qc成果減少寬厚板成品定尺短尺事故(編輯修改稿)
2025-02-05 17:07 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 劃線定位剪切，杜絕了批量短尺事件的發(fā)生，符合定尺剪的質量控制標準。因此，尺寸檢查不到位不是主要原因。v 確認方法：數(shù)據(jù)統(tǒng)計v 確認標準：每塊成品長度公差符合 GB T7092023要求v 確認內(nèi)容： 生產(chǎn)過程中頻繁出現(xiàn)一級送料數(shù)據(jù)顯示正常，而操作工抽查時發(fā)現(xiàn)實測尺寸和一級顯示尺寸不一致，存在測量不準確的現(xiàn)象，但此時已造成短尺事故， 2023年 1月 ~7月，由于定尺剪測量異常造成短尺事故 37起，占總短尺量的%，而且尺寸精度不穩(wěn)定，公差在 0~100mm之間，達不到標準要求。 小組成員確定測長輥設計穩(wěn)定性差是主要原因六、確定主因 — 原因四：測長輥設計穩(wěn)定性差v 確認方法：現(xiàn)場調查v 確認標準：切頭剪質量控制點中明確要求軋制大板長度不足的鋼板下線待軋機確認。v 確認內(nèi)容：切頭剪質量控制點中明確規(guī)定：切頭剪做為原料把關的第一道工序，逐塊檢查大板長度，對于軋制大板短尺的鋼板禁止剪切，下線待軋制區(qū)域主管確認，并填寫大板短尺信息反饋表。六、 確定主因 — 原因五： 軋制大板短尺因此，軋制大板短尺不是主要原因。v 確認方法：查閱制度v 確認標準：操作技術規(guī)程完善，生產(chǎn)質量管理細則健全，每次事故都要有事故分析報告。v 確認內(nèi)容：保證成品定尺質量，廠部級領導帶領技術人員，制定了嚴格的質量控制標準和完善的操作管理制度，責任事故的考核力度較大，產(chǎn)品質量信息實行動態(tài)檢查，層層分解責任，落實到人到崗，每起事故都有專業(yè)的事故分析報告，并且編制了 《 精整部事故案例匯總 》 。v 因此，管理制度不到位不是主要原因。六、確定主因 — 原因六：管理制度不到位v 確認方法：查閱設備維護規(guī)程和點巡檢制度v 確認標準：檢修維護項目由專人驗收，重要參數(shù)及設備重點點巡檢，管理人員監(jiān)督確認。v 確認內(nèi)容：精整區(qū)域每次檢修項目明確，并有專業(yè)人員驗收確認；日常點巡檢記錄也有專責點檢員監(jiān)督確認，設備運行穩(wěn)定， 2023年 1~7月無設備事故停機時間。v 因此，點巡檢制度不完善不是主要原因。六、確定主因 — 原因七：點巡檢制度不完善 v 確認方法：數(shù)據(jù)分析v 確認標準：二級下發(fā)一級數(shù)據(jù)準確v 確認內(nèi)容：寬厚板生產(chǎn)特點之一就是小批量，多規(guī)格，勢必要頻繁調整長度尺寸，生產(chǎn)過程中一、二級數(shù)據(jù)不能及時得到更新，造成一級送料數(shù)據(jù)混亂。同時由 2023年短尺事件統(tǒng)計可知，由于數(shù)據(jù)下發(fā)異常，造成短尺事件 31起，占總短尺事件的 %，所占比例較大。 小組成員確定數(shù)據(jù)下發(fā)異常是主要原因六、確定主因 — 原因八：數(shù)據(jù)下發(fā)異常 六、確定主因 — 最終 經(jīng)過 8月 22日小組全體成員分析討論確認，最終確認造成成品短尺事故的主要原因有兩個： 測長輥設計穩(wěn)定性差 數(shù)據(jù)下發(fā)異常七、制定對策 — 方案選擇v 選擇測長裝置改造方案v 方案一：考察學習同行業(yè)先進企業(yè)，增加定尺機。 學習寶鋼中厚板廠采用定尺機測長裝置，在定尺剪機后增加定尺機。v 方案二：在現(xiàn)有設備基礎上，改造定尺剪測長裝置 將定尺剪測長裝置由原設計測長輥測長改為入口夾送輥測長，并優(yōu)化夾送輥控制程序。對于兩種方案的優(yōu)缺點，小組成員進行了比較，得到方案比較表項目方案 改造周期 維護難易 投資費用 實施難易 尺寸控制方案一 周期長且必須在大中修期間停線改造難，必須停產(chǎn)改造需要成本高 復雜 精度高方案二 項修 1天就可以完成 在線維護，不影響生產(chǎn)成本需 2~3萬 方便 符合標準占優(yōu)方案 二 二 二 二 一方案對比表 7 制表人：王強 制表時間： 2023年 8月七、制定對策 — 方案評價 鑒于改造的可行性和今后的日常維護考慮，我們從幾個方面進行了
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