畢業(yè)設(shè)計-輸出軸工藝與工裝設(shè)計(編輯修改稿)
2025-09-07 12:07 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 鍛件。為保證質(zhì)量，減少加工質(zhì)量，采用立式精鍛機(jī)鍛造。用熱軋棒料經(jīng)拔長得到2．確定鍛件形狀 （1）根據(jù)第一章有關(guān)表格及《鍛工手冊》,～3mm。 （2）根據(jù)表118，端面加工余量確定為4mm。毛坯圖 加工工藝路線1．定位基準(zhǔn)的選擇 正確地選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程的一向重要內(nèi)容，也是保證加工精度的關(guān)鍵。定位基準(zhǔn)分為精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)。對于無合適定位面的零件可在毛坯上另外專門設(shè)計或加工出定位表面，稱為輔助基準(zhǔn)。（機(jī)械制造基礎(chǔ)P254）2．?dāng)M定工藝路線 1．確定各表面的加工方法 工件各加工表面的加工方法和加工次數(shù)是擬定工藝路線的重要內(nèi)容。主要依據(jù)零件各加工表面本身的技術(shù)要求確定，同時還要綜合考慮生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)形狀和加工表面的尺寸、工廠現(xiàn)有的設(shè)備情況、工件材料性質(zhì)和毛坯情況等。各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度和粗糙度如下: 外圓表面加工的經(jīng)濟(jì)精度與表面粗糙度序號加工方法經(jīng)濟(jì)精度（IT）表面粗糙度Ra(ｕm)適用范圍1粗車11～1325～適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車→半精車8～10～3粗車→半精車→精車6～9～4粗車→半精車→精車→拋光6～8～5粗車→半精車→精車→磨削6～8～適用于淬火鋼、未淬火鋼6粗車→半精車→粗磨→精磨5～7～7粗車→半精車→粗磨→精磨→超精加工5～6～8粗車→半精車→精車→精磨→研磨5級以上9粗車→半精車→精車→精磨→超精磨5級以上10粗車→半精車→精車→金剛石車5～6～適用于有色金屬2加工順序的安排 在確定了零件各表面的加工方法之后,酒藥安排加工的先后順序。零件加工順序是否合適，對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性有著較大的影響。1． 機(jī)械加工順序的安排在安排機(jī)械加工順序時，一般遵循先粗后精、先面后孔、先主后次、基準(zhǔn)先行的原則。對于工序內(nèi)容復(fù)雜的零件則視具體情況采取工序集中與分散的原則處理。2． 加工階段的劃分對于精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，應(yīng)將粗、精加工分開進(jìn)行。為此，一般將整個工藝過程劃分階段，這對于保證零件加工質(zhì)量、合理使用機(jī)床設(shè)備、及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷及合理安排熱處理工序等有很大好處。3． 熱處理工序的安排熱處理工序主要用來改善材料的性能及消除應(yīng)力。熱處理的方法、次數(shù)和在工藝路線中的位置，應(yīng)根據(jù)零件材料和熱處理的目的而定。 退火 正火時效 人工時效 氮化 ↓ ↓ ↓ ↓毛坯→粗加工→半精加工→精加工→精磨→細(xì)磨 ↑ ↑ ↑ 調(diào)質(zhì) 退火 高頻淬火 滲碳淬火 整體淬火去應(yīng)力處理4． 合理安排輔助工序輔助工序種類很多，主要包括檢驗、劃線、去毛刺、清洗、平衡、退磁、防銹、包裝等，根據(jù)工藝需要穿插在工序中。3確定加工余量 合理確定加工余量對零件的加工質(zhì)量和整個工藝過程的經(jīng)濟(jì)性都有很大影響。余量過大（材料、工時、機(jī)床、刀具）則消耗大；余量過小，不能去掉加工前道工序存在的誤差和缺陷層，影響加工質(zhì)量，造成廢品。所以加工余量要合理。 確定工序尺寸及公差工序順序確定后，就要計算各個加工時所應(yīng)達(dá)到的工序尺寸及其公差。工序尺寸及其公差的確定與工序余量大小、工序尺寸的標(biāo)注方法、基準(zhǔn)選擇、中間工序安排等密切相關(guān)，是一項細(xì)致的工作。 工序尺寸公差一般按經(jīng)濟(jì)加工精度確定（查有關(guān)機(jī)械加工工藝手冊）但就其性質(zhì)和特點(diǎn)而言，一般可以歸納為兩類：（1）基準(zhǔn)重合時（定位基準(zhǔn)或工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合）工序尺寸的計算 當(dāng)確定了各個工序間余量和工序所能到達(dá)的加工精度后，將余量一層層疊加在被加工表面上，計算順序是從最后一道工序開始，由后往前推，就可以計算出每道工序的工序尺寸，然后再按每種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度的公差值按“入體原則”標(biāo)注在對應(yīng)的工序尺寸上。（2）基準(zhǔn)不重合時工序尺寸的計算 在零件的加工過程中為了加工和檢驗的方便可靠，往往不能直接采用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，會出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合的情況。形狀復(fù)雜的零件在加工過程中需要多次轉(zhuǎn)換定位基準(zhǔn)，這時工藝尺寸的計算就比較復(fù)雜，應(yīng)利用尺寸鏈原理進(jìn)行計算，并對工序余量進(jìn)行必要的計算（是否夠用）以確定工序尺寸及其公差。 確定切削用量 在單件小批生產(chǎn)中,各工序的切削用量一般由操作工人根據(jù)具體情況自己確定,以簡化工藝文件。 在大批大量生產(chǎn)中則應(yīng)科學(xué)地、嚴(yán)格地選擇切削用量，以充分發(fā)揮高效率設(shè)備的潛力和作用。切削用量的選用與下列因素有關(guān)；生產(chǎn)率，加工質(zhì)量（主要是表面粗糙度），切削力所引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形，工藝系統(tǒng)是振動，刀具耐用度，機(jī)床功率等。在綜合考慮上述因素的基礎(chǔ)上，使背吃刀量ap,進(jìn)給量f，切削速度v的乘積最大。一般應(yīng)先盡量取大的ap，其次盡量取大的進(jìn)給量f，最后取合適的切削速度v。 制作工藝卡片(見底圖) 零件的程序編制粗加工 N00 G99 G40N10 G28 U0 W0N20 T0101N30 S600 M03N40 G00 Z5N50 G01 Z0 N60 X58N
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