【文章內容簡介】 10 10 1 2 3 Master schedule for B sold directly 40 50 15 A C B 5 6 7 8 9 10 11 Lead time = 4 for A Master schedule for A 40 20 30 S B C 8 9 10 12 11 13 Lead time = 6 for S Master schedule for S 10 50 40 50 20 45 1 2 3 4 5 6 7 8 Periods B的總需要量 習題 ? 某企業(yè)生產兩種最終產品 A1和 A2，其中主生產計劃如下表。物料清單文件如下圖所示。其中 A1， A2， B， C， D， E的訂貨提前期分別為 2， 2， 1， 1， 3和 2周，期初現有庫存分別為 50， 40， 60， 100， 200和 0，均無安全庫存和訂貨批量限制。 A1在第 2周預計到貨量為 800， A2在第 2周預計到貨量為 400， B在第 1周預計到貨量為 500。試通過 MRP計算確定所有物料的計劃發(fā)出訂貨量。 品種 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A1 600 500 800 A2 200 500 400 100 A1 B(1) C(2) E(2) D(2) E(1) D(3) A2 B(1) C(2) E(2) E(2) E(1) D(3) A1 LT＝ 2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 600 500 800 預計到貨量 800 現有數 50 50 850 850 250 250 250 0 0 0 0 凈需要量 250 800 計劃發(fā)出訂貨量 250 800 A2 LT＝ 2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 200 500 400 100 預計到貨量 400 現有數 40 40 440 440 240 240 0 0 0 0 0 凈需要量 260 400 100 計劃發(fā)出訂貨量 260 400 100 B LT＝ 1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 260 250 400 900 預計到貨量 500 現有數 60 560 560 560 300 50 0 0 0 凈需要量 350 900 計劃發(fā)出訂貨量 350 900 C LT＝ 1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 700 1800 預計到貨量 現有數 100 100 100 100 100 0 0 0 凈需要量 600 1800 計劃發(fā)出訂貨量 600 1800 D LT＝ 3周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 1800 500 5400 1600 預計到貨量 現有數 200 200 200 200 0 0 0 0 0 0 0 凈需要量 1600 500 5400 1600 計劃發(fā)出訂貨量 1600 500 5400 1600 E LT＝ 2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 1120 700 2600 1800 200 預計到貨量 現有數 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 凈需要量 1120 700 2600 1800 200 計劃發(fā)出訂貨量 1120 700 2600 1800 200 與訂單編制有關的幾個參數 在求出凈需要量后 ， 要確定計劃發(fā)出訂貨的數量與時間 ， 這跟幾個參數有關： 提前期 批量 安全庫存 提前期 ? 指一個物料項目從投料開始到入庫可供使用為止的時間間隔 。 ? 采購件的提前期 ： 從發(fā)出采購訂單開始 ， 經供應商供貨 、 在途運輸 、 到貨驗收 、 入庫所需的時間 。 ? 自制件提前期 ： 從訂單下達開始 ， 經過準備物料 ， 準備工具 、 工作地和設備 ， 加工制造 ， 直到檢驗入庫所需的時間 。 安全庫存 ? 設置安全庫存是為了應付不確定性 ， 防止生產過程產生缺料現象 ， 避免造成生產或供應中斷 。 ? 盡管 MRP處理的是相關需求 ， 仍有不確定性 。 比如 ， 不合格品的出現 ， 外購件交貨延誤 ， 設備故障 ， 停電 ， 缺勤等 。 因而 ， 相關需求也有安全庫存問題 。 ? 但 MRP認為 ， 只有對產品結構中最低層元件或原材料設置安全庫存才是必要的 。 ? 安全庫存的引入將對凈需要量的計算產生影響 。 批量 ? 在實際生產中 ， 為節(jié)省訂貨費或設備調整準備費 ， 需要確定一個最小批量 。 也就是說 ， 在 MRP處理過程中 ， 計算出的計劃發(fā)出訂貨量不一定等于凈需要量 。 ? 增大批量就可以減少加工或采購次數 ， 相應地將減少訂貨費或設備調整費 ， 但在制品庫存會增大 ， 要占用更多的流動資金 。 而批量過小 ，占用的流動資金減少 ， 但增加了加工或訂貨費用 。 因此 ， 必須有一個合理的批量 。 ? 由于產品結構的層次性 ， 使得批量的確定十分復雜 。 各層元件都有批量問題 ， 一般僅在最低層元件訂貨時考慮批量 。 ? 常用的批量策略： 逐批確定法 （ LotforLot） ：凈需要量是多少 ，批量就取多少 。 固定批量 ： 批量是一個固定的量 。 此外 ， 還有 最大零件周期收益 (Maximum PartPeriod Gain, MPG)法 。 （ Lotforlot） 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 凈需量 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 例： S=300元， H＝ 2元 /件 .周， S/H＝ 150（件 .周） LT為零 周次 凈需量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 CH=（ 10＋ 10＋ 15＋ 20＋ 70＋ 180＋ 250＋ 270＋ 230＋ 40＋ 10） *2/2=1105 （元）； CR=300*11=3300（元）； CH+CR=4405（元） ? MPG法的思想是這樣的：當把某周 (t)的需求D(t)合并到相對 t的第 1周一起訂貨時 (第 1周有需求 )，可以節(jié)省一次訂貨費 S，但卻增加了