【文章內(nèi)容簡介】 影響是指失效模式對顧客的影響 。 顧客泛指指下步作業(yè) 、 后續(xù)作業(yè) 、 裝配廠 、 最終用戶和政 府法規(guī) 。 當顧客是后續(xù)作業(yè)時 ， 這種影響應(yīng)描述為過程的具體表現(xiàn) 。 (如：粘著于模具 、 損壞夾具 、 裝配不上 ， 危害操作者等等 ) 當顧客是最終用戶時 ， 這種影響應(yīng)描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體 表現(xiàn) 。 (如：外觀不良 、 噪音太大 、 系統(tǒng)不工作等 )。 可建立通常的潛在失效模式影響清單 ， 有助于跨功能小組的 思考 (腦力風暴 )。 若失效模式可能影響安全或?qū)е逻`反法規(guī) ， 需清楚描述 。 PFMEA 潛在影響、嚴重度和分級 (1113) 嚴重度 (12) 嚴重度僅針對 “ 影響 ” 。 一般只有針對系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零件的設(shè)計變更才能改變影響的嚴重度 。 嚴重度分為 110 級 ， 對一個失效模式 ， 嚴重度打分是針對指定的失 效模式 ， 對顧客影響程度 最為 嚴重的評價 。 即對影響最大的進行打分 。 嚴重度為 10級的評分準則不要修改 。 1級不用進一步分析 。 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級 ， (如當顧客是裝配廠 或最終用戶時 )， 應(yīng)向設(shè)計 FMEA 人員 、 設(shè)計工程師和顧客咨詢 。 當為內(nèi)部顧客時 ， 小組應(yīng)聽取下游作業(yè)員的意見 。 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系，對高嚴重度的 關(guān)注，起到引導(dǎo)資源作用。 分級 (13) 用于區(qū)分另部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)特性 (例如：關(guān)鍵 、 主要 、 重要 、 重點 ) PFMEA 嚴重度評級表 影響 判定準則：影響的嚴重度 對最終用戶 / 制造 / 裝配。最終用戶要首先考慮。若同時有影響，取高分值。 對顧客的影響 判定準則：影響的嚴重度 對最終用戶 / 制造 / 裝配。最終用戶要首先考慮。若同時有影響，取高分值。 對制造 / 裝配的影響 嚴重度數(shù) 無警告的 嚴重危害 潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行 和 / 或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效發(fā)生時無警告。 或可能危害機器或裝配操作者 , 失效發(fā)生時無警告。 10 有警告的嚴重危險 潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行 和 / 或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效 發(fā)生時有警告。 或可能危害機器或裝配操作者，失效發(fā)生時有警告。 9 很高 車輛系統(tǒng) / 項目無法運行。（喪失基本功能。） 或 1 0 0 % 的產(chǎn)品可能報廢，或車輛 / 項目在維修部門修理時間超過 1 小時。 8 高 車輛 / 項目能運行， 但性能下降， 顧客非常不滿意。 或產(chǎn)品需篩選，部分 ( 低于 10 0 % ) 報廢，或車輛/ 項目在維修部門修理時間在 0 .5 1 小時內(nèi)。 7 中等 車輛 / 項目能運行，但舒適性或方便性項目失效，顧客不滿意。 或部分 ( 低于 10 0 % ) 產(chǎn)品報廢 ( 不篩選 ) ，或車輛 /項目在維修部門修理時間小于 0 .5 小時。 6 低 車輛 / 項目能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降。 或產(chǎn)品需要 10 0 % 返工，或車輛 / 項目在線外修理，但不需到維修部門去修理。 5 很低 裝配和涂裝或尖響和咔搭 響等項目不符合要求，多數(shù)（ 7 5 % ）顧客注意到有缺陷。 或產(chǎn)品經(jīng)篩選，無報廢，部分 ( 少于 10 0 % ) 需要返工， 4 輕微 裝配和涂裝或尖響和咔搭 響等項目不符合要求， 5 0 % 顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。 或部分 ( 少于 10 0 % ) 需要在生產(chǎn)線上，但在工位外返工，無報廢。 3 很輕微 裝配和涂裝或尖響和咔搭 響等項目不符合要求， 25% 顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。 或部分 ( 少于 10 0 % ) 需要在生產(chǎn)線，工位上返工，無報廢。 2 無 不可辨別的影響 或?qū)Σ僮?/ 操作者輕微不方便，或沒有影響 1 PFMEA 失效原因和頻度 (1415) 頻度 (15)： 頻度是指失效原因 /機理預(yù)計發(fā)生頻度 ， 分 1到 10級； 對失效原因 /機理的預(yù)防措施或控制可降低發(fā)生頻度； “ 可能的失效率 ” 是根據(jù)過程實施中預(yù)計發(fā)生的失效來確定的； OCC可以是相對打分，可以不反映實際的發(fā)生頻度。 若可從類似的過程中獲得數(shù)據(jù)，可用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定頻度的 級數(shù)。 PFMEA 失效發(fā)生的可能性 可能失效率 P pk 頻度數(shù) = 10 0 / 千件 0 . 55 10 很高：失效幾乎是不可避免的 5 0/ 千件 ? 0. 55 9 2 0/ 千件 ? 0. 78 8 高：一般與以前經(jīng)常發(fā)生失效的過程相似的工藝有關(guān) 1 0/ 千件 ? 0. 86 7 5/ 千件 ? 0. 94 6 2/ 千件 ? 1. 00 5 中等：一般與以前時有失效發(fā)生，但不占主要比例的過程相類似的工藝有關(guān) 1/ 千件 ? 1. 1 0 4 低：很少幾次與相似過程有關(guān)的失效 0. 5 / 千件 ? 1. 20 3 很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有關(guān)的失效 0. 1 / 千件 ? 1. 30 2 極低：失效不大可能發(fā)生。幾乎完全相同的過程也未有過失效。 = 0. 01 0 / 千件 ? 1. 67 1 PFMEA: 失效原因和頻度 (1415) 失效頻度分級表： PFMEA 當前過程控制和不可探測度 (1617) 238。 當前過程控制 (16) 指在產(chǎn)生過程 FMEA 時 ， 對類似過程或已知的經(jīng)采用的過程控制方法 。 兩種方法： 1） 防止失效原因 /機理或失效模式發(fā)生 ， 或降低其比率或頻度； 2） 探測失效原因 /機理或失效模式 ， 且導(dǎo)致糾正措施 。 238。 不可探測度 (17) 評估在零件離開制造現(xiàn)場前 ， 現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效 模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性 。 分為 1 到 10 級 。 檢驗?zāi)芴岣呤Ｊ交蚴г虻奶綔y能力 。 PFMEA 當前過程控制和不可探測度 (1617) 不可探測度分級表： A防錯法 B檢測 C人工檢驗 檢驗類型 不可探測度 評價標準 A B C 建議的探測方法范圍 打分 幾乎不可能 絕對不可探測 V 不能探測，或不檢查控制 10 非常微小 現(xiàn)行控制探測度非常微小 V 不直接的，或僅僅隨機檢查控制 9 微小 現(xiàn)行控制探測度微小 V 僅僅目視檢查控制 8 很小 現(xiàn)行控制探測度很小 V 僅進行兩次目視檢查控制 7 小 現(xiàn)行控制可以探測出 V V 采用圖表方法控制，如 S P C 6 中等 現(xiàn)行控制探測度中等 V 在零件離開工位后，采用計量型檢具進行控制，或計數(shù)型檢 具檢驗進行 1 0 0 % 檢驗進行控制 5 中上 現(xiàn)行控制探測度中上 V V 在后續(xù)操作中進行差錯探測，或作業(yè)準備檢查和首件檢驗 ( 僅針對作業(yè)設(shè)定起主導(dǎo)原因的過程 ) 4 高 現(xiàn)行控制探測度高 V V 在工位上的差錯探測 , 或在后續(xù)操作中通過多種認可進行差錯探測： 供給、選擇、配裝、驗證。不會接受偏差零件 3 很高 現(xiàn)行控制探測度很高 V V 在工位上的差錯探測 ( 帶自動停止功能的自動監(jiān)測 ) ， 偏差零件不會被通過 2 幾乎肯定 現(xiàn)行控制肯定探測得出 V 不會制造出偏差零件，因為已通過過程 / 產(chǎn)品設(shè)計，采 用了防錯 1 PFMEA 風險順序數(shù) (RPN) (18) 238。 RPN 的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET 238。 RPN 用于對失效模式排序 。 238。 采取措施降低 RPN。 238。 不管 RPN數(shù)值的大小 ， 當失效模式的嚴重度數(shù)高時 ， 就應(yīng) 特別引起重視 。 PFMEA 措施 (1926) 建議措施 (19) 238。 提高可探測度： – 這一方法是允許失效模式的出現(xiàn) ， 對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除 ， 而不能根除原因 。 例如象下列產(chǎn)品檢驗體系： – 連續(xù)檢查體系 ? 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進行檢驗 。 – 自我檢查體系 ? 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前 ， 作100%的檢查 。 這種方法相對少費時 ， 但因為 “ 太熟悉 ” 而影響檢驗質(zhì)量 。 PFMEA 措施 (1926) 238。 減少或杜絕 (失效模式的 )出現(xiàn) 這類方式從短期看 ， 成本較高 ， 但長期看更經(jīng)濟更理想 。 包括： 238。 產(chǎn)品的重新設(shè)計 ? 重新設(shè)計產(chǎn)品 ， 使不良狀況不可能 發(fā)生或很難發(fā)生 。 238。 過程的重新設(shè)計 ? 重新設(shè)計過程 ， 使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生 。 很多情況下需要改變工裝 ， 省卻或簡化過程步驟 。 238。 防錯的檢驗體系 ? 在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應(yīng)用某種控制 ， 以探測和根除可能導(dǎo)致不合格生產(chǎn)的原因 。 PFMEA 措施 (1926) 238。 防錯控制 ? 常規(guī)控制方法 ? 終止操作 ， 防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn) 。 ? 常規(guī)警告方法 ? 通過傳感裝臵提醒作業(yè)人員異常過程 。 ? 接觸方法 ? 以傳感裝臵通過對產(chǎn)品形狀或尺寸探測異常 。 例如： ? 只能通過機器或裝臵正確上料 ? 裝配夾具 ? 探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器 ? 限位開關(guān)和停機 ? 固定數(shù)值方法 ? 以某種運轉(zhuǎn) 、 重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況 。 ? 運轉(zhuǎn)步驟方法 ? 以檢查的需運轉(zhuǎn)的偏變差探測異常情況 。 PFMEA 建議措施 (19) (續(xù) ) 238。 確定措施 ?一個創(chuàng)造性過程 。 小組人員應(yīng)當不加約束地考慮各種建設(shè)性措施 。 ?一般說來 ， 一個建議措施應(yīng)當針對一個失效原因 。 ?在措施不確定時 ， 應(yīng)當通過試驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗 。 ?應(yīng)考慮對每一個失效模式作研究 ， 并提出建議性措施 ， 以降低 RPN數(shù) 。 ?任何措施都應(yīng)當驗證 ， 以確定正確性和有效性 。 PFMEA 措施 (1926) 238。 責任和完成日期 (20) 確定責任部門 、 負責人 ， 確定完成日期 238。 采取的措施 (21) 簡述實際采取的措施和生效日期 238。 糾正后的 RPN (2326) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù) (嚴重度 、 頻度和不 可探測度 )。 PFMEA 項目管理職責： 項目主管和 APQP小組應(yīng)負責過程 FMEA的建立和評估最終的文件 ， 以確保滿足： 238。 PFMEA已編制完成或在 “ 項目要求日期 ” 之前完成。 238。 多功能小組已建立，采用多方論證的方式實施 PFMEA。 238。 適當?shù)臄?shù)據(jù)資料已由小組確定，用以編制 PFMEA。類似產(chǎn)品或過程的一些數(shù)據(jù)資料包括 … √ 擔保內(nèi)容 √ TGW數(shù)據(jù) √ 糾正或預(yù)防措施 √ 類似過程采用的現(xiàn)行防錯技術(shù)清單 。 √ 類似產(chǎn)品的 FMEA。 √ 可幫助小組更好地理解和評價過程的其它數(shù)據(jù)資料 。 PFMEA 238。 選擇了合適的 PFMEA方法 。 238。 失效模式盡可能量化 。 238。 可考慮到的所有對顧客的影響 。 238。 確定了可考慮的所有原因 ， 并指出過程的缺陷 。 238。 風險得到評價且降到可接受的水平 。 238。 PFMEA有效性 (可參考 APQP檢查清單或自己規(guī)定的評判方法 )。 PFMEA 進展狀態(tài)評價和報告 APQP小組報告和評審 ， 在“ APQP重點任務(wù)打分檢查清單 ” 中更新狀態(tài)評價 ， 開發(fā)需要的彌補計劃 。 PFMEA打分核查單