yè)污水，污水需要進(jìn)行處理。 B、 污水處理方案 焦化廠的廢水其成份較復(fù)雜，其主要包括酚類、多環(huán)芳香族化合物以及含氨、氰、硫的雜環(huán)化合物等，這是一種典型的難處理的工業(yè)廢水。 其處理方案： 生物化學(xué)處理 焚燒處理 我國大中型焦化廠一般普遍采用生化處理，經(jīng)處理的廢氣水水質(zhì)滿足焦化廠循環(huán)用水的水質(zhì)要求，以實現(xiàn)廢水的零排放。 a、本工程產(chǎn)生的廢水及水質(zhì) 需要處理的污水量 ， 生化處理規(guī)模 20t/h.。 進(jìn)水的水質(zhì)（混合水） COD： 20xx～ 2500mg/L BODs： 1000mg/L NH3N:150mg/L 酚： 1800mg/L(低溫干餾酚含量較高 ) 硫化物： 30mg/L HCN:10mg/L SS:210mg/L 油： 300mg/L b、污水處理流程如下： 污水 斜管隔油池 調(diào)節(jié)池 缺氧池 好氧池 中間沉淀池 接觸氧化池 最終沉淀池 回收利 用（循環(huán)） 流程簡述如下： 污水首先進(jìn)入斜管隔油池進(jìn)行隔油處理，除去重、輕焦油，后進(jìn)入氣浮池進(jìn)行 氣浮 進(jìn)行 氣浮 處理，去除水中乳化油及膠狀油。氣浮池出水進(jìn)入調(diào)節(jié)池調(diào)節(jié)水質(zhì)水量后，進(jìn)入缺氧池及好氧池進(jìn)行生化處理，去除大部分氨、氮及 COD、 BOD 等。 出水經(jīng)沉淀池沉淀后進(jìn)入接觸氧化池進(jìn)一部處理，去除水中的有害物質(zhì)。 設(shè)計在耗氧池及接觸氧化池內(nèi)鼓入足夠的空氣，以滿足生化處理的需 求，出水經(jīng)沉淀池沉淀后，回收用作生產(chǎn)用水。 剩污泥經(jīng)壓濾機脫水后摻入煤中可供鍋爐燃燒。 主要處理參數(shù)： 1）調(diào)節(jié)池：水力停留時間 20h 2）缺 氧池：水力停留時間 1h 實際 消化液回流比 6： 1 3）好氧池：水力停留時間 22h 實際 ,氣水比 60： 1。污泥回收比 100％ 4）接觸氧化池：水力停留時間 9h 氣水比 20： 1 5）事故水池：設(shè)計 200 m3事故水池一座，確保正常情況下廢水不外排。 6）處理效率： 懸浮物＞ 70％ 油＞ 95％ COD＞ 90％ BODs＞ 90% 酚＞ 99％ 氧化物＞ 95％ 硫化物＞ 98％ NH3＞ 85% 7)出水水質(zhì) 懸浮物≤ 50mg/L 油≤ 10 mg/L COD≤ 150 mg/L BODs≤ 100 mg/L 酚≤ 氧化物≤ 硫化物≤ 1 mg/L NH3≤ 25 mg/L （ 7） 蘭炭 生產(chǎn)原料、輔助材料及燃料和動力消耗 序號 項目名稱 單位 指標(biāo) 備注 一 產(chǎn)品名稱和生產(chǎn)規(guī)模 萬噸 /年 1 蘭炭 60 2 副產(chǎn)粗煤焦油 3 3 煤氣 5 104 二 年操作日 天 330 三 主要原輔材料、燃料用量 1 塊煤 萬 t / a 2 磷酸氫二鈉 t/a 6 3 新鮮水 t /小時 20 4 循環(huán)水 立方 /小時 5 蒸汽 t /小時 3 6 供電 裝機容量 kW 2200 年耗電量 Kwh/a 106 技術(shù)方案 總體方案 石灰生產(chǎn)規(guī)模： 30 萬噸／年（ 12 100t/d 雙套筒氣燒石灰窯） 年生產(chǎn)天數(shù)： 330 天 生產(chǎn)原理 CaCO3 = CaO + CO2 將石灰石加熱分解后就產(chǎn)生石灰和放出二氧化碳， 最古老的方法即是在石灰窯中利用燃料煤加熱分解，沿用了大約幾千年。 近年來由于石灰應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，以及人們對石灰質(zhì)量的要求提高，才出現(xiàn)了新的石灰窯生產(chǎn)方法，但其根本的原理是一樣的。 環(huán)形套筒窯煅燒工藝說明 豎窯結(jié)構(gòu)簡圖說明 序號 說明 1 料車 2 布料系統(tǒng) 3 料位探尺 4 窯殼及耐火內(nèi)襯 5 上內(nèi)套筒 6 下內(nèi)套筒 7 上燒嘴平臺 8 下燒嘴平臺 9 上燃燒室 10 下燃燒室 11 出灰機 12 出灰臺 13 窯底料倉 14 振動出灰機 15 循環(huán)氣體入口 16 拱橋 17 內(nèi)套筒冷卻空氣導(dǎo)管 18 下環(huán)管（助燃空氣環(huán)管） 19 噴射管 20 燒嘴 21 循環(huán)氣 體管 22 廢氣管 23 換熱器 24 上環(huán)管（驅(qū)動空氣環(huán)管） 25 PZ 預(yù)熱帶 26 UB 上部逆流煅燒帶 27 MB 中部逆流煅燒帶 28 PF 下部并流煅燒帶 29 CZ 冷卻帶 環(huán)形套筒豎窯工藝流程 ： 原料場的石灰石，通過受料斗、皮帶和振動篩進(jìn)入原料倉，再把膠帶輸送機從原料倉輸送來的石灰石原料，經(jīng)稱量斗稱量后裝入料車（ 1）內(nèi)， 4t卷揚機將料車提升至環(huán)形套筒豎窯窯頂，將料車內(nèi)的石灰石加入窯頂布料系統(tǒng)（ 2），通過旋轉(zhuǎn)布料器進(jìn)入窯內(nèi)。在窯頂設(shè) 一料位探尺（ 3）顯示窯內(nèi)的料位。布料系統(tǒng)設(shè)有密封閘門，他與旋轉(zhuǎn)布料器下部的料鐘互鎖，可以避免在向窯內(nèi)加料時外界空氣的進(jìn)入。后物料經(jīng)過窯內(nèi)的預(yù)熱帶（ PZ）、上部逆流煅燒帶（ UB）、中部逆流煅燒帶（ MB）、下部并流煅燒帶（ PF）和冷卻帶（ CZ），通過出灰機（ 11）和出灰臺（ 12）進(jìn)入窯底料倉（ 13），最后由振動出灰機（ 14）排出窯外，再由膠帶輸送機送至下一道工序。 環(huán)形套筒豎窯是由窯體鋼外殼及耐火內(nèi)襯（ 4）和與其同心布置的上、下內(nèi)套筒（ 6）組成。豎窯設(shè)有上、下兩層燃燒室（ 10），均勻錯開布置，燃燒室內(nèi)有 耐火內(nèi)襯，并通過用耐火材料砌筑的拱橋（ 16）與內(nèi)套筒相聯(lián)。環(huán)形套筒豎窯煅燒所用的熱量由燒嘴（ 20）提供，燃料經(jīng)燒嘴噴射進(jìn)入燃燒室，燃燒產(chǎn)生的高溫氣體經(jīng)拱橋下部形成的空間進(jìn)入料層，為窯內(nèi)的煅燒提供熱量。上、下兩層燃燒室將窯內(nèi)分為上部逆流煅燒帶（ UB）、中部逆流煅燒帶（ MB）、下部并流煅燒帶（ PF）。 由于上燃燒室（ 9）提供的助燃空氣量不足，只有 50%左右，因此，在上燃燒室的中部逆流煅燒帶的煅燒為不完全燃燒。不完全燃燒的煙氣中含有一定的燃料，在廢氣引風(fēng)機的作用下，煙氣與來自經(jīng)過拱橋進(jìn)入料層的過?？諝庀嘤觯^續(xù)進(jìn) 行完全燃燒，煅燒石灰石。由于在這兩煅燒帶中，燃燒氣流方向與物料的運行方向相反，所以稱為逆流煅燒帶。在逆流煅燒帶中，石灰石僅部分煅燒，而此時石灰石剛剛開始分解，需要大量吸收熱量，故不會在逆流煅燒帶產(chǎn)生過燒。 在上部煅燒帶完全燃燒后的煙氣在廢氣引風(fēng)機的作用下繼續(xù)向下流動，在窯頂氣量調(diào)節(jié)閥的分配下，約 70%的煙氣進(jìn)入內(nèi)套筒（ 5）與窯殼（ 4）之間的預(yù)熱帶（ PZ），經(jīng)過環(huán)形料層到達(dá)窯頂，并由窯頂廢氣管道（ 22）進(jìn)入廢氣引風(fēng)機。另外 30%的煙氣則經(jīng)上內(nèi)套筒（ 5）內(nèi)部由管道進(jìn)入換熱器（ 23），換熱后溫度降至 300℃左右再 進(jìn)入廢氣管道。窯內(nèi)所有廢氣都由廢氣引風(fēng)機抽出，進(jìn)入廢氣引風(fēng)機的廢氣溫度一般在 180— 250℃左右，然后經(jīng)袋式除塵器除塵達(dá)到國家廢氣排放標(biāo)準(zhǔn)后，由煙囪排入大氣。 在下燃燒室（ 10）供給燃料燃燒所需的助燃空氣是過量的，空氣過剩系數(shù)為 左右，這樣保證了煅燒溫度均勻，石灰石不會過燒。下燃燒室燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔猓囟龋?1350℃分成兩部分：一部分經(jīng)過中部逆流煅燒帶、上部逆流煅燒帶流向窯頂，過程如前所述；另一部分則灰在噴射管（ 19）高速氣流所產(chǎn)生的負(fù)壓抽力作用下向下流動，在下燃燒室（ 10）與下內(nèi)套筒的循環(huán)氣體入口（ 15）之間形成并流煅燒帶（ PF），石灰石最終是在這一區(qū)域內(nèi)煅燒完成。下燃燒室產(chǎn)生的高溫氣體經(jīng)料層煅燒石灰石后，到達(dá)下內(nèi)套筒上均勻分布的循環(huán)氣體入口，進(jìn)入到下內(nèi)套筒內(nèi)。石灰冷卻空氣則從窯底吸入，在冷卻帶（ CZ）冷卻石灰并預(yù)熱后，也由循環(huán)氣體入口進(jìn)入下內(nèi)套筒。這兩部分氣流混合后稱為循環(huán)氣體（其中含有可燃燒的助燃空氣）。循環(huán)氣體通過循環(huán)氣體管（ 21），在噴射管（ 19）的作用下被吸入到噴射器，在下燃燒室與燃燒氣體一同進(jìn)入窯內(nèi)料層，如此反復(fù)進(jìn)行。循環(huán)氣體的溫度一般在 800— 900℃，環(huán)形套筒豎窯的操作通過控制循環(huán)氣體 的溫度來實現(xiàn)對窯內(nèi)煅燒過程的控制。產(chǎn)生循環(huán)氣體的噴射管（ 19）噴射風(fēng)來自上環(huán)管（ 24），是由羅茨風(fēng)機供應(yīng)的氣體竟換熱器（ 23）換熱后達(dá)到 450℃左右進(jìn)入上環(huán)管，后經(jīng)噴射器高速噴出在窯內(nèi)形成下部并流煅燒帶（ PF）和循環(huán)氣體。 內(nèi)套筒冷卻空氣由冷卻空氣提供，風(fēng)機排出的冷卻空氣分為兩部分：一部分冷卻上內(nèi)套筒（ 5）后排入大氣；另一部分則冷卻下內(nèi)套筒（ 6）后自身預(yù)熱至 200℃左右，經(jīng)過內(nèi)套筒冷卻空氣導(dǎo)管（ 17）進(jìn)入到下環(huán)管（ 18），作 為燒嘴的助燃空氣。 下內(nèi)套筒循環(huán)氣體入口（ 15）與出灰機（ 11）之間是冷卻帶（ CZ） ，煅燒好的石灰在這里得到冷卻后，經(jīng)出灰機（ 11）和出灰臺（ 12）存入窯底料倉（ 13）。 原料 環(huán)形套筒豎窯所用原料為經(jīng)破碎、篩分后粒度為 40～ 80mm合格的石灰石。為獲得優(yōu)質(zhì)的活性石灰，要求提供的石灰石是致密細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)，少熱爆裂塊，成分均勻穩(wěn)定。其理化性能指標(biāo)為： 名稱 粒度（ mm） 化學(xué)組成（ %） Cao SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 S P 石灰石 40～80 ≥54 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ 痕跡 物料平衡 平衡計算參數(shù)： （ 1）環(huán)形套筒窯生產(chǎn)能力： 100t/d 12 臺 （ 2）環(huán)形套筒窯年工作日： 330 天（每天 3 班 8 小時制）； （ 3）環(huán)形套筒窯年出窯石灰量： 300000t； （ 4）環(huán)形套筒窯入窯的單位原料消耗量： 石灰石 /t 石灰； （ 5）原料石灰石篩分損失率： 8%； （ 6）生石灰篩分粉灰率： 10%。 用水 窯區(qū)用水主要為工業(yè)清水與生活用水，用水的 PH 值為 7～ 8。每座窯供水管線系統(tǒng)的設(shè)計能力要求提供 30～ 50m3/h 的水，水的供應(yīng)壓力在標(biāo)高177。 處為 。供 水主要應(yīng)用與風(fēng)機軸承的冷卻、現(xiàn)場的清洗和耐火材料的修補，供水要求風(fēng)機軸承冷卻為連續(xù)用水，其余為間斷用水。 壓縮空氣 壓縮空氣管線設(shè)計能力要求提供 30m3/min 壓縮空氣，主要用來吹掃燃燒系統(tǒng)的積灰，驅(qū)動氣動閥門以及為維修時預(yù)留的接口管。壓縮空氣必須經(jīng)過凈化且不含有油和水。 氮氣 (或蒸汽 ) 氮氣 (或蒸汽 )主要用于豎窯投產(chǎn)前或進(jìn)行豎窯檢修工作之前，對煤氣管道的吹掃。氮氣 (或蒸汽 )入口位于煤氣主管道沿煤氣流動方向緊接手動切斷閥之后。 氮氣 (或蒸汽 )的用量根據(jù)煤氣 管道輸送的距離而定，一般約為： 6～7Nm3/min，且必須在離氮氣 (或蒸汽 )入口不遠(yuǎn)處有足夠的貯存量。對送至煤氣主管道氮氣 (或蒸汽