【文章內容簡介】 進行多刃、多面同時銑削或磨削。箱體零件上軸孔加工可用粗鏜（擴）精鏜（鉸）或粗鏜（鉆、擴）半精鏜（粗鉸）精鏜（精鉸）方案。對于精度在IT6，（如主軸孔）則還須進行精細鏜或研磨等光整加工。對于箱體零件上的孔系加工，當生產批量較大時，可在組合機床上采用多軸、多面、多工位和復合刀具等方法來提高生產率。、毛坯制造方法的選擇以及毛坯圖 由于該減速器外形和內腔比較復雜，有加強筋、凸臺、凸邊、凹槽，壁厚較薄，故選用流動性好，減振性好，加工工藝性強和成本低的灰口鑄鐵，材料牌號為HT200。 優(yōu)點：① 由于有石墨存在，有利于潤滑及儲油，故耐磨性能好，且消震性由于鋼；② 工藝性能好。由于灰鑄鐵含碳量高，接近與共晶成分，故熔點比鋼低，因而鑄造流動性好，切削、加工性好。③ 經濟效率高； 缺點：力學性能低，抗拉強度遠低于鋼。若無灰鑄鐵，可選蠕墨鑄鐵，它的抗拉強度、屈服強度、彎曲強度、伸長率、彈性模量、斷面收縮率均優(yōu)于灰鑄鐵。熱處理方法：退火，高頻感應加熱表面淬火。箱體屬于大批量生產，采用鑄造的方法，金屬模造模，必須采用自動線機器造型，兩箱造型。這樣減速箱的主要軸承孔在鑄造成直接鑄出，只有注油孔，油塞孔和加油孔等到直徑小于25mm的不鑄出，留待機械加工時鉆出。因為該箱體屬于大批量生產，必須采用金屬模機器造型，分為上下兩箱。上、下箱的分型面分別選在機蓋、機座的中心面上。由于采用這種方式，起模方便，且有利于型芯的定位、固定、排氣與清理，以及便于檢查鑄件壁厚與不易錯箱。澆注口的選擇有以下原則：鑄件的重要加工面或主要工作面應在下面，因為在澆注位置的上面部位，缺陷（砂眼、氣孔、）出現(xiàn)的機會較下部多；鑄件的大平面應放在下面；鑄件的厚實部分容易形成縮孔，這些部分的澆注位置應放在分型面附近的上部或側面；上、下兩箱采用中注式澆注系統(tǒng)，澆鑄位置設在機蓋、機座中心面的左側，由于上、下箱關于中心面對稱，產生的毛刺也更容易清除，并且對軸承孔有更高的性能要求。 箱座的分型面如下圖: 分型選擇的理由：使鑄型的分型面最少，以減少鑄型的誤差，提高鑄件的精度；使鑄件的全部或大部分應盡量可能放在一個砂箱內，便于保證鑄件的精度； 機座加工余量示意圖:結合箱體加工余量示意圖 加工表面的加工余量單位:mm毛坯尺寸設計尺寸加工余量上偏差下偏差機座的結合面230+機座底平面230+圓錐齒輪軸承孔端面3603509+圓柱齒輪軸承孔端面595590+軸承孔+ 1粗精準的選擇1） 如果工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應該選擇該表面為粗精準。2） 如果必須首先保證工件上加工表面之間的位置精度，則應以不加工表面作為粗精準，3） 如果零件上每個表面都要加工，則應以加工余量最小的表面微蹙精準，這樣可以使該表面在以后的加工中不致于因余量太小造成廢品。4） 選用粗精準的表面應平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。5） 粗精準一般只能使用一次，以免產生較大的位置誤差。2精精準的選擇1） 基準重合原則：應盡量選用設計基準和工序基準作為定為基準。2） 基準統(tǒng)一：工件在加工過程中，應盡量可能采用統(tǒng)一的定位基準，這樣便于保證加工表面間的相互位置精度，且可簡化夾具的設計。3） 互為基準：當兩個表面相互位置精度較高時，可互為精基準，反復加工。4） 自為基準：當某些表面精加工要求雨量小而均勻使時，則應選擇加工表面本身作為精基準。 定位基面的選擇及分析 以邊緣不加工面為粗基準，夾具夾緊中間軸承孔來粗銑和精銑結合面，邊緣不加工面限制了Z，X，Y自由度，滿足加工要求。 以結合面為定位基準，箱體兩側通過支承點作為第二類定位基準，以一側不加工端為粗基準。定位基準限制了X自由度，通過?？足@箱體上所有孔，先通過锪平刀锪平，再換刀鉆孔。 下箱體以結合面為粗基準加工（粗、精銑）下底面，再以下底面為精基準加工結合面，夾具夾緊兩側，作為第二類定位基準。下箱體以結合面為精基準，以兩側定位作為第二次定位基準，以一側端面加工的邊緣面為粗基準，限制X自由度，加工各個軸端通孔（首先锪平再鉆孔）。以下底面為定位基準锪平底座6個孔，再鉆孔。上、下箱結合，擰緊各個螺栓，以下底面為定位基準，以輸出軸為粗基準，加工兩個錐銷孔。 以底座四孔為定位基準，夾具夾緊兩側，同時粗銑、精銑輸出端兩端面和一端輸入軸的端面。底座四孔定位限制自由度X、Y、X、Y、Z。 以底座四孔為定位基準，鉆孔和攻絲輸出軸兩端面和輸入軸端面。 以底面與兩錐銷孔為定位基準，精加工軸承孔，夾具夾緊機座底面的不加工面，以輸入軸端面為精基準，精加工輸出軸承孔，以底面與兩定位孔為定位基準，定位夾緊方式見工序卡圖。 加工階段的劃分 劃分方法零件的加工質量要求較高時，都應劃分加工階段。一般劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果零件要求的精度特別高，表面粗糙度很細時，還應增加光整加工和超精密加工階段。1）粗加工階段 主要任務是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，應采取措施盡可能提高生產率。2）半徑加工階段 達到一定的精度要求，并保證留有一定的加工余量，為主要表面的精加工做準備。同時完成一些表面的次要加工（如緊固孔的鉆削，攻螺紋，銑鍵槽等）。3）精加工階段 主要任務是保證各零件達到圖紙規(guī)定的要求。4）光整加工階段 對精度要求很高（IT6），表面粗糙度很小（）的零件，需安排光整加工階段。其主要任務是減小表面粗糙度或進一步提高尺寸精度和形狀精度。1）保證加工質量的需要2）合理使用機床設備的需要3）及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷4）便于安排熱處理 工序的劃分1）有利于采用高生產率的專用設備和工藝裝備。2）減少了工序數(shù)目，縮短了工藝路線， 3）減少了設備數(shù)量， 4）減少了工件安裝次數(shù)， 5）專用設備和工藝裝備復雜，生產準備工作和投資都比較大， 1）設備和工藝裝備都比較簡單，調整方便，對公認的技術水平要求低。2）可采用最有利的切削用量，減少機動時間。3）容易適應生產產品的交換。4）設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產面積大。常用的如：時效處理，它主要用于消除毛坯制造和機械機械加工中產生的內應力。長安排在粗加工之后進行。對于精度要求不高的的工件，也可放在粗加工之前進行。檢驗工序一般安排在粗加工后，精加工前；送往外車間前后；重要工序和工時長的工序前后；零件加工結束后，入庫前。 加工順序的安排①先粗后精 先進行粗加工，然后半精加工，最后是精加工和光整加工，將粗、精加工分開進行。②先主后次先安排主要表面加工，后進行次要表面的加工。因主要平面加工容易出廢品，應放在前階段進行，以減少工時浪費，次要表面的加工安排在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。③先面后孔先加工平面，后加工內孔。平面面積一般比較大，輪廓平整，先加工好平面，便與加工孔時定位安裝，利于保證孔與平面的位置精度。④基準先行用作精基準的表面，要先加工出來。故先進行定位面的粗加工和半精加工，再已經基準定位面定位加工其它表面。①預備熱處理時效處理消除內應力、減少工件變形。安排在粗加工前后。②最終熱處理主要是提高零件的硬度和耐磨性，安排在精加工之前進行。③輔助工序安排檢驗工序是主要的輔助工序，除每道工序有操作者自行檢驗外，在粗加工之后精加工之前；零件轉換車間時以及重要工序之后和全部加工完畢，進庫之前，都要安排檢驗工序。其它的輔助工序有：表面強化和去毛刺、倒棱、清洗、除銹等。最終確定工藝路線見下表工序號工序名稱工序內容10鑄造20清砂消除澆口、冒口、型砂、飛邊、飛刺等30熱處理人工時效處理40涂漆非加工面涂防銹漆50劃線分割面加工線、底面線60銑 粗銑和精銑結合面70銑以結合面為粗基準加工，粗、精銑下底面、再以下底面為精基準加工結合面80鉆以下底面為定位基準锪平底座4個50的孔，再鉆22的孔。90銑以底座四孔為定位基準, 粗銑、精銑輸出端兩端面和一端輸入軸的端面100鉆以底座四孔為定位基準，鉆、攻M10的螺紋孔110鏜以底面與兩錐銷孔為定位基準，粗鏜、半精鏜、精鏜140軸承支撐孔120鉆鉆、攻M16的螺紋孔130鉆鉆2216。10錐銷孔140鉆鉆216。17的孔150鉆鉆216。13的孔 加工工作量及工藝手段組合根據圓錐齒輪減速器機座零件結構簡圖，分析可知，有以下一些加工表面：主要平面：機座底面和對合面、凸臺面，軸承支撐孔的端面。