【文章內容簡介】 (包含主需求計劃直接或分解的成品、半成品、物料需求 )直接或者分解到 成品、 半成品 、物料 ，然后沖減 對應成品 /半 成品 /物料的 庫存量、在制量、在途 PO量之后所形成 的符合采購貨期、采購批量的需求計劃 。 MRP 特點 1. 它提供了物料需求的準確時間與數量。 2. 確定每一個具體產品或半成品 或物料 在每一個具體時間段的生產計劃 或 采購計劃； 3. 計劃的對 象 可以是最終產品，也可以是最終產品的中間層即半成品 ,也可以是生產成品或半成品所需要的物料 。 MRP 包含三部分 1. 建議加工計劃； 2. 建議采購計劃（分 CM項目、物料）； 3. 例外信息（包含提前 PO、推遲 PO、取消 PO）。 26 三、供應計劃： 采購計劃調整與實施（一） （一）采購計劃（ PR）調整原因： 1. 計劃屬性：固定供應天數、最小訂單等設臵問題引起的調整； 2. 需求變更：排產期間預測更改單或者其它需求導致的變化； 3. CM項目的采購計劃調整原則可以參考 MPS調整的原則； 4. 未歸檔的研發(fā)物料：如 PCB、結構件、資料等由研發(fā)下達； 5. 有其它途徑可以提供供應： AE01庫 /GZ庫 /WX庫 /DP庫 /ZM庫，或是其它 CM廠的低周轉物料，或是研發(fā)已經申購的物料； 6. 有特殊要求不采購的項目：見單采購的項目，或研發(fā)已經通知編碼切換，但是 ECO流程還未正式啟動，需要控制計劃量的下達； 7. 如果采購計劃因為 CM訂單需求導致，經與 CM廠協商同意可以取消 CM訂單，不下達采購計劃； 8. 對于在一周之內，同一供應商有 2條采購計劃的 ITEM需要合并下達采購計劃； 9. 其它：如采購獲取樣片，套片調整、特殊的標簽、參考歷史出庫等引起的調整。 27 三、供應計劃： 采購計劃調整與實施（二） （二）采購計劃（ PR） 下達時間范圍： 建議下單日期（ Suggested Start Date）范圍是（自排產當日 +排產周期） 時間之內。 如： 2周排產一次，則下只下達開工時間在未來 14天內的建議 PR。 （三）采購計劃 (PR)實施： 具體見文檔 ： 《 工作臺實施采購計劃規(guī)范操作指導書 》 【 ISC/P0501/W06】 產品計劃調整完采購計劃后，由專人在 ERP SCP Workbench統一實施采購計劃。 （四）采購訂單 (PO)的下達與交付： （五）零星采購計劃的實施：詳見庫存計劃模式介紹。 分類 采購訂單下達人員 備料及交付主體 跟蹤責任人 原材料 采購員 供應商 采購員 成品或半成品 CM下單員 CM廠根據我司的整機或半成品 PO分解并采購下層原材料，并完成生產和交付 CM交付 28 三、供應計劃： 加工計劃調整與實施 （一）加工計劃調整原因： 1. 計劃屬性：固定供應天數、最小訂單、固定加工周期等設臵問題； 2. 需求變更：排產期間新調整的正式需求； 3. 有其它途徑可以提供供應：如改制、逆向庫存（ GZ庫 /WX庫 /DP庫）等 4. 備注： 加工計劃的調整可以參考 MPS調整的范圍。、 （二）加工計劃如何實現交付？ 1. 產品計劃負責檢查加工計劃的物料齊套性，齊套后通知相應的加工計劃員下達生產任務令，通常情況下任務令所需全部物料都由 H3C備料，特殊改制、返工等任務令除外。 2. 當成品、半成品庫存滿足低線需求時，而未來半個月內無實際訂單需求的情況下，可以暫緩啟動加工。 29 三、供應計劃： 例外信息的調整與實施 例外信息 產生原因 1. H3C MRP計劃采用全重排方式，重排時會對供應與需求進行時間與數量重新匹配，不滿足需求的時，優(yōu)先對在途 PO提出提前、推遲、取消的訂單變更信息，如無在途 PO時才會生成新的建議采購計劃； 2. 包括要求提前、推遲、取消到貨的三類在途采購訂單； 3. 根據物料屬性不同，分 CM項目和采購件兩類例外信息。 例外信息 調整原因 1. 排產期間的需求變更； 2. 儲備項目：儲備（停產儲備、長單儲備等）需要手工控制； 3. 轉 CM廠項目：新產品轉外后，手工控制例外信息包括 NPI試制等； 4. 其它：如套片調整、時間差導致的調整、 CM已經交貨到 VMI庫、專項計劃物料等引起的調整。 30 三、供應計劃： 加工 /采購預測調整與實施 （一）采購 /加工預測的作用： 1. 采購件：用于供應商規(guī)劃未來產能、做一定的 BUFFER； 2. 制造件：用于 CM廠、公司生產車間規(guī)劃生產產能。 （二）采購預測（包括 CM預測）調整原因： 1. 需要單獨提供給采購的預測項目（如存儲的硬盤、 DOM卡等）在采購預測中刪除； 2. 根據采購計劃的調整規(guī)則調整采購預測； 3. 對于需要我司承擔責任的預測（如華為、臺達的預測），由各個計劃員單獨提供，經計劃主管審核后發(fā)放給 CM管理部 \采購部，由 CM管理部 \采購部發(fā)放給供應商。 （三）加工預測調整原因： 1. 需求變更； 2. 根據加工計劃的調整原則調整加工預測。 （四）年度加工預測、采購預測： 每年年初會根據市場提供的年度預測排產一次預測，主要是用于規(guī)劃公司、 CM、供應商的產能。 31 三、供應計劃： 庫存計劃模式 庫存計 劃定義 庫存計劃方法就是通過設臵上下限存貨量來控制庫存的一種庫存管理方法， 即當庫存低于下限（最小值）時，下達采購計劃，補充到庫存上限（最大值）。 必要性 1. MRP方法能夠很好解決相關需求的物料計劃，我司絕大部分物料已經廣泛采用了 MRP方法制定生產計劃；但是，對于物料需求是連續(xù)的、庫存消耗是穩(wěn)定且價值較低的物料采用庫存計劃方法制定計劃卻能更好地滿足需求； 2. 對于某些沒有做進 BOM清單的物料、清單不是很準確或很難確定計劃百分比的物料采用庫存計劃方法也是一種比較適用的計劃方法； 因此，庫存計劃方法是對 MRP方法的重要補充，有其必要性。 使用范圍 1. 需求持續(xù)、庫存消耗相對穩(wěn)定、低值易耗的大量領用物料（標簽、螺釘等）； 2. 無預測的發(fā)貨附件（電纜、光纖、光分路器、支架、天線、非金屬件等）； 3. 軟件授權函。 參考文檔 《 MRP操作指導書 》 【 ISC/P0501/W01】 IT 應用 關聯 ERP自動生入網證 /螺釘 /無預測發(fā)貨附件 /軟件授權函均已實現在 PMP平臺批量處理，采購件提主管審核后成 PR,自制件主管審核后通知加工計劃安排加工任務令。 32 三、供應計劃： 庫存計劃關鍵控制點 下達計劃時間點 訂單批量 庫存計劃 A B 歷史需求 未來需求 D 高低線設臵 C 總體而言：庫存計劃方法主要控制點是什么時間下計劃、訂單批量是多少，難點在于高低庫存線的確定，需要計劃人員既掌握歷史需求，又要對未來的需求有一定的了解和判斷。 33 三、供應計劃： 庫存計劃之 Min_Max方法 MinMax方法 目前我司的庫存計劃模式采用 MinMax方法，即對庫存計劃模式物料確定一個庫存最小值和庫存最大值（即庫存高低線），當前庫存消耗到低于庫存最小值時，就建議去采購。 MinMax方法邏輯 MinMax方法針對不同物料在具體邏輯上有進一步細分。但總體邏輯為： （啟動采購）購買量＝ 庫存最大值 － 現有庫存 － 未來某段時間內的所有供應＋未來某段時間內的所有需求。 物料采購到貨后，庫存增加，直到下次庫存消耗到庫存最小值時，再去采購。 關鍵點 1. 最小值（低線）是庫存計劃控制的下限值，如果庫存最小值確定得過小，將有可能出現庫存消耗到零時，所購買物料還未到貨，出現欠料。為保證在下一次物料到貨前不欠料，同時為了應付需求波動，最小值就需要考慮一個安全庫存量。因此，最小值 ＝ 安全庫存量 ＋ 采購提前期 日平均消耗量 ； 2. 最大值（高線）是為了防止庫存積壓。庫存最大值過大，將可能導致物料積壓，周轉率降低，嚴重時還可能造成呆死料。因此，對于最大值的確定一定要慎重。 根據需求波動情況、采購到貨情況、庫存消耗情況定期刷新最小值最大值至關重要！ 34 三、供應計劃： 庫存計劃之 Min_Max方法 MinMax方法計劃過程 1. 以歷史用量為依據，參考未來需求，預計以后幾個月的需求量，調整最小值、最大值； 2. 根據庫存、需求、在途 PO、庫存計劃項目最小值判斷是否需下單采購； 3. 對于需采購物料，根據供需情況、 MOQ/MPQ、庫存控制最大值和物料貨期確定需下單數量及到貨日期。 在 H3C計劃業(yè)務中，針對不同的庫存計劃物料，我們已形成具體的、基于 MinMax方法的計劃過程。 35 三、供應計劃： 庫存計劃之細分物料計劃邏輯 細分物料計劃邏輯 1. 大量領用物料： ? 低線 =歷史月均出庫量 (其中掛 BOM螺釘低線為未來月均需求 ) ? 高線 =*低線（螺釘高線 =2*低線） ? 建議采購量 =IF(庫存 +PO低線 0, 0,(高線 庫存 PO)) 2. 非預測項目發(fā)貨附件： 具體邏輯和規(guī)則詳見 《 關于非預測編碼需求信息傳遞及使用規(guī)范 》（如文檔）。 3. 軟件授權函： ? 低線 =月均要貨 /2，高線 =低線 +月均要貨 ? 建議采購量 = IF(庫存 +WIP需求 低線 0, 0,(高線 庫存 WIP+需求 )) 參考文檔 《 關于非預測編碼需求信息傳遞及使用規(guī)范 》 36 三、供應計劃： ODM OEM模式 模式 設計 生產 產品能否出售 第三方 俗稱 ODM 制造商 制造商 取決于品牌商是否 買斷設計 貼牌 OEM 品牌商 制造商 不能 代工 ? ODM： Original Design Manufacturer， 原始設計制造商。 是制造 商按品牌商需求與授權設計、生產產品。承接設計制造業(yè)務的制造商被稱為 ODM廠商，其生產出來的產品就是 ODM產品。 ? OEM： Original Equipment Manufacturer， 原始設備制造商。 品牌商利用自己掌握的關鍵核心技術負責設計和開發(fā)產品，委托制造商生產的合作方式簡稱 OEM，承接加工任務的制造商被稱為 OEM廠商，其生產的產品被稱為 OEM產品。 37 三、供應計劃： H3C ODM計劃模式介紹（一） 設計通常完成外觀、元器件選型、生產工藝流程及小批量試生產測試?？蛻籼暨x設計方案，快速投入批量生產。 生產商有物料 BOM 生產商參與設計、制造全程，能夠更快速解決突發(fā)問題 ODM模式特點 研發(fā)計劃早介入 制定主機采購計劃 監(jiān)控三大關鍵物料 開發(fā)周期短 品牌商無物料 BOM 生產商更積極主動 響應更快 采用預測 +VMI模式 ODM計劃模式對應ODM模式特點 ODM計劃模式 ODM廠商 地區(qū) 產品種類 占 H3C料本比 達創(chuàng) 臺灣 百兆交換機產品 % 無線產品 16% 雙贏 大陸 SMB產品 7% 菲菱科思 大陸 38 三、供應計劃： H3C ODM計劃模式介紹（二） GA 概念階段 計劃階段 開發(fā)階段 驗證階段 發(fā)布階段 生命周期管理 BETA EDCP EOP/EOM/EOS TR1 TR2 TR3 TR4 TR4A TR5 TR6 Charter CDCP PDCP ADCP 1個月 3~5月 開發(fā) 周期 制定 ESS計劃 發(fā)布小批量 試制計劃 工作聯絡單知 會市場計劃 1. ODM產品開發(fā)周期短，計劃員從 TR2就需關注新產品進展，并制定發(fā)布小批量試制計劃。 2. PDCP至 TR4A階段，研發(fā)樣機測試 OK就需啟動 ESS計劃的制定工作。 ODM產品國內機種 TR5后即可量產發(fā)貨， PDCP至 TR5最短僅 。 3. TR5發(fā)布后，生產計劃以工作聯絡單形式知會市場計劃產品量產信息，進入滾動預測階段。 研發(fā)早期界入 39 三、供應計劃： ODM 預測 +VMI模式（一） 相關 定義 1. ODM： original design manufacturer 原始設計制造商 , 我設計生產什么，問別人要不要，有設計，主動。 2. VMI是 Vendor Managed Inventory的縮寫 ， 既：供應商管理庫存 。 3. APICS（ 美國生產與庫存管理協會 ） 對 VMI的定義是： “ 一種優(yōu)化供應商績效的方式 ，在此方式下供應商可以獲得客戶的庫存數據 ， 負責根據客戶需求維護庫存水平 。 ” 4. VMI是供應鏈上下游企業(yè)間合作進行庫存管理的一種模式 。 它在契約的基礎之上 ， 由上游企業(yè)負責下游企業(yè)的庫存管理 ， 上游企業(yè)通過取得下游企業(yè)的需求及存貨信息 ， 有效進行預測并做出適時的補貨決策 ， 由此降低供應鏈信息的不確定性 ， 降低物流