【文章內(nèi)容簡介】 點 作業(yè)簡單 適當(dāng)指導(dǎo) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 工序操作簡單易掌握，包括更換和調(diào)整。 重點培養(yǎng)作業(yè)順序和內(nèi)容，一看就明白的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書。 一人具備多個崗位的操作技能。 整體推廣 制定計劃 培養(yǎng)多能工意識，舉辦競賽、表揚先進(jìn)。 多能工技能統(tǒng)計，多能工培養(yǎng)計劃。 （ 5）多能工實施要點 （ 6）動作改善的 20個原則 動作改善 動作改善是利用科學(xué)的方法，創(chuàng)造用力最少、不易疲勞，既舒適又能達(dá)到最高效率的途徑或方法，其重點是：尋求使操作人員舒適的工作場所布置，省時的工作方法，設(shè)法將作業(yè)人員的疲勞減低到最低。 兩手同時開始及完成動作 除休息時間外兩手不同時空閑 兩臂動作反向且對稱 盡可能以最低級動作工作 盡可能利用物體動能 連續(xù)式曲線運用比方向突變的直線運動好 彈導(dǎo)式運動更輕快 動作宜輕松有節(jié)奏 人體運用 原則 8 動作改善的 20個原則 工具物料應(yīng)放置在固定場所 工具物料裝置應(yīng)依工作順序就近排列 利用重力“喂”料，越近越好 利用重力墜送 適當(dāng)?shù)恼彰? 工作臺椅高度要舒適適當(dāng) 工作場所 原則 6 動作改善的 20個原則 定置定位 重力墜送 就近依序 桌椅適當(dāng) 重力“喂”料 適當(dāng)照明 盡量以足踏、夾具代替手的工作 工具盡可能合并使用 工具、物料、預(yù)放在工作位置 按手指負(fù)荷能力分配工作 手柄接觸面積盡量大 操作桿設(shè)計盡可能減少身體姿勢變更 工具設(shè)備 原則 6 動作改善的 20個原則 安定化 生產(chǎn) 人員安定化管理 設(shè)備安定化管理 質(zhì)量安定化管理 切換安定化管理 現(xiàn)場安定化管理 設(shè)備安定化管理 JIT的基本思想是：只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。 Just In Time 適品 適量 適時 ２ 、 設(shè)備安定化管理 可動率 運轉(zhuǎn)率 生產(chǎn)時間 % 設(shè)備可以有效運轉(zhuǎn) （有效產(chǎn)出）的時間 設(shè)備有效運轉(zhuǎn) （有效產(chǎn)出）時間 % 設(shè)備必要的有效運轉(zhuǎn) （有效產(chǎn)出）時間 可動率越高越好，理想為 100% （ 1）設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理 可動率以 100%為目標(biāo) 可動率與設(shè)備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關(guān)。設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)整、機型切換等都將降低設(shè)備可動率。 出勤時間 8 2=16H 一天故障 2H 設(shè)備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 13H —————————————— 設(shè)備可動率 13247。 16=% ★ 有必要減少設(shè)備故障和調(diào)整時間， 以提高設(shè)備可動率 例 設(shè)備 2 100%運轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1218件產(chǎn)品 %運轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1000件產(chǎn)品 例：市場需求 1000件 /天， 設(shè)備滿負(fù)荷運轉(zhuǎn)能力 1500件 /天， 設(shè)備可動率 % 浪費性運轉(zhuǎn) 有效運轉(zhuǎn) 設(shè)備 1 設(shè)備 3 運轉(zhuǎn)率并非越高越好 啟示： 設(shè)備服務(wù)于“適品 適量 適時”的生產(chǎn)目標(biāo)。 做好設(shè)備維護(hù)，最大限度地提高設(shè)備可動率。 設(shè)備運轉(zhuǎn)率取決于市場需求，并非越高越好。 （ 2）設(shè)備綜合效率 負(fù)荷時間 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 價值運 轉(zhuǎn)時間 （ 1）故障 （ 2）準(zhǔn)備、調(diào)整 （ 3）空轉(zhuǎn)、間歇 （ 4）速度低 （ 5）工序不良 （ 6）啟動利用率 停止損失 性能損失 不良損失 設(shè)備的 6大損失 作業(yè)時間 計劃歇停、管理損失 設(shè)備綜合效率 ＝ 時間運轉(zhuǎn)率 性能運轉(zhuǎn)率良品率 100% 負(fù)荷時間 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 價值運 轉(zhuǎn)時間 停止損失 性能損失 不良損失 作業(yè)時間 計劃歇停、管理損失 良品率 性能運轉(zhuǎn)率 時間運轉(zhuǎn)率 Total Productive Maintenance 目標(biāo)：建立追求生產(chǎn)體系極限效率化的企業(yè)素質(zhì) 以現(xiàn)場現(xiàn)物構(gòu)筑能夠未然防止所有損失的結(jié)構(gòu)， 即：以生產(chǎn)系統(tǒng)整個壽命周期為對象， 實現(xiàn) —— 事故為零、不良為零、故障為零 ● 從生產(chǎn)部門普及到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門 ● 從高層到一線作業(yè)人員全員參加 ● 通過反復(fù)的小組活動，達(dá)到損失為零 （ 3）全面設(shè)備維護(hù) Total Productive Maintenance 通過人和設(shè)備的體質(zhì)改善達(dá)到企業(yè)的體質(zhì)改善 人 ● 操作人員：自主保全能力 ● 保全人員：機械設(shè)備的保全能力 ● 生產(chǎn)技術(shù)人員：不要保全的設(shè)備的計劃能力 機 ● 現(xiàn)有設(shè)備效率化的體質(zhì)改善 ● 新設(shè)備的壽命周期成本設(shè)計和實施 TPM 個 別 改 善 計 劃 保 全 建 立 MP 體 制 教 育 培 訓(xùn) 自 主 保 全 TPM的 5根支柱 （ 3） TPM之自主保全 ① 初期清掃 ② 發(fā)生源困難部位對策 ③ 制定自主保全臨時基準(zhǔn) ④ 總點檢 ⑤ 自主點檢 ⑥ 標(biāo)準(zhǔn)化 ⑦ 自主管理 自主維護(hù) 七階段 ① 初期清掃 清掃就是點檢 點檢發(fā)現(xiàn)不正常 ●垃圾、灰塵、異物等禍害無窮 ●把不正?？礊椴徽? ●活用五官和直覺 ●加油、擰緊很重要 找出發(fā)生源 明確困難部位 ●不正常要改善 ●發(fā)現(xiàn)不正常盡量自己修理 我使用我負(fù)責(zé)。我使用我愛護(hù)。 明確困難部位 （把握發(fā)生源） 斷絕臟、漏 的發(fā)生源 【發(fā)生源對策】 【困難部位對策】 難以清掃、 點檢費時間 縮短清掃和點檢 時間的改善 品味改善身邊問題的樂趣， 掌握改善的想法和推進(jìn)方法。 ② 發(fā)生源、困難部位對策 ● 清掃容易 ● 控制臟的范圍 ● 斷絕臟源 ● 防止松動 ● 容易點檢 ● 設(shè)點檢窗口 ● 整理配線 ● 設(shè)油標(biāo) ● 使零件更換更容易 ● 使切削油、切削的飛濺最小 ● 加速切削油流動、減小切削積聚 ● 使切削油流動范圍最小 ● 變更加油口 ● 變更加油方式 ● 更換配管布置 改善追求的效果 —— 自己確定自己遵守 做到大家自覺遵守 ●明確應(yīng)遵守的事項和方法 ●理解必須遵守的理由 ●提高遵守的能力 ●創(chuàng)造遵守的環(huán)境 ●理解必要性 ●培養(yǎng)基準(zhǔn)制作能力 ●自己制作基準(zhǔn) ③ 制作自主保全臨時基準(zhǔn) 臨時基準(zhǔn)制作要點 —— 清掃基準(zhǔn)、加油基準(zhǔn) ● 明確油的種類 ● 統(tǒng)一、減少油的種類 ● 標(biāo)示加油部位 ● 標(biāo)示加油油位 ● 標(biāo)示加油量 ● 標(biāo)示加油頻度 ● 標(biāo)示加油責(zé)任 ④ 總點檢 確定總點檢項目 教育培訓(xùn) 實踐總點檢 目視管理 ⑤ 自主點檢 點檢項目分擔(dān) 確定點檢周期 和所需的時間 全面實施總點檢 將總點檢結(jié)果納入 故障和不良的解析 ● 點檢表的完善 ● 作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化 ● 失敗事例的總結(jié)和運用 ⑥ 標(biāo)準(zhǔn)化 ⑦ 自主管理 ● 配備基本條件 ● 按要求點檢 ● 發(fā)現(xiàn)問題、自主改善 ● 嚴(yán)守、改善 （ 1）初期清掃 （ 2）發(fā)生源困難部位對策 （ 3）制定自主保全臨時基準(zhǔn) （ 4）總點檢 （ 5）自主點檢 （ 6）標(biāo)準(zhǔn)化 （ 7）自主管理 自主維護(hù) 七階段 小結(jié)：自主保全活動中人與設(shè)備的相互作用 初期清掃 發(fā)生源困 難部位對策 制定自主 保全臨時基準(zhǔn) 總點檢 自主點檢 標(biāo)準(zhǔn)化 自主管理 維持 管理 能力 條件 設(shè)定 能力 異常