【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 驗(yàn)，合格件整齊擺放在物料架或周轉(zhuǎn)箱內(nèi)，不合格件放入不合格區(qū)并做好記錄 工藝要求： 安裝和取下銅管時(shí)輕拿輕放，嚴(yán)禁磕碰銅管 每批生產(chǎn)前及轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)必須制作首件并懸掛到位 設(shè)備運(yùn)行時(shí)禁止將身體各部位接觸旋轉(zhuǎn)臂和夾緊模具 禁止多人同時(shí)操作同一臺(tái)設(shè)備； 點(diǎn)檢、擦拭設(shè)備時(shí)必須停機(jī)； 周轉(zhuǎn)箱內(nèi)無(wú)油污及其他異物。 圖 1 圖 2 圖 3 圖 4 三、加工工藝 10 加工工序：數(shù)控彎管 安全要求： 設(shè)備運(yùn)行時(shí)禁止將身體各部位接觸旋轉(zhuǎn)臂和夾緊模具； 禁止多人同時(shí)操作同一臺(tái)設(shè)備； 點(diǎn)檢、擦拭設(shè)備時(shí)必須停機(jī)。 自檢和互檢： 彎管角度、尺寸符合圖紙要求。 銅管表面無(wú)劃傷、壓痕、打滑亮印。 折彎處無(wú)扁管、起皺，扁管率＜ 15%。 管口無(wú)變形、扁口。 失敗事例： 彎管角度、尺寸不符合圖紙要求。 扁管率超標(biāo)。 彎管處起皺、扁管、管口變形。 控制及檢查內(nèi)容 方法 檢查頻度 記錄頻度 1 長(zhǎng)度 直尺或卷尺 1次 /400件 1次 /400件 2 角度 萬(wàn)能角度儀 1次 /400件 1次 /400件 3 扁管率 游標(biāo)卡尺 1次 /400件 1次 /400件 工裝工具及使用方法： 數(shù)控彎管機(jī) 游標(biāo)卡尺、直尺 萬(wàn)能角度儀 三、加工工藝 11 加工工序：手動(dòng)彎管 作業(yè)內(nèi)容： 安裝模具，模具選擇符合圖紙要求； 調(diào)試設(shè)備，根據(jù)圖紙尺寸調(diào)整定位塊、夾模、圓模、靠模和芯頭位置； 上件，將銅管插到調(diào)好的芯軸上，銅管管口無(wú)變形 下件檢驗(yàn)，合格件整齊擺放在物料架或周轉(zhuǎn)箱內(nèi)，不合格件放入不合格區(qū)并做好記錄。 工藝要求： 安裝和取下銅管時(shí)輕拿輕放，嚴(yán)禁磕碰銅管； 每批生產(chǎn)前及轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)必須制作首件并懸掛到位； 小心模具夾手； 禁止多人同時(shí)操作同一臺(tái)設(shè)備； 周轉(zhuǎn)箱內(nèi)無(wú)油污及其他異物。 圖 1 圖 2 圖 3 圖 4 安全要求： 小心模具夾手； 禁止多人同時(shí)操作同一臺(tái)設(shè)備。 自檢和互檢： 彎管角度、尺寸符合圖紙要求。 銅管表面無(wú)劃傷、壓痕、打滑亮印。 折彎處無(wú)扁管、起皺，扁管率＜ 15%。 管口無(wú)變形、扁口。 失敗事例： 彎管角度、尺寸不符合圖紙要求。 扁管率超標(biāo)。 彎管處起皺、扁管、管口變形。 三、加工工藝 11 加工工序：手動(dòng)彎管 控制及檢查內(nèi)容 方法 檢查頻度 記錄頻度 1 長(zhǎng)度 直尺或卷尺 1次 /400件 1次 /400件 2 角度 萬(wàn)能角度儀 1次 /400件 1次 /400件 3 扁管率 游標(biāo)卡尺 1次 /400件 1次 /400件 工裝工具及使用方法： 手動(dòng)彎管機(jī) 游標(biāo)卡尺、直尺 萬(wàn)能角度儀 三、加工工藝 12 加工工序：感溫管座加工 作業(yè)內(nèi)容： 對(duì)工藝管尾料進(jìn)行校直（銅管尾料用手旋轉(zhuǎn)著全面校直） 調(diào)好切割定位工裝，將校直好的工藝管尾料進(jìn)行切割； 將切割好的工藝管用鑷子夾住放入擴(kuò)孔工裝內(nèi)擴(kuò)孔； 需要擴(kuò)喇叭口的將擴(kuò)好的工藝管用鑷子夾住放入擴(kuò)口工裝內(nèi)，擴(kuò)口之后不得出現(xiàn)開(kāi)裂、毛刺等缺陷 合格品放入周轉(zhuǎn)箱。 工藝要求： 安裝和取下銅管時(shí)輕拿輕放，嚴(yán)禁磕碰銅管； 每批生產(chǎn)前及轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)必須制作首件并懸掛到位； 小心模具夾手； 禁止多人同時(shí)操作同一臺(tái)設(shè)備； 周轉(zhuǎn)箱內(nèi)無(wú)油污及其他異物。 圖 1 圖 2 圖 3 圖 4 三、加工工藝 12 加工工序：感溫管座加工 自檢互檢： 對(duì)來(lái)料進(jìn)行確認(rèn)； 確認(rèn)切割后的料長(zhǎng)符合工藝要求 擴(kuò)口使用芯棒符合要求 工裝工具及使用方法： 臺(tái)鉆 游標(biāo)卡尺、直尺 擴(kuò)口沖頭 安全要求： 確認(rèn)下料長(zhǎng)度、外徑、壁厚符合要求。 銅管表面無(wú)劃傷、壓痕。 管口無(wú)變形、扁口和毛刺。 三、加工工藝 13 加工工序：清洗烘干 作業(yè)內(nèi)容： 清洗液配比達(dá)到 PH值 1～ 2。 待清洗件裝箱。 超聲波清洗機(jī)內(nèi)清洗 5～ 8分鐘。 將清洗后的銅管放入清水池內(nèi)反復(fù)漂洗。 將經(jīng)過(guò)兩次漂洗的銅管放入鈍化池內(nèi)鈍化 5～ 8分鐘。 將鈍化后銅管放入清洗池內(nèi)漂洗。 取出清洗后銅管置于吹水臺(tái)上，使用壓縮空氣將管內(nèi)外水分吹掃干凈。 吹水后銅管放與烘干鏈上進(jìn)行烘干。 工藝要求： 清洗液溫度 30℃ ～ 50℃ ，烘干爐溫度 120℃ ～ 150℃ 。 待洗件裝箱時(shí)擺放整齊，銅管不得超出清洗籠邊緣。 鈍化池濃度 ％～ 1％； PH值 ～ 7。 清洗作業(yè)時(shí)勞保用品佩戴齊全（手套、膠鞋、耳塞）。 烘干爐運(yùn)行時(shí)禁止將手伸入烘干爐爐腔內(nèi)。 點(diǎn)檢、擦拭設(shè)備時(shí)必須停機(jī)。 圖 1 圖 2 圖 3 圖 4 安全要求： 清洗作業(yè)時(shí)勞保用品佩戴齊全（手套、膠鞋）； 設(shè)備運(yùn)行時(shí)禁止將手伸入烘干爐內(nèi)部； 點(diǎn)檢、擦拭設(shè)備時(shí)必須停機(jī)。 自檢和互檢： 管路無(wú)劃傷、壓痕。 管內(nèi)無(wú)水漬、藥液殘留。 管體無(wú)變形、管口無(wú)斜口、內(nèi)外無(wú)毛刺。 三、加工工藝 13 加工工序：清洗烘干 控制及檢查內(nèi)容 方法 檢查頻度 記錄頻度 1 水分 手試 1次 /400件 —— 工裝工具及使用方法： 超聲波清洗機(jī)、烘干爐 量杯、溫度計(jì)、試紙 三、加工工藝 14 加工工序：毛細(xì)管彎曲 作業(yè)內(nèi)容： 對(duì)工藝管尾料進(jìn)行校直（銅管尾料用手旋轉(zhuǎn)著全面校直） 調(diào)好切割定位工裝，將校直好的工藝管尾料進(jìn)行切割； 將切割好的工藝管用鑷子夾住放入擴(kuò)孔工裝內(nèi)擴(kuò)孔； 需要擴(kuò)喇叭口的將擴(kuò)好的工藝管用鑷子夾住放入擴(kuò)口工裝內(nèi)，擴(kuò)口之后不得出現(xiàn)開(kāi)裂、毛刺等缺陷 合格品放入周轉(zhuǎn)箱。 工藝要求： 安裝和取下銅管時(shí)輕拿輕放，嚴(yán)禁磕碰銅管； 每批生產(chǎn)前及轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)必須制作首件并懸掛到位； 彎曲調(diào)模時(shí)注意毛細(xì)管反彈，小心模具夾手； 周轉(zhuǎn)箱內(nèi)無(wú)油污及其他異物。 安全要求： 作業(yè)時(shí)注意毛細(xì)管反彈，小心擠手。 自檢和互檢： 檢驗(yàn)毛細(xì)管的長(zhǎng)度、內(nèi)徑是否符合圖紙要求。 彎管角度、尺寸、彎曲圈數(shù)、彎曲方向符合圖紙要求。 折彎處圓弧過(guò)渡光滑，不得有彎扁。 管口無(wú)變形、內(nèi)外無(wú)毛刺。 失敗事例： 毛細(xì)管管口變形、有毛刺影響流量。 三、加工工藝 14 加工工序：毛細(xì)管彎曲 控制及檢查內(nèi)容 方法 檢查頻度 記錄頻度 1 長(zhǎng)度 直尺或卷尺 1次 /400件 1次 /400件 2 內(nèi)徑 塞規(guī) 1次 /400件 1次 /400件 工裝工具及使用方法： 彎曲圓模 直尺、塞規(guī) 三、加工工藝 15 加工工序：焊接 作業(yè)內(nèi)容： 確定焊接工裝，安裝工件。 焊接，遵守《釬焊工藝守則》。 焊接完畢，取下焊接件。 目檢焊縫飽滿、光滑、過(guò)渡自然、無(wú)虛焊、無(wú)焊渣、焊瘤；焊接件外部及管口無(wú)變形；有焊接缺陷時(shí)將焊接件裝入焊接工裝進(jìn)入下一個(gè)循環(huán)進(jìn)行補(bǔ)焊。 下件檢驗(yàn)，合格件整齊擺放在物料架或周轉(zhuǎn)箱內(nèi)，焊接件間無(wú)交叉 ,含納子焊接件不得磕碰納子螺紋。 工藝要求： 安裝和取下銅管時(shí)輕拿輕放，嚴(yán)禁磕碰銅管。 每批生產(chǎn)前及轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)必須制作首件并懸掛到位 生產(chǎn)時(shí)氮?dú)夤芤B接可靠。 取下的