凈化工藝介紹-變換(編輯修改稿)
2025-01-19 03:20 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 反應。 29 ? 變換催化劑的活性組分金屬硫化物在一定條件下轉(zhuǎn)化為金屬氧化物并放出硫化氫，從而使變換催化劑失去活性，這一現(xiàn)象稱為耐硫變換催化劑的反硫化反應。其中主要是 MoS2的氧化和放硫現(xiàn)象。 ? 其反應式為： MoS2+2H2O=MoO2+2H2S ? 發(fā)生反硫化反應的主要原因是由非正常的工藝操作條件引起的，如進口溫度太高、氣體中硫化氫含量太低、汽氣比太高等。 30 ? 在正常條件下，進入變換爐的氣體成分、流量都沒有改變，但變換爐出口氣體中 CO含量升高，要維持指標正常，需提高床層溫度，或加大蒸汽用量。這些現(xiàn)象表明催化劑活性降低，稱之為失活。失活的主要原因如下： ? ①變換催化劑長期處于高溫操作，發(fā)生燒結(jié)，比表面減小，活性降低。 ? ②水進入變換爐，造成催化劑的可溶組分鉀的流失，活性下降。 31 ③ 空氣進入變換爐，使催化劑的有效成分 CoS、MoS2硫酸鹽化，永久失去活性，反應方程式為： CoS+2O2= CoSO4 ； MoS2+4O2= Mo(SO4)2 ④ 發(fā)生反硫化反應。 ⑤ 催化劑硫化不完全或硫化時溫度猛漲，超過 500℃，引起活性組分燒結(jié)，鉬升華，載體活性組分發(fā)生物理化學變化。 ⑥ 水被水煤氣帶入到變換爐，造成催化劑結(jié)疤、結(jié)塊，氣體偏流。 ⑦ 油污被帶入到變換催化劑床層，堵塞催化劑的微孔，致使催化劑活性下降。 ⑧ 催化劑質(zhì)量差。 32 ? ①變換觸媒熱點溫度： 260～ 460℃ 。 ? ②外送變換氣中 CO含量： 19～ 21%。 ? ③變換爐入口溫度： 265177。 10 ℃ 。 ? ④變換爐壓差： ≤ Mpa。 ? ⑤汽提塔頂溫度： 120～ 138 ℃ 。 ? ⑥入變換工段水煤氣的氧含量＜ %。 ? ⑦鍋爐給水的分析： O2含量 ≤ mg/l。 33 ? ： ? ① 控制點： TICA2023 ? ② 控制指標： 265177。 5℃ 。 ? ③ 影響因素：系統(tǒng)壓力、氣量、變換爐出口溫度、 E2023的熱負荷、氣體帶水等。 ? ④ 控制方法：正常操作中可調(diào)節(jié) TV2023，對入口溫度進行調(diào)節(jié)。入口溫度的控制是變換爐操作的關(guān)鍵。 34 ： ① 控制點： TISA202 TICA2023 ② 控制指標： ≤470℃ ③ 影響因素：水煤氣量、汽氣比、入口溫度、氣體中的CO含量及催化劑的活性等。 ④ 控制方法：催化劑在使用初期要充分發(fā)揮其低溫活性，變換爐的入口溫度控制在 265177。 5℃ ，隨著催化劑活性的逐漸降低，再采用逐步提高變換爐入口溫度的方法。正常生產(chǎn)中，一般是通過控制變換爐入口溫度和冷激氣量的方法，達到控制熱點溫度的目的。若入口CO含量高，反應熱過大，造成熱點長期超標，可通過氣化調(diào)整。 35 CO含量的控制： ① 控制點： AICA2023 ② 控制指標： CO≤20％ ③ 影響因素：水煤氣量、床層溫度、催化劑活性、汽氣比、換熱器的設(shè)備狀況。 ④ 控制方法：正常操作中可調(diào)節(jié) AV2023,來控制出工序 CO的含量。操作中還要穩(wěn)定變換爐的入口溫度、熱點溫度在指標范圍內(nèi)，要求氣化應確保汽氣比在指標內(nèi)。若催化劑使用后期，可適當提高入口溫度，以達到降低出口 CO含量的目的，若催化劑失活則需要再硫化或停車更換。若換熱器內(nèi)漏，則造成變換爐出口氣體中 CO含量上升，內(nèi)漏量較小時可維持生產(chǎn)，內(nèi)漏量較大時，則要停車處理。 36 ? ： ? ① 監(jiān)測點： PDIA2023 ? ② 控制指標： ≤30kPa ? ③ 造成床層壓差上升的因素：負荷過大；氣體中粉塵含量大，催化劑結(jié)皮或粉化；水煤氣帶水造成催化劑的結(jié)塊，引起氣體的偏流；儀表測量不準等。 37 ? ④控制及處理方法：一般生產(chǎn)中應穩(wěn)定氣量，減少開停車次數(shù)，負荷的增加雖然使壓差上升，但一般在正常范圍內(nèi)；煤氣中粉塵量大，催化劑結(jié)皮或粉化，一般是在一個較長時間內(nèi)逐漸上升。若阻力過大會影響生產(chǎn)，則應利用停車機會降溫鏟除結(jié)皮或過篩；生產(chǎn)中嚴格控制第一水分離器的液位，防止水煤氣帶水進入催化劑層；若儀表測量不準，則聯(lián)系儀表工校表。綜上所述生產(chǎn)負荷的長期穩(wěn)定是對催化劑的最好保護。 38 液位控制 : ⑴控制點： LICA202 LICA202 LICA2023。 ⑵控制范圍： 5080％。 ⑶影響因素：生產(chǎn)負荷、液位、壓力自控系統(tǒng)，手動閥的排污量，入廢鍋鍋爐給水壓力、溫度、管網(wǎng)蒸汽壓力。 ⑷控制操作：在正常生產(chǎn)中廢熱廢鍋的液位的控制是通過液位調(diào)節(jié)控制在指標范圍內(nèi)。若液位過高，可適當關(guān)自控閥小自控閥；若液位仍高，可開大連續(xù)排污手動閥，必要時也可打開間歇排污手動閥，加大排污量來降低液位。若液位過低，則應關(guān)閉連續(xù)排污手動閥，開大液位調(diào)節(jié)控制及付線閥，并檢查鍋爐給水壓力是否較低。 39 ⑸壓力控制 : 控制指標： ≤、 ≤ 、 ≤. 影響因素：生產(chǎn)負荷、壓力自控系統(tǒng)、蒸汽管網(wǎng)壓力等。 控制操作：正常生產(chǎn)中， E2023蒸汽壓力可以通過 PV2023調(diào)節(jié)， E202 E2023蒸
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